Меры безопасности при сооружении горных выработок

Размещено на http://www.allbest.ru/

Лекция 1. Меры безопасности при сооружении горных выработок

1.1 Факторы, определяющие безопасность проходческих работ

Одними из основных условий обеспечения безопасности при проведении горных выработок является правильно выбранная технология ведения работ с учетом физико-механических свойств пород и горно-геологических условии.

Строгое выполнение технологической дисциплины, своевременное принятие правильных решений по безопасному ведению работ при изменении горно-геологических условий обеспечивает высокую безопасность работ.

Условиями, определяющими безопасность строительных работ, являются строгое соблюдение проекта ведения работ, паспорта крепления и буровзрывных работ, правильное использование транспортных средств, машин, механизмов и оборудования с учетом состояния горного массива и атмосферы горных выработок. Наряду с проектами составляют паспорта проведения горных выработок, применение которых обязательно. Правильность составления паспорта должна периодически проверяться техническим директором производственного объединения, строительной организации.

При изменении горно-геологических условий или производственных условий паспорта крепления и буровзрывных работ должны быть пересмотрены с внесением изменений, согласованных с лицами, утвердившими их. Руководитель работ знакомит под расписку рабочих и надзор участка с паспортом крепления горных выработок и ведения буровзрывных работ. Нарушение паспортов крепления горных выработок и ведения буровзрывных работ категорически запрещено.

На каждом строительном объекте (шахта, подземное сооружение) создаются служба охраны труда и система управления охраной труда. Служба охраны труда подчиняется директору строительного управления.

Каждый строительный объект (шахта, подземное сооружение) должен иметь утвержденную проектно-сметную, геолого-маркшейдерскую, производственно-техническую, санитарно-гигиеническую и учетно-контрольную документацию.

Проектная документация на строительство производственных объектов, разработку новых технологий и способов производства, средств коллективной и индивидуальной защиты проходит предварительную экспертизу на соответствие нормативным актам по охране труда.

Строительство ведется по проектам, разработанным проектными организациями и утвержденными соответствующими организациями.

1.2 Роль технологии и механизации в повышении безопасности ведения горных работ

Технология и механизация ведения работ по проходке горных выработок во многом определяет безопасность горных работ. В настоящее время широкое внедрение получили проходческие комбайны избирательного (свыше 95 % всего объема комбайнового проведения горных выработок) и роторного типов, которые в общей сложности обеспечивают свыше 40 % сооружения горных выработок от их общей протяженности. Это позволило значительно уменьшить трудоемкость работ, снизить число несчастных случаев по сравнению с буровзрывным способом проведения горных выработок и улучшить санитарно-гигиенические условия труда горнорабочих.

Так, применение более современной комбайновой технологии проведения горных выработок позволило уменьшить на 20 % число несчастных случаев и в то же время исключить такие тяжелые и опасные операции, как бурение шпуров, производство взрывных работ, уборку породы и др.

Механизация, исключая тяжелый, утомительный труд, способствует повышению безопасности работ. Так, применение специальных буровых установок СБУ-2М, СБУ-4, УБМ-1 позволяет наряду с повышением производительности труда значительно повысить уровень безопасности. Высокопроизводительные породопогрузочные машины типа ЛПН, ПНБ позволяют исключить тяжелый однообразный труд и случаи травмирования горнорабочих от обрушений кусков породы с кровли и боков выработки.

Применение специальных крепеукладчиков позволило снизить травматизм при производстве работ по возведению крепи.

Применение щитов (механизированных и немеханизированных) позволяет в значительной степени обезопасить труд проходчиков, особенно при выполнении работ по возведению обделок, так как последние проводят под защитой оболочки щита.

Современные технология и механизация позволяют значительно поднять уровень безопасности рабочих, так как, кроме всего прочего, значительно уменьшают число рабочих в забоях.

1.3 Роль организации работ

Правильная организация труда имеет важнейшее значение для обеспечения нормальных условий труда. Анализ причин несчастных случаев на шахтах РФ показывает, что большая часть травм обусловлена нарушением утвержденного порядка ведения работ, отсутствием технической документации, недостаточной проработкой вопросов организации технологических процессов, недостаточным контролем со стороны надзора за соблюдением требований безопасности в процессе ведения работ, допуском к работе лиц, не владеющих данной специальностью, нарушение пострадавшими правил безопасности.

Для исключения случаев травматизма по организационным причинам большое значение имеют правильный выбор и обоснование в соответствии с горно-геологическими и горнотехническими факторами технологии ведения работ, строгое выполнение технологической дисциплины.

Очень важны подбор, обучение и расстановка рабочих кадров в соответствии с уровнем их квалификации и опытом работы. По ряду профессий и должностей необходимо определение профессиональной пригодности, соответствия индивидуальных качеств трудящихся специфическим требованиям профессии.

График ведения работ должен исключать присутствие большого числа рабочих в забоях и обеспечивать максимальное соблюдение требований безопасности и промышленной санитарии, предусматривать организацию систематического контроля технического состояния машин, оборудования, механизмов.

Достижение высокой производительности труда, обеспечение безопасности работ требует неуклонного роста сознательности и культуры всех членов общества. Организация труда должна исключать случаи нарушения трудовой дисциплины как антиобщественного явления.

Немаловажное значение имеет строгое соблюдение системы инструктажей трудящихся с глубоким усвоением требований безопасности труда и личной ответственности за их нарушение.

Систематический строгий контроль за соблюдением требований безопасности труда на рабочих местах при любых производственных процессах со стороны инженерно-технического персонала должен быть неотъемлемой частью всей системы организационных мероприятий.

Большое значение имеет также широкое внедрение и строгое соблюдение системы планово-предупредительных ремонтов технологического оборудования, а также всех участков, связанных с безопасным ведением технологического процесса. Соблюдение рационального режима труда и отдыха, а также режима профилактических мероприятий обеспечит высокую безопасность работ.



1.4 Меры безопасности при сооружении шахтных выработок

Проведение подготовительных выработок по уровню объективной опасности занимает второе место среди процессов горного производства. Так, например, в угольных шахтах в забоях подготовительных выработок происходит около 65 % взрывов метана и угольной пыли, около 35 % обрушений горных пород и угля. Тяжелые и смертельные случаи происходят из-за обрушений пород и угля (52 %), при обслуживании машин и механизмов (71 %), в результате внезапных выбросов угля, породы, газа (6,3 %), при взрывах газа и пыли (6,5 %), при поражении электрическим током (4,2 %).

Несчастные случаи из-за обрушений: при установке крепи -25 %, оформлении забоев - 11 %, бурении шпуров - 10 %, погрузке породы и угля -- 16 %.

Сооружение горизонтальных и наклонных выработок. При сооружении выработок (горизонтальных) буровзрывным способом несчастные случаи, связанные с поломкой буровой штанги, установкой бурового инструмента на штангу и снятием его, срывом шланга, в значительной степени исключаются применением специальных буровых установок.

Для обеспечения безопасности и защиты горнорабочих от обрушений применяют постоянную и временную крепи, которые выбирают в зависимости от горно-геологических условий и состояния окружающего массива. Отставание постоянной крепи (кроме каменной, бетонной или железобетонной) от груди забоя определяется проектом или паспортом, но не должно превышать 3 м. При неустойчивой кровле максимально допустимое отставание постоянной крепи устанавливается паспортом крепления. Пространство между забоем и постоянной крепью закрепляют временной крепью, которая может быть распорной, безраспорной и автоматически передвигаемой.

В качестве постоянной и временной крепи широко используется штанговая или подвесная крепь. Она применяется в сочетании с металлической арочной и сборной железобетонной крепями в качестве основного вида крепи. При сочетании с рамной штанговая крепь устанавливается сразу же по мере подвигания забоя. В этом случае она сначала выполняет роль предохранительной крепи, а затем переходит в комплект постоянной крепи. Качество анкеров крепления обеспечивает регулярная их проверка с помощью прибора ПКА для контроля прочности закрепления штанг в скважинах и гидравлического динамометра ДГА, а также динамометрического ключа КДМ для контроля натяжения в анкерах.

Применяется также аппаратура автоматического контроля за смещением заанкерованной кровли. Она включает датчик смещения кровли ДСК и сигнализатор смещения ССК. Датчик ДСК устанавливается в выработке и при достижении опасной величины смещения кровли выбрасывает красный флажок. Одновременно сигнализатор ССК, установленный на контрольном пункте, подает прерывистые сигналы.

Вопросы для самопроверки

Условия, определяющие безопасность строительных работ на горнодобывающих предприятиях.

Какова роль механизации и автоматизации в повышении безопасности горных работ?

Роль организации работ на предприятии в деле повышения безопасности ведения горных работ.

Какие меры безопасности вы знаете при строительстве шахты?

Факторы, определяющие безопасность проходческих работ.



Лекция 2. Меры безопасности при эксплуатации машин и механизмов

2.1 Общие принципы обеспечения безопасности производственного оборудования

Безопасность труда человека на производстве определяется тремя условиями:

безопасностью производственного оборудования;

безопасностью технологического процесса;

безопасностью трудового процесса.

Состояние каждого звена, составляющего эту систему, влияет на все остальные и, в свою очередь, зависит от них. Первая составляющая этой системы -- безопасность применяемого оборудования -- оказывает важнейшее влияние на безопасность труда в целом. Работа горного оборудования может сопровождаться воздействием ряда опасных и вредных факторов, обусловливающих его потенциальную опасность:

движущиеся машины и механизмы;

незащищенные подвижные элементы и выступающие части оборудования;

перемещающиеся материалы и отбитая горная масса;

опасность поражения электричеством;

опасность воспламенений и взрывов метано-воздушной смеси при искрении;

повышенное пылеобразование;

повышенные уровни шума и вибраций.

Травматизм при обслуживании механизированного оборудования на подземных работах занимает третье место и в последние десять лет удерживается на уровне 10 -- 12%. Основные причины травмирования могут быть объективными и субъективными. Объективные связаны с недостатками собственно оборудования. Таковыми являются несовершенство конструкций, низкая надежность, низкая износостойкость в условиях агрессивной шахтной среды. Субъективные причины обусловлены слабой трудовой дисциплиной и низким уровнем квалификации рабочих, т.е. низкой безопасностью трудового процесса. К ним относятся: использование техники для выполнения непредусмотренных работ или в непредусмотренных условиях; осмотр и ремонт оборудования на ходу или без отключения электрического напряжения; работа с неисправными устройствами безопасности (без ограждений, блокировок, орошения или недостаточной смазке и т.п.); неправильная организация и нарушение правил безопасности работ.

Анализ причин травматизма в комплексно-механизированных лавах показывает, что удельный вес травм в результате повреждения машинами и механизмами составляет около 30 %. Из них около 50 % приходится на субъективные причины: нахождение в опасной зоне (14,3 %), ошибочные действия (6-12 %), несогласованность действий (2,9 -10,2 %), проведение непредвиденных работ (2 - 3 %).

Объективно опасность производственных процессов и оборудования определяется главным образом техническими решениями, принимаемыми на стадии проектирования. В процессе эксплуатации оборудования важнейшую роль для обеспечения безопасности труда играет правильная организация технологического процесса, а также профессиональная квалификация работающих и дисциплина труда. Таким образом, безопасность человека при обслуживании машин и механизмов обеспечивается комплексом технических и организационных мер.

Назначение технических мер - предусмотреть исключение или сведение к минимуму возможности травмирования обслуживающего персонала в производственных условиях за счет совершенствования конструкций машин и механизмов, максимального приспособления их к особенностям соответствующего технологического процесса. Назначение организационных мер -- правильное распределение функций между человеком и машиной, выбор рационального режима труда и отдыха для предупреждения психофизиологических причин травматизма и заболеваемости, организация профотбора и обучения работающих, воспитание трудящихся и укрепление трудовой дисциплины.

Общие принципы обеспечения безопасности производственных процессов и оборудования заключаются в следующем:

использование прогрессивных технологий и принципов действия оборудования -- легко управляемых, основанных на применении безвредного сырья и материалов, в минимальной степени загрязняющих производственную и природную среду;

обеспечение пожаро- и взрывобезопасности;

применение коллективных средств защиты работающих от вредных и опасных факторов как неотъемлемых элементов конструкций машин и механизмов;

использование эффективных систем управления оборудованием, технологическими процессами и контроля над ними.

Радикальными средствами обеспечения безопасности производственных процессов и оборудования являются механизация и автоматизация.

Механизация - это замена ручных операций применением машин и механизмов. При этом достигается не только повышение производительности труда, но и освобождение человека от выполнения тяжелых, трудоемких работ. Кроме того, механизация производственных процессов создает предпосылки для их автоматизации.

Автоматизация - высшая форма организации производства, при которой функции контроля за производственными процессами и управления (частично или полностью) ими передаются приборам и автоматическим устройствам. Это позволяет полностью исключить воздействие вредных и опасных факторов на человека, т.е. обеспечить наилучшие условия труда.



2.2 Основные требования безопасности и эргономики к производственным процессам и оборудованию

Общие требования безопасности к производственным процессам и оборудованию сформулированы в ГОСТах на производственные процессы и оборудование. Перечисленные выше принципы обеспечения безопасности производственных процессов реализуются путем совершенствования технологий в следующих направлениях:

замена сложных многостадийных процессов менее сложными (лучше одностадийными);

переход от периодических процессов к непрерывным, легче поддающимся автоматизации;

устранение непосредственного контакта работающих с вредными исходными материалами, готовой продукцией или отходами производства;

удаление и обезвреживание отходов производства;

применение систем управления технологическим процессом и контроля за ним, обеспечивающих защиту работающих, информацию о возникновении вредных и опасных факторов, а также аварийное отключение производственного оборудования;

размещение оборудования и организация рабочих мест, обеспечивающая удобство обслуживания и наблюдения за работой оборудования.

Механическое оборудование, применяемое в различных отраслях промышленности, весьма разнообразно по принципу действия и средствам безопасности, но существуют и общие требования, которые необходимо соблюдать при конструировании и эксплуатации любых видов производственного оборудования. По отдельным группам оборудования разработаны конкретные стандарты, учитывающие специфику этих групп (например, по электротехническим изделиям, компрессорному оборудованию, грузоподъемным кранам, металлорежущим станкам и др.).

Общие требования к безопасности оборудования включают в себя требования к конструкциям, материалам, органам управления, средствам защиты, эргономические требования, а также наличие раздела "Требования безопасности" в технической документации по монтажу, эксплуатации, ремонту, транспортированию и хранению машин, механизмов, аппаратов и других видов оборудования.

При проектировании оборудования необходимо учитывать психофизиологические и физические возможности человека, его антропометрические данные. Усилия, затрачиваемые рабочими при управлении машинами, не должны превышать допустимых значений. С целью уменьшения утомляемости человека все узлы машины и элементы управления размещают таким образом, чтобы исключить монотонность работы, лишние движения, неудобные рабочие позы.

Требования к основным элементам конструкций отражают необходимость создания безопасной и комфортной производственной среды за счет средств коллективной защиты на основе рациональных конструкторских решений, удачного сочетания рабочих и защитных функций узлов и элементов оборудования.

Применяемые в конструкции оборудования материалы не должны быть источниками выделения вредных веществ, взрыво- или пожароопасными в условиях производственной среды.

Движущиеся части оборудования, представляющие опасность, должны быть снабжены техническими средствами защиты- рабочие органы, захватывающие, зажимные и подъемные устройства или их приводы должны оснащаться специальными защитными приспособлениями.

В конструкции оборудования должны быть предусмотрены средства, обеспечивающие зашиту от поражения электрическим током в процессе его эксплуатации, а также устройства для функционального удаления и аварийного сброса взрыво- и пожароопасных веществ.

Конструкция должна обеспечивать снижение до допустимых уровней интенсивности шума, ультра- и инфразвука, вибраций, электромагнитных полей и ионизирующих излучений. Оборудование не должно быть источником выделения в рабочую зону и в окружающую среду вредных веществ, избытков тепла и влаги, т.е. должно быть достаточно герметичным.

Элементы оборудования, с которыми возможен контакт работающих, не должны иметь острых углов, горячих или переохлажденных поверхностей. Для безопасного обслуживания оборудования необходимо предусматривать проходы, площадки и переходы, лестницы, перила и т.п.

Оборудование должно иметь средства сигнализации о нарушениях нормального режима работы, а также автоматического отключения и останова.

Требования к органам управления:

удобство формы и размеров;

удобство размещения с точки зрения необходимых усилий перемещений, последовательности и частоты использования;

исключение возможности непроизвольного и самопроизвольного включения-выключения;

унификация управления однородным оборудованием;

специальная окраска органов аварийного отключения,

обеспечивающая легкость их поиска, и доступность.

Требования к техническим средствам защиты сводятся в основном к тому, чтобы функционирование его было невозможно при отключенных или неисправных средствах защиты, входящих в конструкцию оборудования. Отказ отдельных элементов защитных средств не должен прекращать защитного действия других средств или создавать дополнительную опасность.

Все защитные устройства, которые могут быть сняты или загрублены, должны обеспечиваться средствами, исключающими возможность работы основного оборудования в такой ситуации, вплоть до блокировок, останавливающих рабочий процесс.

В связи с внедрением сложных механизмов, автоматических линий и автоматизированных систем управления, характеризующихся большим объемом информации, которую необходимо воспринимать оператору, большое значение приобретают эргономические требования, устанавливающие соответствие оборудования антропометрическим, физиологическим и психологическим особенностям человека. Эргономические требования включены во многие стандарты на рабочие места и конкретные виды оборудования.

2.3 Механизация и автоматизация горных работ как средство повышения безопасности труда

Основной целью механизации является повышение производительности труда за счет освобождения человека от выполнения тяжелых трудоемких операций, что приводит также к снижению утомляемости трудящихся и повышению безопасности их труда. Хотя, с другой стороны, применение механизмов зачастую приводит к появлению новых опасных зон и факторов, изменяя соотношение основных причин травматизма.

Так, например, с появлением выемочных горных комбайнов появились и новые причинители травм в виде отбойных органов и подающих цепей, а управление механизированными крепями часто приводило к придавливанию людей при передвижке секций. После ограждения отбойных органов щитками, замены цепей бесцепными подачами и перенесения пультов управления передвижкой на соседнюю секцию число случаев травмирования по указанным причинам значительно сократилось.

С внедрением механизированных очистных комплексов увеличилась производительность труда горнорабочих, снизилась трудоемкость работ по передвижке секций крепи, что способствовало снижению тяжести труда. Но удельный вес травм при очистных работах в общем травматизме практически не уменьшился из-за того, что рабочие не выведены из опасных зон, а также вследствие несоответствия уровня механизации работ в лаве и на сопряжениях.

Эти примеры показывают, что появление новых опасных и вредных факторов в разрабатываемой технике чаше всего обусловлено недостаточным вниманием конструкторов к вопросам охраны труда, в первую очередь к прогнозированию возможных сопутствующих вредностей и причинителей травм.

В зависимости от степени оснащения производственных процессов техническими средствами механизация может быть частичной или комплексной. Комплексная механизация является основой для автоматизации производственных и технологических процессов.

Цель автоматизации производства - повышение производительности труда, улучшение качества продукции и технико-экономических показателей работы предприятия за счет повышения эффективности технологии и управления производственными процессами, а также оптимального использования ресурсов предприятия. Одновременно автоматизация создает условия для повышения безопасности процессов и улучшения производственной среды, поднимает общий уровень культуры труда. Различают автоматизацию частичную, комплексную и полную.

Частичная автоматизация -- автоматизация одного или нескольких отдельных звеньев производственного процесса. Применяется в случаях, когда непосредственное управление слишком сложно для человека или осуществляется в условиях, опасных для его жизни или здоровья.

Комплексная автоматизация предполагает автоматизацию всех основных звеньев производственного процесса, управление которыми и контроль осуществляются автоматически с помощью технических средств по заданной программе при общем наблюдении человека - оператора за работой всего комплекса.

Полная автоматизация передает функции человека-оператора управляющим машинам. При этом исключаются ошибки, связанные с несовершенством работы человека. Следует отметить, что механизация и автоматизация трудовых процессов снижают тяжесть труда только по величине энергозатрат, т.е. заменяют тяжелый физический труд трудом оператора. Но управление современными машинами, сложными техническими комплексами, различными видами транспорта, как правило, нельзя отнести к легкому труду. Этот вид труда осуществляется в условиях ограниченной подвижности, он связан с длительными статическими мышечными нагрузками, которые являются наиболее утомительными. Кроме того, этот труд сопровождается большим эмоциональным напряжением, вызванным повышенной ответственностью за результаты труда, необходимостью восприятия большого объема информации и принятия решений в условиях ограниченного времени. Труд оператора при систематическом переутомлении приводит к нарушениям нервной и сердечно-сосудистой систем организма. При этом утомление само по себе вызывает снижение, внимания и скорости реакций оператора, что приводит к росту травматизма и аварийности.

В режиме оператора в шахтах работают машинисты электровозов, комбайнов и других машин, а также оператор автоматической газовой защиты на газовых шахтах, горный и транспортный диспетчеры. Диспетчеры испытывают наибольшие нагрузки, поскольку они координируют работу всего предприятия, в том числе и в аварийных ситуациях, и вследствие этого несут огромную ответственность за свои действия.

Факторы, обусловливающие ошибки в работе оператора: недостаток информации при авариях, дефицит времени на принятие решений и неадекватная реакция в стрессовой ситуации (влияние стресса усугубляется страхом, обусловленным повышенной ответственностью, неуверенностью в себе, недостатком знаний и опыта). Часть этих ошибок, причины которых не связаны с индивидуальными личностными качествами, может быть исключена в результате обучения.

По мере внедрения сложной техники современное производство требует все более высокой квалификации работников. Обучение становится более длительным и сложным, удорожается воспроизводство производительных сил, что требует удлинения сроков трудоспособной жизни населения.

С другой стороны, развитие механизации, автоматизации и дистанционного управления позволяет сократить (или даже исключить) пребывание людей в опасных зонах, снизить содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны, уровни шума, вибраций и других вредностей, т.е. создает реальные предпосылки улучшения условий труда.

Таким образом, механизация производственных процессов и их автоматизация, наряду с положительными моментами, приводят к появлению новых проблем в области охраны труда.

При создании сложного высокомеханизированного и автоматизированного оборудования важнейшее значение для обеспечения точности и безопасности его работы приобретают эргономические и психофизиологические требования.

С развитием автоматизации функции регулирования все в большей степени передаются автоматам, и система человек-машина становится сложнее, но в любом случае информация об управляемом объекте поступает на индикаторы, за которыми наблюдает человек. Задачами оператора в такой системе являются контроль за работой системы автоматического регулирования, предупреждение аварий, выявление неисправностей и принятие мер по их устранению.

Наиболее важные параметры оператора в системе управления - скорость реакции, точность его действий и надежность работы. Независимо от того, в какой роли выступает человек -- в роли приемника, анализатора, ретранслятора информации или исполнителя, - скорость реакции оператора определяется временем полного цикла регулирования, т.е. временем, в течение которого объект переводится из исходного состояния в заданное.

Математически процесс регулирования описывается некоторой функцией времени. Для простой одноконтурной системы время цикла регулирования представляет собой сумму времени задержки сигнала во всех звеньях:

Т =ti + T0 (4.1)

где Т -- время цикла регулирования;

п -- число звеньев в системе управления;

/ - время задержки сигнала в /-м звене;

То -- время задержки сигнала оператором от момента поступления сигнала до ответа на него действием.

2.4 Меры безопасности на шахтном транспорте

2.4.1 Факторы, определяющие безопасность работы шахтного транспорта

Шахтный транспорт является важнейшим звеном в технологической цепи процессов добычи полезного ископаемого. Он используется практически во всех подземных горных выработках. По количеству перевозимого груза рельсовый транспорт стоит на первом месте, на втором -- конвейерный. В шахтах для транспортирования используют также автомобили, тракторы, монорельсовые и моноканатные дороги, пневмо- и гидротранспорт.

Травматизм на транспорте по удельному весу вышел на второе место после травматизма при обрушениях и обвалах и составляет четвертую часть от общего числа всех несчастных случаев в подземных выработках.

Опасные моменты эксплуатации шахтного транспорта объясняются объективными условиями горного производства: стесненностью пространства, недостаточной освещенностью, шумом машин и механизмов, затрудняющим звуковую ориентацию людей, а также несовершенством транспортных средств.

На подземном транспорте наибольшее число несчастных случаев (41,1 %) происходит при локомотивной откатке. Далее следует откатка концевыми канатами по наклонным выработкам (33,3 %). Конвейерный транспорт является источником 19,3 %, а подъемные установки - 5,3 % несчастных случаев.

Наиболее травмоопасным фактором на рельсовом транспорте являются вагонетки, травмирование людей электровозами занимает второе место.

Около 15 % травмированных транспортом не имеют прямого отношения к его эксплуатации.

Большая часть несчастных случаев на транспорте происходит с обслуживающими его людьми. Причины травматизма можно разделить условно на три группы: технические, организационные и личностные.

К техническим причинам относятся конструктивные несовершенства транспортных средств -- например, плохой обзор из кабины аккумуляторных электровозов, ненадежное крепление батарейного ящика, неудовлетворительное освещение пути при маневровых работах, отсутствие на электровозах скоростемеров, несоответствие кабины электровозов эргономическим требованиям, ручная сцепка и расцепка вагонов, ручной перевод стрелок, несовершенство системы натяжения конвейерной ленты, загрузочных устройств конвейеров, недостатки конструкций устройств по очистке ленты, расштыбовке и др.

Комплекс технических причин является источником 26,3 % травм от общего их количества на подземном транспорте.

Основные организационные причины, вызывающие травматизм при эксплуатации транспорта, - неудовлетворительное поддержание горных выработок и рельсовых путей, эксплуатация неисправных транспортных средств, несоблюдение или неисправность предупредительной сигнализации и путевых знаков, нарушение технологии транспортирования, слабая трудовая дисциплина, неудовлетворительно поставленное обучение безопасным приемам работы, недостаточный контроль за работой и др.

В результате проявлений горного давления изменяются размеры выработок, уменьшаются зазоры, регламентированные правилами безопасности, и разрушается полотно рельсовых путей. По этим причинам, а также из-за захламления горных выработок происходит почти каждый пятый несчастный случай.

Однако наибольшее число несчастных случаев с тяжелыми последствиями (до 60 %) происходит в результате неправильных, ошибочных, рискованных приемов работы, т.е. по личным причинам.

Анализ показывает, что причинами травм машинистов электровозов, например, являются следующие ошибочные действия: превышение скорости, несвоевременное и резкое торможение электровоза, управление стоя или вне кабины, выпрыгивание из кабины электровоза на ходу, трогание без сигналов и несвоевременная подача сигналов.

Основными причинами травматизма при обслуживании транспорта в наклонных выработках являются: превышение числа одновременно спускаемых или поднимаемых транспортных сосудов, использование нестандартных устройств и работа при неисправных стопорах и барьерах.

При эксплуатации ленточных и скребковых конвейеров главные причины травматизма кроются в применении опасных приемов труда на операциях при работающем конвейере или незаблокированном пускателе.

2.4.2 Принципы обеспечения безопасности при перевозке людей и грузов на шахтах

Анализ производственного травматизма на подземном рельсовом транспорте показал, что наиболее травмоопасным оказалось транспортирование грузов. Удельный вес данного технологического процесса в травматизме оказался самым высоким и колеблется в пределах 11,2 -- 17,6 % от общего числа травм.

Управление электровозом по травмоопасности занимает второе место. Его удельный вес в общем травматизме составил 15,4 - 16,3 %. Чрезвычайно медленно осваиваются новые, более совершенные и безопасные транспортные средства и на шахтах все еще применяется устаревшая техника.

Перевозка людей занимает третье место по травмоопасности. Удельный вес данного процесса в производственном травматизме составил 12,3 - 15,7 %. Как отмечалось выше, еще высок уровень травматизма при использовании для перевозки людей по выработкам транспортных средств, не предназначенных для этих целей, что объясняется, с одной стороны, низкой трудовой дисциплиной, а с другой -- неудовлетворительной организацией этого процесса. Кроме того, прекращен выпуск вагонеток для перевозки рабочих, сопровождающих составы с оборудованием, и для внутрисменной перевозки людей. Езда горнорабочих на грузовых транспортных средствах является источником 13,7 % травм от общего их числа ежегодно.

Рельсовый транспорт применяется в горизонтальных и наклонных горных выработках и включает путевое хозяйство, подвижной состав, средства сигнализации и автоматизации.

2.4.3 Требования безопасности к путевому хозяйству

Правила безопасности жестко регламентируют устройство и состояние путевого хозяйства (настил рельсовых путей, закругления, стрелки и их переводы, износ головок и зазоры), так как от этого зависит не только производительность предприятия, но и уровень травматизма.

Рельсы тяжелого профиля (Р-24, Р-33 и Р-38) наиболее долговечны и надежны в эксплуатации, поэтому их применяют в выработках с интенсивным движением - в околоствольных дворах, на основных откаточных штреках, в наклонных стволах, уклонах и бремсбергах.

Рельсовые пути, по которым производят откатку локомотивами, должны иметь уклон в сторону околоствольного двора не более 0,005. Такой уклон обеспечивает эффективный сток воды и уменьшает расход энергии локомотивами при доставке горной массы к стволам. Увеличение уклона нежелательно из-за повышения нагрузки при доставке грузов и порожняка на добычные участки, а также из-за увеличения длины тормозного пути при движении под уклон.

Величины радиусов закруглений и переводных кривых обусловливают плавность вписывания подвижного состава в кривые рельсовых путей и его устойчивость. Радиусы закруглений рельсовых путей и переводных кривых должны иметь не менее 12 м для колеи 600 мм и не менее 20 м для колеи 900 мм, но в действующих шахтах разрешена эксплуатация рельсовых путей с меньшими закруглениями. Переводная кривая -- это линия, по которой осуществляется сопряжение рельсовых путей на стрелочном переводе.

Во избежание схода вагонов или заклинивания скатов между рельсами допускается расширение пути против нормально установленной ширины рельсовой колеи на 4 мм и сужение не более чем на 2 мм. Износ головки рельса снижает его прочность и может привести к аварии, поэтому Правила безопасности регламентируют износ головки рельсов.

Одной из причин схода локомотива и вагонеток с рельсов является неисправность стрелочных переводов, поэтому Правилами безопасности запрещается эксплуатация стрелочных переводов при сбитых, выкрошенных, изогнутых перьях и разъединенных стрелочных тягах, при зазорах более чем 4 мм между пером и рамным рельсом, при отсутствии фиксации положения стрелочных переводов и открытых канавах стрелочных переводов.

Применение стрелочных переводов с дистанционным управлением облегчает труд машинистов локомотивов и способствует снижению травматизма. На действующих и вновь строящихся шахтах в околоствольных дворах и в главных горизонтальных и наклонных откаточных выработках должно быть внедрено дистанционное управление.

Приводы стрелочных переводов откаточных путей устанавливают со стороны прохода для людей с таким расчетом, чтобы расстояние от наиболее выступающей части привода до кромки подвижного состава было не менее 0,7 м. При недостаточной ширине выработки приводы устанавливают в нишах.

Путевые устройства, стрелочные переводы, путевые сигналы, зазоры и проходы в горизонтальных и наклонных выработках, а также контактная сеть электровозной откатки не реже одного раза в месяц осматриваются начальником внутришахтного транспорта или его заместителем и не менее двух раз в месяц -- горным мастером.

Запрещается приступать к ремонтным работам на путях до ограждения сигналами мест производства работ и снимать их до полной проверки состояния пути.

Знаки устанавливают на расстоянии не менее 80 м от места производства работ непосредственно на рельсовом пути на стойках высотой 1,3 - 1,5 м.

2.4.4 Требования безопасности к локомотивам и парку вагонеток

Во всех выработках шахт, не опасных по газу или пыли, а также в выработках со свежей струей воздуха на шахтах 1 и II категорий по газу или опасных по пыли допускается применение контактных электровозов в рудничном нормальном исполнении.

Для уменьшения искрообразования электровозы должны быть снабжены двумя токоприемниками. С разрешения главного инженера допускается работа с одним токоприемником, если установка второго не предусмотрена конструкцией электровоза. Во всех выработках шахт, опасных по газу и пыли, должны применяться аккумуляторные электровозы в рудничном взрывобезопасном исполнении.

Аккумуляторные электровозы в рудничном исполнении повышенной надежности разрешается применять во всех выработках шахт I и II категорий по газу или опасных по пыли, а также в откаточных выработках со свежей струей воздуха на шахтах III категории и сверхкатегорных по газу. В порядке исключения с разрешения главного инженера комбината (треста) эти электровозы могут использоваться так же в выработках с исходящей струей воздуха на шахтах III категории и сверхкатегорных и в подготовительных выработках этих шахт, проветриваемых вентиляторами местного проветривания, если на электровозах установлены переносные автоматические приборы контроля содержания метана, а объемная доля его в исходной струе не превышает 0,75 %.

В выработках со свежей струей воздуха на пластах, опасных по суфлярным выделениям и внезапным выбросам угля и газа, временно допускается применение электровозов в рудничном исполнении повышенной надежности, если расстояние от локомотива до очистного забоя составляет не менее 50 м. При таком расстоянии в случае выделения газа локомотив будет находиться на свежей струе.

Запрещается работа на локомотивах с неисправными буферами, сцепными устройствами, тормозами, песочницами, сигнальными устройствами, фарами, взрывобезопасным оборудованием.

Правила безопасности требуют, чтобы во вновь разрабатываемых конструкциях шахтных локомотивов были предусмотрены скоростемеры, а также устройства, не допускающие включения локомотива при нахождении машиниста вне кабины. Выпускаемые отечественной промышленностью контактные (КЮ и К14) и аккумуляторные (АРП14, АРП28) электровозы уже оборудованы средствами защиты, не допускающими движение без машиниста, и скоростемерами.

Правила безопасности запрещают использовать в работе вагонетки с неисправными пускателями, сцепками, серьгами и тормозами. Кузова вагонеток не должны иметь разрушенных или выгнутых наружу более чем на 50 мм стенок, так как это повышает вероятность соприкосновения людей и крепи с выступающей частью. Чтобы предотвратить травмирование людей при попадании их между вагонетками, последние оборудуют с двух сторон буферами, которые должны выступать не менее чем на 150 мм. Буферами снабжают также платформы, площадки и другие транспортные средства.

Перевозку людей осуществляют в специальных вагонетках с глухими торцевыми стенами и металлической крышей, имеющей электрическую связь с рельсами. Пассажирские вагонетки оборудуют устройствами для подачи сигналов машинисту локомотива и сиденьями для людей. Сигнальные устройства располагают в легкодоступных для пассажиров местах.

В порядке исключения, по согласованию с управлением округа Госгортехнадзора РФ, допускается с разрешения технического директора производственного объединения или главного инженера комбината (треста) при использовании аккумуляторных электровозов перевозка людей поездами, состоящими из обычных вагонеток со съемными сиденьями. Вагонетки должны иметь глухой кузов. Использование вагонеток с откидными днищами для перевозки людей запрещено. Съемные сиденья устанавливают таким образом, чтобы голова сидящего человека не вступала за габариты локомотива по высоте. Для большей устойчивости сиденья устанавливают так, чтобы они опирались о стенки кузова в начале закругления днища. Скорость движения таких вагонеток из-за отсутствия системы сигнализации не должна превышать 12 км/ч. Допустимая скорость движения составов из специальных пассажирских вагонеток -- 20 км/ч.

2.4.5 Требования безопасности к производству работ с использованием рельсового транспорта в горизонтальных выработках

Правила безопасности предъявляют более жесткие требования к перевозке людей при использовании контактных электровозов, так как наличие контактного провода создает условия повышенной опасности.

На время спуска и подъема смены рабочих контактный провод в околоствольном дворе должен быть отключен на расстоянии не менее 50 м от ствола или на всем расстоянии от ствола до места посадки людей в пассажирские вагонетки. Высота подвески контактного провода на этом участке, где интенсивность передвижения небольшая, допускается не менее 2,2 м от уровня головки рельса.

В местах меньшей интенсивности движения людей (на посадочных площадках в других горных выработках, на погрузочно-разгрузочных площадках, в местах пересечения выработок, в выработках, по которым передвигаются люди) подвеска делается на высоте не менее 2 м от головки рельса.

Вопросы для самопроверки

1. Условия определения безопасности труда человека на производстве.

2. Требования к техническим средствам защиты.

3. Основные требования безопасности к производственным процессам и оборудованию.

Факторы, определяющие безопасность работы шахтного транспорта.

Безопасность при работе рельсового транспорта.

Требования безопасности к локомотивам и парку вагонеток.

Требования безопасности к производству работ с использованием рельсового транспорта в горизонтальных выработках



Лекция 3. Меры безопасности при взрывных работах

3.1 Основные требования к предприятиям, выполняющим взрывные работы и другие работы со взрывчатыми материалами

безопасность горный взрывчатый производственный

В целях обеспечения безопасности взрывных работ и работ с ВМ все должностные лица и исполнители предприятий, организаций и учреждений (независимо от форм собственности), связанные с изготовлением (в случае изготовления взрывчатых веществ на предприятиях, ведущих взрывные работы), перевозкой, хранением, использованием и учетом взрывчатых материалов, а также работники организаций-учредителей (компаний, ассоциаций, концернов, товариществ и т.п.) таких предприятий обязаны соблюдать требования Единых правил безопасности при взрывных работах и других руководящих документов по взрывному делу. Это требование распространяется как на соответствующий персонал действующих, реконструируемых и строящихся предприятий объектов), так и на работников проектных, конструкторских, научно-исследовательских и учебных организаций, связанных с выполнением взрывных работ или работ со взрывчатыми материалами.

Предприятия и организации, ведущие взрывные работы или работы с ВМ, а также осуществляющие изготовление промышленных взрывчатых веществ, во всех случаях должны иметь:

установленную разрешительную документацию (лицензию на соответствующие виды деятельности, свидетельства и разрешения на приобретение взрывчатых материалов, разрешения на право производства взрывных работ или работ с ВМ, изготовления взрывчатых веществ (ВВ), хранения и перевозки взрывчатых материалов);

необходимую проектно-техническую документацию;

склады и иные специальные места для хранения взрывчатых материалов;

оборудованные транспортные пункты для приема, погрузки-разгрузки взрывчатых материалов, поступающих с заводов-изготовителей;

лаборатории и полигоны для проведения испытаний промышленных взрывчатых материалов (уничтожения ВМ, непригодных к использованию);

оборудованные транспортные средства для перевозки взрывчатых материалов в склады ВМ и на места работ;

взрывные и контрольно-измерительные приборы, технологическую оснастку и приспособления для безопасного производства взрывных работ (работ с ВМ);

специальные службы взрывных работ, включающие руководителей и исполнителей взрывных работ (работ с ВМ), а также персонал для технического обеспечения и контроля этих работ.

Каждое предприятие, подразделения которого ведут взрывные работы или работы с ВМ, обязано разработать и утвердить по согласованию с органами Госгортехнадзора Положение о руководстве взрывными работами, которое устанавливает систему взаимоотношений руководителей и исполнителей взрывных работ, а также определяет обязанности и ответственность должностных лиц за обеспечение порядка их выполнения, начиная от первого руководителя до младшего лица технического надзора. Кроме того, указанные предприятия должны систематически разрабатывать мероприятия по совершенствованию взрывного дела, в которых, в частности, должны указываться конкретные организационные, технические и экономические вопросы, подлежащие решению, в том числе направленные на предупреждение травм и аварий при взрывных работах и обеспечение сохранности ВМ.

3.2 Требования безопасности и условия применения взрывчатых материалов, оборудования и приборов взрывных работ

Основные требования безопасности взрывных работ и других работ с ВМ:

необходимое техническое обеспечение и контроль работ;

соблюдение предусмотренных мер предосторожности при любых операциях со взрывчатыми веществами и средствами инициирования;

правильное определение безопасных расстояний (радиусов опасных зон) при изготовлении, перевозках, хранении, испытаниях (уничтожении) и использовании взрывчатых материалов;

своевременный вывод за пределы опасной зоны всех посторонних лиц;

выполнение взрывных работ и других работ с ВМ строго в соответствии с требованиями нормативной и проектной документации;

соблюдение установленного порядка хранения и транспортирования взрывчатых веществ и средств инициирования;

надлежащие техническое обслуживание и эксплуатация машин, механизмов, оборудования, приборов и аппаратуры для взрывных работ и других работ с ВМ;

качественная подготовка, своевременная переподготовка и аттестация взрывперсонала;

выполнение предусмотренной технологии изготовления простейших гранулированных и водосодержащих взрывчатых веществ вблизи мест их потребления;

применение комплексной механизации при различных операциях с ВМ.

Конкретное взрывчатое вещество и изделие на его основе может быть применено только в установленных для него условиях.

По условиям применения промышленные средства инициирования (СИ) и ВВ делятся на предохранительные и непредохранительные.

Запрещается применять ВВ, увлажненные свыше норм, установленных стандартами (техническими условиями) и указанных в инструкциях (руководствах) по применению. Кроме того, взрывчатые вещества должны быть рассыпчатыми. Критерием соответствия ВВ установленным требованиям по этому показателю, например для порошкообразных взрывчатых веществ, является способность разминаться от усилия руки.

3.3 Общие требования к технике, технологии и организации взрывных работ

Взрывные работы во всех случаях должны осуществляться под руководством лица технического надзора по письменным нарядам с ознакомлением взрывперсонала под роспись и соответствующим нарядам-путевкам и выполняться только в местах (на объектах), отвечающих требованиям правил и инструкций по безопасности работ.

Без письменных нарядов допускается проводить взрывные работы по ликвидации или предупреждению аварийных ситуаций.

Взрывание зарядов ВВ должны производить по технической документации (по проектам -- взрывание скважинных, камерных, котловых зарядов, взрывные работы на строительных объектах и другие специальные взрывные работы; по паспортам -другие взрывные работы, за исключением особо оговоренных Едиными правилами безопасности при взрывных работах случаев). С такими документами лица технического надзора, взрывники, другой персонал, связанный с подготовкой и проведением буровзрывных работ, должны быть ознакомлены под роспись.

Каждое предприятие, ведущее взрывные работы с применением массовых взрывов, должно иметь типовой проект производства буровзрывных работ, являющийся базовым документом для разработки паспортов и проектов, в том числе проектов массовых взрывов, выполняемых в конкретных условиях. На особо крупные массовые взрывы составляются специальные (технические, рабочие и т.п.) проекты.

Массовым взрывом следует считать: на подземных работах - взрыв, при осуществлении которого требуется время для проветривания и возобновления работ на участке (в шахте, руднике) большее, чем это предусмотрено в расчете при повседневной организации работ; на открытых работах - взрыв смонтированных в общую взрывную сеть двух и более скважинных, котловых и камерных зарядов, независимо от протяженности заряжаемой выработки, а также единичных зарядов в выработках протяженностью более 10 м.

Проекты буровзрывных (взрывных) работ подлежат утверждению руководителем предприятия (шахты, рудника, карьера и т.п.) и в числе прочих вопросов должны содержать решения по безопасной организации работ с указанием основных параметров буровзрывных работ; способам инициирования зарядов; расчетам взрывных сетей; конструкциям зарядов и боевиков; предполагаемому расходу ВМ; определению опасной зоны и охране этой зоны с учетом объектов, находящихся в ее пределах (здания, сооружения, коммуникации и т.п.); проветриванию района взрывных работ и другим мерам безопасности, дополняющим в конкретных условиях требования Единых правил безопасности при взрывных работах. Состав технической документации при производстве массовых взрывов на земной поверхности и в подземных выработках, порядок ее разработки, согласования, утверждения и ввода в действие определяется соответствующими инструкциями, утвержденными Госгортехнадзором России.

Паспорта должны составляться на основании не менее трех опытных взрывов, утверждаться также руководителем шахты (рудника, карьера и т.п.) и включать:

схему расположения шпуров или наружных зарядов; наименования ВМ; данные о способе заряжания, числе шпуров, их глубине и диаметре, массе и конструкции зарядов и боевиков, последовательности и количестве приемов взрывания за-рядов, материале забойки и ее длине, длинах зажигательных трубок и контрольных трубок (контрольного отрезка огнепроводного шнура); схему монтажа взрывной (электровзрывной) сети с указанием величины сопротивления, замедлений; схему и время проветривания забоев;

...