Характеристика опасных и вредных производственных факторов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Краткая характеристика цеха №82 предприятия

1.1 Основные опасности производства

1.2 Характеристика опасных и вредных производственных факторов

2. Охрана труда

2.1 Требования охраны труда перед началом работы

2.2 Требования охраны труда во время работы

2.3 Требования производственной санитарии

3. Подготовка к работе технологического оборудования

4. Вывод оборудования в ремонт

вредный производство охрана труд



ВВЕДЕНИЕ

Производственная практика проходила в течение 3 недель с 17 июня по 7 июля 2019 года в подразделении ООО «ГалоПолимер Кирово-Чепецк» в цехе №82.Изучалось рабочее место металлизатора 6 разряда. Проводилось изучение локальных актов и нормативно - технической документации.

Металлизатор 6 разряда в своей деятельности руководствуется законодательством РФ, Уставом ООО «ГалоПолимер Кирово-Чепецк», приказами и распоряжениями генерального директора ООО «ГалоПолимер Кирово-Чепецк», директора общества, Положением общества, Положением о цехе, инструкциями, определяющими правила безопасной работы по рабочему месту, локальными нормативными документами ООО «ГалоПолимер Кирово-Чепецк», введенными в действие в ООО «ГалоПолимер Кирово-Чепецк», и иными локальными документами, утвержденными в структурном подразделении, регулирующими сферу деятельности работника.

ООО «ГалоПолимер Кирово-Чепецк» является крупнейшим российским производителем фторопластов различных марок, специальных марок фторкаучуков, фторопластовых суспензий, фторированных жидкостей и смазок, а также каустика (едкого натра), хладона-22, хладона-125, хладона-218, пропилентной смеси, используемой в качестве вспенивающего материала, элегаза, хлористого кальция нескольких марок, соляной кислоты, смеси соляной и плавиковой кислот.

Целью прохождения практики явилось:

* углубление, закрепление и систематизация теоретических и практических знаний, полученных в процессе обучения, приобретение профессиональных навыков работы по специальности;

* сбор фактического материала, необходимого для выполнения практики. Обобщение и анализ собранного материала.

Основные задачи, которые были решены во время прохождения практики:

· ознакомление с основными процессами и технологическим оборудованием производства;

· овладение практическими навыками эксплуатации оборудования

· овладение практическими навыками ведения разного рода документов;

· изучение инструкций и применение их в практике.



1. КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ЦЕХА №82 ПРЕДПРИЯТИЯ

Цех 82 входит состав ООО «ГалоПолимер Кирово-Чепецк». Цех предназначен для производства хлора и натра едкого (каустической соды). Производство хлора и натра едкого (каустической соды) осуществляется методом электролиза водного раствора хлорида натрия (поваренной соли) с применением ртутного катода. Состоит из одного технологического потока.

Производство пущено в эксплуатацию в 1955 году по проекту, разработанному ГИПРОХЛОРОМ. Проект на реконструкцию выполнен проектно-конструкторским отделом (ПКО) Кирово-Чепецкого химического комбината в 1972 году на основании Постановления, утвержденного Главным Управлением Министерства (протокол ХМ 3647 4С от 02.11.71) задания на проектирование.

Проектная мощность производства едкого натра составляет 210тыс. тонн в год. Достигнутая мощность - 205тыс. тонн в год.

В состав цеха входит производство покрытия анодов, где мною была пройдена производственная практика.

Полное наименование производства:

«Установка нанесения окисно-рутениевого покрытия на титановые аноды»

Год ввода в эксплуатацию:

Установка нанесения окисно-рутениевого покрытия на титановые аноды была введена в эксплуатацию в 2003г.

Мощность производства:

- проектная мощность производства установки нанесения окисно-рутениевого покрытия составляет 7400 анодов в год, что соответствует 1435 м² рабочей поверхности.

- достигнутая мощность производства составляет 3800 шт./ год.

Количество технологических линий (потоков), стадий и их название:

Производство состоит из одной технологической линии и содержит стадии:

- промывки предварительно подготовленных анодов;

- химического обезжиривания с последующей промывкой в горячей и холодной воде;

- травления в 56-58% H₂SO₄ с последующей промывкой в горячей и холодной воде;

- сушки;

- приготовления покровных растворов с последующим их нанесением ручным способом на рабочую поверхность анода;

- сушки покрытия;

- прокалки покрытия с формированием оксидного покрытия;

- контроля качества анодов с активным покрытием;

- упаковки готовых анодов.

1.1 Основные опасности производства

Все принимаемые на работу в ООО «ГалоПолимер» лица, а также командированные, работники сторонних организаций, выполняющие работы в том числе и на выделенном участке, учащиеся образовательных учреждений соответствующих уровней, проходящие производственную практику и другие лица, участвующие в производственной деятельности завода, проходят инструктажи по утвержденной программе.

Проводимые инструктажи включает в себя вопросы охраны труда, ознакомления с данным производством, оборудованием, основными технологическими процессами в цехе, а также с опасными и вредными производственными факторами, которые могут возникнуть в процессе работы, знакомят с вредными и опасными факторами на производстве.

Особое внимание при инструктаже уделяется правильной организации рабочего места и культуре производства, а также правильной и безопасной организации труда, особенно при совместном выполнении работ с другими рабочими.

В ходе инструктажа практически показаны правильные и безопасные приемы работы, а также произведен разбор несчастных случаев, имевших место при выполнении подобных работ и происшедших в результате несоблюдения требований инструкций по охране труда и нарушения трудовой дисциплины.

При изучении требований инструкций, правил по охране труда, правил безопасности при эксплуатации оборудования обращается внимание на работу при нормальном ходе технологического процесса (производства работ), так и возможных аварийных ситуаций, и инцидентов в случае отклонения от регламента (порядка производства работ) и объясняется, как должен вести себя в таких случаях работник.

Опасным производственным фактором является такой фактор производственного процесса, воздействие которого на работающего приводит к травме или резкому ухудшению здоровья.

Вредные производственные факторы - это неблагоприятные факторы трудового процесса или условий окружающей среды, которые могут оказать вредное воздействие на здоровье и работоспособность человека. Длительное воздействие на человека вредного производственного фактора приводит к заболеванию. Вредный производственный фактор может стать опасным в зависимости от уровня и продолжительности воздействия на человека. В соответствии со стандартом ГОСТ 12.1.0.003-74 ССБТ. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация опасных и вредных производственных факторов подразделяются по природе действия на следующие группы: физические; химические; психофизиологические.

Физические опасные и вредные производственные факторы подразделяются на:

1. Движущиеся механизмы, подвижные части производственного оборудования, передвигающиеся изделия, разрушающиеся конструкции.

2. Повышенная загазованность воздуха рабочей зоны.

3. Повышенная температура поверхностей оборудования, материалов.

4. Повышенная или пониженная влажность воздуха.

5. Повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека.

6. Повышенный уровень статического электричества, электромагнитных излучений и др.

Химические опасные и вредные производственные факторы подразделяются на: токсические, раздражающие, канцерогенные, мутагенные, влияющие на репродуктивную функцию.

Психофизиологические опасные и вредные производственные факторы по характеру действия подразделяются на: физические перегрузки, нервно-психические перегрузки. Нервно-психические перегрузки это - умственное перенапряжение, монотонность труда, эмоциональные перегрузки.

Основные опасности производства:

- Наличие движущихся частей оборудования и механизмов.

- Высокая температура поверхностей работающего оборудования и трубопроводов.

- Высокое напряжение электрического тока.

- Статическое электричество.

- Острые и рваные края, кромки оборудования.

- Оборудование под давлением газов.

- Наличие оборудования и трубопроводов, расположенных на высоте.

- Шум в помещении.

- Неудобное (высоко, низко и др.) расположение предметов и оборудование, неудобные позы работы.

- Применение ручного инструмента.

- Опасности, связанные с ремонтными работами, проводимыми подрядными организациями.



1.2 Характеристика опасных и вредных производственных факторов

На рабочем месте металлизатора имеются или могут возникнуть в процессе эксплуатации оборудования следующие опасности и риски, связанные с оборудованием:

- движущиеся части оборудования (печные тележки и тележки для перемещения анодов;

- высокое напряжение электрического тока

- высокая температура поверхностей печей, анодов, тележек с анодами;

- скользкие и неровные поверхности,

- замкнутые помещения,

-шум и вибрация электродвигателей,

- статическое электричество,

- предметы на высоте;

- опасность образования загазованных зон;

- опасности, связанные с ручным трудом;

В цехе применяется напряжение от 12 до 380 В. В целях предупреждения поражения электрическим током, металлизатору запрещено производить какие-либо электроремонтные работы. Все это выполняют электромонтеры.

Основными мерами защиты работников от поражения электрическим током является:

а) правильная эксплуатация электрического оборудования и токоведущих частей;

б) наличие блокировочных надписей и сигнальных устройств, предупредительных плакатов и надписей;

в) все электрооборудование должно быть надежно заземлено.



2. Охрана труда

2.1 Требования охраны труда перед началом работы

Для защиты от опасных и вредных воздействий веществ обслуживающий персонал должен снабжаться в соответствие с установленными Типовые нормы (ТН) бесплатной выдачи спецодежды, спец обуви и др. средств индивидуальной защиты переодеться в спецодежду, спец обувь, надеть защитную каску, застегнуть специальную одежду на все пуговицы, не допуская свисающих концов одежды, убрать волосы под головной убор. Не закалывать одежду булавками, иголками, не держать в карманах одежды острые, бьющиеся предметы. Порядок подготовки рабочего места, средств индивидуальной защиты.

Металлизатор до начала работы обязан:

проверить исправность личного фильтрующего противогаза (комплектность, герметичность, результаты проверки службой ГСО);

обойти рабочее место;

ознакомиться с технологическим режимом на своем рабочем месте;

проверить наличие средств пожаротушения;

проверить работу вентиляции;

проверить исправность оборудования, пусковых приборов, инструмента и приспособлений, блокировок, заземления и других средств защиты;

проверить работу системы отопления (в холодное время года);

проверить наличие инструкций, необходимых на рабочем месте;

проверить наличие и исправность всех приборов КИПиА на рабочем месте;

проверить состояние перекрытий технологических каналов, приямков;

проверить чистоту на своем рабочем месте;

проверить запись в рапорте о проведении ремонтных работ и ознакомиться с замечаниями по вопросам охраны труда и технике безопасности;

проверить наличие защитного заземления у эл.двигателей;

проверить освещенность рабочего места;

явиться на оперативное совещание к начальнику смены и доложить ему о состоянии дел на рабочем месте.

2.2 Требования охраны труда во время работы

Перед началом работы металлизатор обязан:

а) иметь при себе удостоверение на право управления ГПМ с пола;

б) надеть спецодежду и спец обувь установленного образца;

в) получить у непосредственного руководителя работ наряд-задание на выполнение работы.

После получения наряда-задания у непосредственного руководителя работ металлизатор обязан: проверить наличие медицинской аптечки, огнетушителей и комплекта инструмента; для обеспечения безопасной и бесперебойной работы проверить техническое состояние оборудования. Во время работы металлизатор на своем рабочем месте должен руководствоваться эксплуатационной инструкцией, инструкцией по пожарной безопасности цеха, инструкциями по безопасному ведению отдельных видов работ, настоящей инструкцией и другой документацией согласно утверждённому перечню.

При обнаружении неисправностей в работе оборудования принять меры по предотвращению возможных последствий, при невозможности устранения - остановить неисправное оборудование. Запрещается эксплуатация технологического оборудования с неисправными или отсутствующими контрольно-измерительными приборами, с неисправными схемами сигнализации и блокировки.

2.3 Требования производственной санитарии

Не допускать загазованности и запыленности на рабочем месте, следить за бесперебойной работой приточно-вытяжной вентиляции, герметичностью аппаратов. При обнаружении перегоревших светильников, металлизатор должен доложить начальнику смены и вызвать дежурного электромонтера для замены ламп. Самому металлизатору производить замену перегоревших ламп - запрещается.

Металлизатор во время работы обязан:

содержать в исправном состоянии вентиляционное оборудование;

контролировать состояние оборудования;

не допускать загромождение посторонними предметами подступов к средствам пожаротушения, связи и сигнализации, аварийным выходам, к запорной арматуре управления технологическим режимом на оборудовании и трубопроводах;

поддерживать чистоту и порядок на рабочем месте, не допускать беспорядочное нахождение ветоши, горючих материалов, посторонних предметов и т.д.



3. Подготовка к работе технологического оборудования

В производстве покрытия анодов установлены печь сушки и печь прокалки. Указанные печи используются для термического разложения смеси солей рутения и титана, нанесенной на основу из титана.

Температурные режимы отдельных стадий процессов сушки и разложения покровных растворов, нанесенных на титановую основу, выбираются исходя из специфических особенностей этих процессов.

Для обеспечения необходимой компактности активного слоя и его хорошей адгезии с основой несение покровного слоя, сушка и прокалка производятся последовательно в несколько слоев.

На стадии предварительного просушивания на воздухе при комнатной температуре происходит мягкое испарение части влаги.

Завершение процесса сушки и начало термического разложения происходит в печи сушки при Т=140-150 С.

Разложение компонентов покровного раствора начинаются при Т=140-150 С и заканчиваются при Т=450 С.

Термообработку проводят в печи прокалки при оптимальной температуре Т=360-370 С, а заключительные стадии при Т=460-480 С.

Перед включением печей, необходимо покрытые покровным раствором аноды, составить на специальную подвеску. Подвеску с анодами с помощью электротали, размещённой в печном отделении, поместить на печную тележку.

Включить на кнопочном посту кнопки обогрева печи, печного вентилятора.

Закатить тележку с анодами в печь сушки при установлении температуры в печи 75єС. После закатывания, температура в печи упадет. Примерно через 5 минут температура в печи сушки поднимется до 75єС, на мнемосхеме нажать кнопку СУШКА. На экране отобразится панель управления режимом сушки анодов. Далее выбрать поток, для которого выполняется операция. При нажатии кнопки ПОТОК 1, число операций сушки потока 1 увеличится на «1» и соответственно при нажатии кнопки ПОТОК 2, число операций сушки потока 2 увеличится на «1».

По достижению температуры в печи 150°С система автоматически переведёт печь в режим сушки анодов. На изображении печи на мнемосхеме появляется надпись Сушка, начнётся отсчёт времени сушки. По истечении заданного времени сушки срабатывает сигнализация окончания операции сушки по месту и отключается обогрев печи.

Перепад температур по объему печи во время выдержки не должен превышать ± 10єС.

Общее время сушки анодов в печи - 35 минут.

После завершения последней операции сушки на мнемосхеме появится кнопка сброса операций сушки (например, Сброс потока 1). При нажатии кнопки индикаторы ПОТОК 1 или ПОТОК 2 устанавливаются равными «0».

Выкатить тележку с анодами с помощью специального крюка.

Для охлаждения печи до температуры 75єС для следующего потока, дверь печи оставить приоткрытой.

Перенести с помощью электротали подвеску с анодами на печную тележку.

Перед включением в работу прокалочной печи необходимо выбрать режим работы регулятора нагрева печи. Переключение режима работы регулятора выполняется левым щелчком мыши по надписи Режим. В появившемся на экране меню выбирается режим работы регулятора. На экране отобразится панель управления режимом нагрева печи.

Включить обогрев печи, печной вентилятор на кнопочном посту, закрыть дверь печи, выставить значение подачи сжатого воздуха 10-15%.

После закатывания тележки с анодами в печь, на мнемосхеме нажать кнопку ПРОКАЛКА.

По достижении температуры в печи 360°С система автоматически переведёт печь в режим прокалки анодов при температуре 360°С. На изображении печи на мнемосхеме появляется надпись Прокалка 360оС, начнётся отсчёт времени прокалки. При необходимости можно выйти из режима прокалки анодов при температуре 360°С, нажав кнопку Отключить. Для закрытия панели управления режимом сушки анодов нажать кнопку Отмена, при этом сохранится текущий режим работы печи.

По истечении заданного времени прокалки анодов срабатывает сигнализация окончания операции прокалки по месту и отключается обогрев печи.

После завершения девяти операций прокалки по обоим потокам (индикаторы ПОТОК 1 и ПОТОК 2 равны «9»), система автоматически переведёт печь в режим разогрева до 460°С. На мнемосхеме на изображении печи появится надпись Разогрев печи до 460оС, контур регулирования температуры в печи установит задание для контура - 460°С, на мнемосхеме кнопка НАГРЕВ окрасится в зелёный цвет. По достижении заданной температуры система будет её поддерживать на этом уровне.

С помощью специального крюка выкатить тележку с анодами, закрыть дверь печи, охладить аноды в течение 15-20 минут, затем с помощью электротали переместить подвеску с анодами на тележку для перевозки анодов и закатить в камеру охлаждения.

Операции нанесения покровного раствора, сушки, прокалки, охлаждения повторить 16 раз. (11 раз для ОРТА-И1М)

Во время проведения процессов сушки и прокалки в печах следить за показаниями ротаметров на эжекторах. Вентилятор В-1, предназначенный для разбавления отсасываемых газов, должен быть включен.

Все значения параметров, полученные от АРМ, записываются в файлы истории, которые хранятся 60 суток.

Управление любыми параметрами и элементами кроме «мыши» возможно клавишами клавиатуры. Управление с помощью клавиш указано в строке «помощь» в нижней части экрана.

Квитация сообщений производится щелчком левой кнопки «мыши».

Отключение звукового сигнала динамика производится вместе с квитацией сообщения. Сирена отключается кнопкой по месту ЩС.

После окончания процесса по нанесению 16 (11) слоев, уложить аноды в контейнер на складе отгрузки анодов, переложить аноды упаковочной бумагой во избежание повреждения рабочей поверхности.

Печь сушки работает в течение рабочей смены циклически в режиме нагрева - охлаждения. Печь прокалки в течение рабочей смены работает постоянно для экономии электроэнергии и времени, затраченного на разогрев печи.

Ведение технологического процесса.

Подготовительные работы.

Ежедневно для ведения процессов покрытия назначается дежурный металлизатор по смене. Дежурный металлизатор должен:

1. Получить задание на выполнение работ по «Журналу распоряжений по производству покрытия анодов» и ознакомить с заданием смену.

2. Проверить наличие рабочих инструкций, инструкций по охране труда, производственных инструкций и другой нормативно-технической документации на рабочем месте.

3. Получить сменную норму покровного раствора на каждого металлизатора с отметкой в «Журнале учета покровного раствора». Данная операция может быть закреплена за одним металлизатором на постоянной основе, обученным операциям по приготовлению и розливу покровного раствора по слоям.

4. Срок хранения между изготовлением и использованием покровного раствора для ОРТА в процессе нанесения покрытия покровного раствора не более 5 суток.

5. Срок хранения между изготовлением и использованием покровного раствора для ОРТА-И1М не более 7-10 дней с момента приготовления.

6. Убедиться внешним осмотром в целостности и исправности оборудования, заземления, коммуникаций.

7. Включить приточно-вытяжную вентиляцию. Приточно-вытяжная вентиляция включается не менее, чем за 15 минут до начала производства основных работ.

8. Для включения приточной вентиляции П-6 нажать на кнопочном посту на стене слева от печи сушки поз.14 кнопку (черного цвета) включения П-6, (если температура обратной воды после калорифера меньше 30єС, то необходимо включить «ДЕБЛОК» на мнемосхеме «ВАННЫ»).

9. Для включения вытяжной вентиляции от боксов В-3/1,2 нажать на кнопочном посту на стене слева от печи сушки поз.14 соответствующую кнопку (черного цвета) включения вытяжной вентиляции.

10. Для поддержания в работоспособном состоянии систем вытяжной вентиляции необходимо ежемесячно производить переключения вентиляторов В-3/1,2 с записью переключения в Журнале металлизаторов.

11. Вид и работа электродвигателей вентиляторов выведена на мнемосхеме «Ванны» АРМ “Анод”.

12. Включить на кнопочном посту на стене слева от печи сушки поз.14 вентилятор вытяжной системы В-1,служащей для забора атмосферного воздуха на разбавление отводимых из печей с помощью инжекторов газов, загрязненных HCL.

13. Нажать на кнопочном посту на стене слева от печи сушки поз.14 кнопку нагрева печи сушки, кнопку включения печного вентилятора NA/14, кнопку закрывания двери печи сушки, опустить двери до щелчка.

14. Нажать на кнопочном посту справа от печи прокалки поз.15 кнопку нагрева печи, кнопку включения печного вентилятора NA/15, кнопку закрывания двери печи прокалки, опустить двери до щелчка.

15. Получить в установленном порядке ручку рубильника, ключ-марку под роспись в Журнале выдачи ключ - марки установленного образца.

16. Проверить наличие всех табличек в соответствии с правилами, изложенными в производственной инструкции для персонала, допущенного к управлению подъемными сооружениями с пола.

17. Проверить на холостом ходу действие всех механизмов, приборов и устройств безопасности, пульта управления подъемного сооружения, проверить освещенность рабочего места в зоне работы электротали.

18. Остальным металлизатором (и дежурному в том числе) перед началом работы необходимо:

19. Подготовить бокс к работе, убедившись внешним осмотром в целостности канатов, на которых держится подвижная стенка, отсутствия острых кромок и трещин на подвижной стенке.

20. Подготовить к работе защитные приспособления. На рабочем месте металлизатора должны находиться следующие защитные приспособления: перчатки резиновые марки КЩС, перчатки х/б, респиратор РПГ, рукавицы защитные марки КР, каска защитная.

21. Фильтрующий противогаз ДОТ 250 марка А1В1Е1 и респиратор РПГ с коробкой марки «В» иметь на рабочем месте в зоне видимости.

22. Проверить освещенность рабочего места

23. Надеть х/б перчатки, резиновые перчатки. Запрещается наносить покровный раствор в х/б перчатках без резиновых.

24. Установить в боксе подставки для анодов.

25. Разместить в боксе в штативе емкость с покровным раствором, измерительную емкость (пробирку), кисть для покраски анодов.

26. Обо всех замеченных недостатках доложить руководителю и принять меры к их устранению.

Внимание! Производить работы в отделении покраски анодов (выделено желтой линией) в защитной каске не следует, т.к. козырек каски, упираясь в подвижную стенку бокса, не позволит производить манипуляции с анодом внутри бокса, а также качественно прокрашивать поверхность анода, производить ежедневную влажную уборку бокса.

27. Нанесение покровного раствора.

28. Перед нанесением первого слоя вручную в перчатках перенести протравленные и просушенные аноды из травильного отделения в покрасочное отделение.

29. Запрещается касаться протравленной рабочей поверхности анода не защищенными перчатками руками.

30. На всех последующих слоях аноды снимаются с подвески поз.12.

31. Уложить в боксы поз.10/1,2,3,4 аноды в горизонтальном положении на подставку, находящуюся на поворотном столе. Максимальное количество размещаемых анодов в боксе - пять штук.

32. Установить анод в положение, удобное для нанесения покрытия.

33. Закрыть подвижную стенку бокса, нанесение покрытия производить через отверстия в подвижной стенке.

34. Отмерить измерительной емкостью (пробиркой) объем покровного раствора, необходимый для покраски одного анода.

35. Перелить отмеренный раствор во фторопластовую чашечку.

34. Нанести кистью методом ручной намазки на каждый анод отмеренное количество раствора, для чего:

а) рабочую поверхность анода зрительно разделить на три-четыре части;

б) наносить покровный раствор сверху вниз поочередно на каждую часть;

в) втирать покровный раствор кистью с небольшим усилием в титановую поверхность анода не менее одной минуты на каждую часть (общее время покраски одного анода четыре - пять минут).

35. На первых двух слоях покровный раствор наносить и на обратную рабочей поверхности сторону анода (общее время покраски анода восемь - десять минут).

36. Запрещается ставить на свежеокрашенную поверхность анода емкость с покровным раствором и класть кисть!

37. Запрещается отвлекаться на другие работы, пока полностью не выкрашен анод!

38. Аноды подсушить в боксе на воздухе в течение десяти - пятнадцати минут для мягкого испарения влаги с поверхности анода.

39. Время сушки в боксе последнего покрашенного анода перед загрузкой в печь поз.14 не менее пятнадцати минут.

40. Не касаясь рабочей поверхности анодов, установить их на подвеску поз.12, размещенную на тележке для перевозки анодов поз.11.

41. Максимальное количество анодов, устанавливаемых на одной подвеске - 44 штуки.

42. Процесс вести в два потока последовательно.

43. Не допускается подача анодов на операции сушки и прокалки с незащищенным покровным раствором рабочей поверхностью!

44. Порядок работы с печами сушки и прокалки.

45. Особенности работы АРМ “АНОД” изложены в Руководстве пользователя автоматизированного рабочего места оператора (далее АРМ).

46. Выбрать мнемосхему «ПЕЧИ» на экране монитора компьютера, щелкнув по левой кнопке «мыши».

47. На мнемосхеме “ПЕЧИ” отображаются текущие значения технологических параметров и режимы работы печей сушки и прокалки.

48. С помощью АРМ можно выполнять управление контурами регулирования в автоматическом или ручном режиме.

Режимы работы печей сушки и прокалки.

1. Для печи сушильной поз. 14 предусмотрены следующие режимы работы:

* ручной разогрев печи сушильной;

* автоматический разогрев печи до 80°С;

* плавный разогрев печи до 150°С;

* сушка анодов.

2. Для печи прокалки поз. 15 предусмотрены следующие режимы работы:

* ручной разогрев печи прокалки;

* автоматический разогрев печи до 360°С;

* прокалка анодов при температуре 360°С;

* автоматический разогрев печи до 460°С;

* прокалка анодов при температуре 460°С.

3. В ручном режиме металлизатор сам изменяет значение сигнала на выходе контура.

4. В ручном режиме кнопка А(автоматический) окрашена в серый цвет, кнопка Р(ручной) окрашена в зелёный цвет.

5. Для переключения контура в ручной режим необходимо выбрать кнопку Р и нажать левую кнопку мыши.

6. В автоматическом режиме значение на выходе контура рассчитывается программой контроллера. Металлизатор может изменять задание.

7. В автоматическом режиме кнопка А окрашена в зелёный цвет, кнопка Р окрашена в серый цвет. Для переключения контура в автоматический режим выбрать кнопку А и нажать левую кнопку «мыши»

8. Автоматический режим работы печи является предпочтительным, поэтому далее весь процесс изложен для работы печей в автоматическом режиме нагрева. Работа в ручном режиме изложена в Руководстве пользователя АРМ «АНОД».

Ведение процессов сушки.

1. Подкатить покрашенные и подсушенные аноды на тележке поз.11 к печи сушки поз.14.

2. С помощью электротали переместить подвеску с анодами поз.12 на печную тележку поз. 13/1.

3. Включить на кнопочном посту слева от печи поз.14 кнопки обогрева печи, печной вентилятор NA/14,открыть вентиль подачи сжатого воздуха на инжектор, установив поплавок расходомера на деление шкалы равное 40. Положение верхней грани поплавка указывает на шкале величину расхода сжатого воздуха.

4. Выбрать на мнемосхеме «ПЕЧИ» поток, для которого выполняется операция.

5. При нажатии кнопки ПОТОК 1, число операций сушки потока 1 увеличится на «1» и соответственно при нажатии кнопки ПОТОК 2, число операций сушки потока 2 увеличится на «1».

6. При нажатии на мнемосхеме кнопки НАГРЕВ включится автоматический режиме.

7. При нажатии кнопки ВКЛЮЧИТЬ на изображении печи на мнемосхеме появится надпись РАЗОГРЕВ до 800С. По достижении заданной температуры система будет её поддерживать на этом уровне

8. Закатить тележку с анодами в печь сушки при установлении температуры в печи 80єС.

9. После закатывания тележки с анодами, температура в печи упадет и восстановится примерно через 5 минут до 80єС.

10. После закатывания тележки с анодами в печь, металлизатору необходимо на мнемосхеме нажать кнопку СУШКА.

11. Система автоматически переведёт печь в режим плавного разогрева до 150° в течение пятнадцати - двадцати минут. На изображении печи на мнемосхеме появляется надпись РАЗОГРЕВ до 1500С, начнётся отсчёт времени разогрева.

12. По достижению температуры в печи 150°С система автоматически переведёт печь в режим сушки анодов. На изображении печи на мнемосхеме появляется надпись СУШКА, начнётся отсчёт времени сушки.

13. По истечении заданного времени сушки сработает световая и звуковая сигнализация окончания операции сушки по месту и отключается обогрев печи поз.14.

14. Общее время сушки анодов в печи - тридцать пять - сорок пять минут.

15. Выкатить тележку с анодами из печипоз.14 с помощью специального крюка.

16. Перенести с помощью электротали подвеску с анодами на печную тележку поз. 13/2.

17. Оставить открытой дверь печи до постепенного охлаждения ее до температуры 800С для загрузки следующего потока анодов.

18. Закатить тележку с анодами в печь прокалки поз. 15 при температуре в печи 360 С, предварительно подготовив печь к работе.

19. Для работы печи в автоматическом режиме необходимо нажать на мнемосхеме кнопку НАГРЕВ.

20. При нажатии кнопки ВКЛЮЧИТЬ на изображении печи на мнемосхеме появится надпись РАЗОГРЕВ печи до 360С.

21. По достижении данной температуры система будет поддерживать ее на этом уровне.

22. После закатывания тележки с анодами, температура в печи поз. 15 упадет.

23. По достижении вновь температуры 3600 С на мнемосхеме появится надпись ПРОКАЛКА 360С и начнется отсчет времени прокалки анодов.

24. По истечении заданного времени прокалки срабатывает световая и звуковая сигнализация окончания операции прокалки по месту.

25. С помощью специального крюка выкатить тележку с анодами, закрыть дверь печи, не отключая нагрев печи, охладить аноды до температуры 30-400С и затем с помощью электротали переместить подвеску с анодами на тележку для перевозки анодов поз. 12.

26. Повторить все операции покраски, сушки и прокалки девять раз.

27. После завершения девяти операций прокалки по обоим потокам, система автоматически переведет печь прокалки в режим разогрева до 460С, и по достижении данной температуры будет поддерживать на этом уровне.

28. Продолжить операции покраски, сушки и прокалки до получения 11(16) слоев покрытия.

29. Контроль времени покраски анодов, начала и конца операций в печах, контроль числа слоев, а также сбои параметров технологического процесса, вести в сменном Журнале металлизаторов. (Все значения параметров, полученные от АРМ, записываются в файлы истории, которые хранятся не менее 35 суток.

30. Квитация сообщений производится щелчком левой кнопки «мыши».

31. Отключение звукового сигнала динамика производится вместе с квитацией сообщения. Сирена отключается кнопкой по месту ЩС.

Заключительные операции по нанесению покрытия.

1. После окончания процесса по нанесению 11 (16) слоев покрытия, сбросить кнопкой сброса операций сушки и прокалки. Потоки обнулятся.

2. После остывания анодов уложить их в контейнер поз.17 на складе отгрузки анодов.

3. Переложить аноды упаковочной бумагой во избежание повреждения рабочей поверхности в соответствии со схемой укладки анодов в контейнеры (Приложение).

4. На верхнем листе указать № партии, число (день последней операции прокалки), месяц, год выпуска, число анодов в контейнере.



4. Вывод оборудования в ремонт

СОСТАВ ОБОРУДОВАНИЯ

В состав промышленных печей и нагревательных установок входят:

электропечи сопротивления периодического действия, в том числе камерные, камерные универсальные механизированные, с выдвижным подом и передвижной камерой; шахтные; колпаковые, электропечи-ванны и сушильные шкафы;

электропечи сопротивления непрерывного действия, в том числе конвейерные, батарейные; вакуумные электропечи периодического и непрерывного действия; индукционные печи, дуговые, ультразвуковое оборудование и другое вспомогательное оборудование, а также установки для приготовления контролируемых атмосфер.

При ремонте и эксплуатации электротермического оборудования рекомендуется соблюдение требований соответствующих глав ПТЭ и ПТБ и инструкций заводов-изготовителей. Электротермическое оборудование должно обслуживаться высококвалифицированным эксплуатационным и ремонтным персоналом, знающим конструкцию и назначение, а также правила эксплуатации и техники безопасности.

ОСНОВНОЙ ОБЪЕМ РАБОТ ПРИ ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ

Техническое обслуживание электротермического оборудования производится ремонтным или оперативным персоналом отдела главного энергетика или дежурным персоналом производственных цехов. В рабочем состоянии производится наружный осмотр и проверка температуры внешних поверхностей, осмотр деталей, особенно изоляционных, очистка оборудования от пыли, грязи и флюсов, очистка контактных поверхностей, проверка заземляющих устройств, проверка состояния электронагревателей, трубопроводов масляных затворов печей (шахтных, камерных с выдвижным подом), работы горелок для пламенных завес, трубопровода, арматуры и регуляторов давления и электромагнитных вентилей, воздушных завес в низкотемпературных печах и сушильных шкафах. Кроме того, для электродуговых печей проводится проверка качества торцевых и ниппельных соединений и плотности свертывания электродов, для индукционных и высокочастотных печей -- осмотр конденсаторных батарей, электродных ламп и проверка надежности экранирования и заземления отдельных блоков, правильности работы контакторов и гашения дуги, отсутствия накипи на водоохлаждающих поверхностях.

Осмотры вакуумных, конвейерных, дуговых и других печей следует производить совместно с ремонтным персоналом главного механика. Осмотры производятся по графику с периодичностью в зависимости от местных условий, но не реже 1 раза в месяц.

ОСНОВНОЙ ОБЪЕМ РАБОТ ПРИ ТЕКУЩЕМ РЕМОНТЕ

При текущем ремонте электротермического оборудования производятся все операции технического обслуживания и проверяется состояние всей электрической части печей, частичная замена нагревательных элементов, проверка мегаомметром электрической цепи, частичный ремонт кожуха и футеровки, проверка уплотняющих устройств, типовой сальниковой арматуры, набитой сухим асбестовым шнуром, сварных швов печей, работающих с защитными атмосферами, пружинных шайб у болтовых соединений и других стопорящих деталей и их подтяжка, проверка работы щита управления, заземляющих устройств и ликвидация неисправностей.

По отдельным электропечам производятся следующие дополнительные работы:

по вакуумным электропечам -- наружный осмотр всего оборудования и узлов печи, ремонт кожуха печи и кранов; ремонт вакуумных насосов и вакуумной сети, смена вакуумного масла, чистка и проверка всех соединительных поверхностей, проверка печи на натекание, промывка систем охлаждения; ремонт запорной арматуры и трубопровода в пределах печи; ремонт электрощитов силовых и управления с аппаратурой; проверка цепей управления с частичной заменой проводки; проверка герметичности печи;

по индукционным электропечам --проверка состояния конденсаторной батареи и при необходимости замена отдельных конденсаторных банок, ревизия или ремонт трансформатора, очистка системы охлаждения индуктора, зачистка контактных поверхностей, винтов индуктора;

по высокочастотным установкам -- проверка состояния генераторных ламп и колебательного контура, при необходимости замена отдельных ламп, конденсаторов и индукторов, ревизия или ремонт высокочастотных преобразователей, ремонт блокировочных устройств;

по дуговым электропечам -- проверка качества торцов и ниппельных соединений электродов и их подтягивание, замена электродов при необходимости, ревизия и ремонт механизма подачи электродов, ревизия или ремонт печного трансформатора, ремонт запорной арматуры и трубопровода в пределах печи;

по плавильным электронно-лучевым вакуумным печам-- проверка электрической схемы с частичной заменой проводки, проверка изоляции кабелей высокого напряжения, защитного заземления, блокировочных устройств, осмотр и ремонт электронной «пушки», частичная замена генераторных ламп, ревизия автотрансформаторов и выпрямителей, частичный ремонт и регулировка вакуумного блока, промывка системы охлаждения, ревизия и ремонт запорно-регулирующей арматуры.

ОСНОВНОЙ ОБЪЕМ РАБОТ ПРИ КАПИТАЛЬНОМ РЕМОНТЕ

В объем капитального ремонта входят все операции текущего ремонта и, кроме того, полная переборка и замена нагревательных элементов с проверкой и подбором их по сопротивлению, замена изношенных деталей и узлов, проверка изоляции в соответствии с паспортными данными или ГОСТ, полная замена футеровки и других видов теплоизоляции, ремонт уплотняющих устройств, ремонт или замена проводов первичной и вторичной коммутации, пускорегулирующих аппаратов, ремонт печных трансформаторов, замена индукторов, ремонт вакуумных насосов, вакуумных задвижек и другой трубопроводной арматуры, ремонт и промывка системы водяного охлаждения, замена генераторных ламп и конденсаторов, лабораторная проверка приборов теплового контроля и автоматического регулирования, проверка распределения и выравнивания температурных зон в соответствии с требованиями технологии с отметкой паспорта печи, испытание печи при рабочих температурных режимах и окраске. После ремонта следует осуществить контроль состояния тепловой изоляции по кривые остывания печи;

по плавильным электронно-лучевым печам -- полная разборка установки, замена более 30 % электропроводки и кабелей высокого напряжения, замена аппаратов низкого и высокого напряжения, замена измерительных приборов, ремонт автотрансформаторов и выпрямителей, ремонт вакуумного блока и всех трубопроводов, окраска и наладка установки.

Размещено на Allbest.ru

...