Планирование работы автотракторного предприятия

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

В курсовой работе производится оценка основных технико-экономических показателей работы энергетической службы предприятий автотракторной промышленности, которые являются крупными потребителями электроэнергии, теплоты и топлива. Эти предприятия в значительной степени влияют на работу энергосистемы страны, определяют режим работы электростанции.

Планирование играет большую роль в стратегическом управлении деятельностью предприятия отрасли, т.к. руководство может более четко предвидеть те изменения, которые могут произойти в будущем и заранее предпринять те или иные мероприятия, обеспечивающие стабильную работу предприятия. Управление - сложный процесс. Он включает в себя организационно-распорядительные и правовые, экономические и воспитательные аспекты. Предвиденье событий дает возможность заблаговременно подготовиться к ним, учесть положительные и отрицательные стороны, вмешаться в ход событий и контролировать их. Сложность экономического прогнозирования в системе управления предприятием заключается в том, что оно состоит из множества различных операций и связанно с переработкой больших объемов информации. Система прогнозирования в управлении должна обеспечить целенаправленный и непрерывный процесс выделения основных элементов производственной деятельности объекта и анализа состояния их и взаимодействия в прошедший, настоящий и будущий период.

1. Характеристика предприятия автотракторной промышленности

Наиболее энергоемкой отраслью хозяйства является промышленность. На ее долю приходится около 53% всего суммарного потребления электроэнергии, около 52% потребления тепловой энергии и около 40% всего расхода топлива. Важнейшими вопросами экономики электро - теплопотребления промышленности являются: повышение электро- и энерговооруженности труда, углубление электрификации промышленности, выбор оптимальных энергоносителей, разработка научно обоснованных удельных норм и др.

Структура автотракторного предприятия представлена в табл. 1.

Таблица 1

Цех	Кол-во	Продукция цехов
Литейный Механический Прессовочный Окраски Сборочный Испытательный Компрессорная Котельная Вспомогательные цеха Служба главного энергетика	2 4 1 2 2 1 2 1 3 1	Стальное литье Изготовление деталей Прессовка деталей Окраска и сушка Сборка машин Испытание Сжатый воздух Тепловая энергия Кислород, реагенты Управление

На основе генерального плана предприятия и расположения цехов и служб, показать места установки подстанций 10/0,4 кВ и распределительных устройств (РУ) (110/10). Расположить котельную, показать места центральных тепловых пунктов (ЦТП) цехов. Нанести основные кабельные и тепловые сети (пар, сетевая вода). Расположить центральные газовые пункты (ЦГП) и нанести газовые сети.

Данные для выпуска продукции являются повариантными. Для варианта №19 выпуск продукции равен 35 000 ед./год.

2. Организация планирования теплотехнической службы

Согласно [1] нормы удельного теплопотребления на единицу продукции для автотракторных заводов составляют:

- удельный расход тепла на технологические цели:

- технология 0,6 - 3,0 Гкал/ед;

- удельный расход тепла на отопление, вентиляцию и горячее водоснабжение:

- теплофикация 2,0 - 4,0 Гкал/ед;

Годовое потребление теплоты:

- технологическая нагрузка:

= • M, Гкал/год; (2.1)

= = 70000 Гкал/год;

- теплофикационная нагрузка:

= • M, Гкал/год; (2.2)

= = 105000 Гкал/год;

Всего: = + (2.3)

= + = 175000 Гкал/год.

Часовое (расчетное) потребление технологической теплоты:

= , Гкал/час; (2.4)

где h - число часов использования максимальной нагрузки;

= 5500 ч - число часов использования технологической нагрузки.

= = 12,72 Гкал/час

Часовое (расчетное) потребление теплофикационной теплоты:

= , Гкал/час; (2.5)

= 4100 ч - число часов использования установленной мощности (теплофикационной).

= = 25,61 Гкал/час.

Общая расчетная мощность котельной (с учетом потерь):

= ( + ) • (1 + ), Гкал/час; (2.6)

где - коэффициент потерь, принятый равным = 0,11.

= ( + ) • (1 + ) = 42,55 Гкал/час;

На основании выбирается тип и количество котлоагрегатов, исходя их существующей номенклатуры котлов:

- паровые - ДЕ (6, 10, 16, 25) и ТП-50, т/час;

- водогрейные - ПТВМ - (30, 50, 100), Гкал/час.

На основании Q^тех_час выбирается тип и количество котлоагрегатов:

Q^тех_час = 12,72 Гкал/час, принимаем к установке ДЕ - 6,5-14 ГМО (паропроизводительность т/ч (МВт) = 6,5 (4,31))

Количество паровых котлов:

= , (2.7)

где - номинальная мощность парового котла, Гкал/ч.

=

0,86 - переводной коэффициент из МВт в Гкал/ч.

Количество водогрейных котлов принимаем равное 4.

На основании Q^тф_час выбирается тип и количество водогрейных котлов:

Q^тф_час = 25,61 Гкал/час, принимаем к установке КВ-ГМ-10.

Количество водогрейных котлов

= , (2.8)

где - номинальная мощность водогрейного котла, Гкал/ч.

=

Количество водогрейных котлов принимаем равное 3.

Таким образом, с учетом выбранного оборудования (4 котла ДЕ - 6,5 т/ч и 3 котла КВ-ГМ-10 Гкал/час) установленная мощность котельной составит:

Q^к_уст = = 44,8 Гкал/час.

2.1 Капитальные вложения

Стоимость котельной определяется:

= + ( - 1) • + • , у. е., (2.9)

где - капиталовложения в головной котоагрегат;

- капиталовложение в последующий котлоагрегат;

- капиталовложение в водогрейный котлоагрегат.

Капиталовложения в головной котел и последующие равны между собой, т.к. требуются котлы одинаковой марки.

На основании данных [6] принимаем:

=

На основании данных [7] принимаем:

= 125000 у. е.

= + • = 597000 у. е.

2.2 Эксплуатационные затраты

Общие эксплуатационные затраты определяются:

= ( + + + + + + ), у. е./год; (2.10)

- затраты на топливо:

= • , у. е. / Гкал, (2.11)

где - стоимость топлива,

- годовой расход топлива, тонн:

= ( • + • ) • (1 + ), т у.т./год, (2.12)

где , - удельный средний расход условного топлива на отпущенную 1 Гкал;

= 0,17 т у.т. / Гкал•ч;

= 0,152 т у.т. / Гкал•ч;

( = ; = ),

здесь , - коэффициенты нетто полезного действия котлоагрегатов.

= 0,02 - дополнительный расход топлива на пуски и остановы;

= ( • + • ) • (1 + ) = 28417 т у.т./год.

Примем в качестве топлива газ, цена которого Ц_газ = 165 у. е./тыс. мі. Тогда цена условного топлива с учетом теплотворной способности газа:

Ц_т.у.т = у. е./т у.т.

=•= 3 929 219, у. е./год

- затраты на электроэнергию:

= • , у. е./год (2.12)

где - тариф на электроэнергию, цент/кВт•ч

Примем его равным 7 цента/кВт•ч.

- расход электроэнергии:

, кВтч / Гкал, (2.13)

где = 4, кВтч / Гкал - удельный расход электроэнергии на 1 Гкал, отпущенную на технологию;

где = 4, кВтч / Гкал - удельный расход электроэнергии на 1 Гкал, отпущенную на теплофикацию;

кВтч;

= 700 000·7·10^-2= 49 000 у. е./год.

- затраты на вспомогательные материалы и воду:

0,06•, у. е./год; (2.14)

0,06• 3 929 219 = 235 753 у. е./год.

- амортизационные отчисления:

 = , у. е./год, (2.15)

где - норма амортизационных отчислений i-го оборудования. Для расчетов можно принять среднюю равную = 0,04;

= 23 880 у. е./год.

- затраты на ремонты оборудования и конструкций () принимается 15% от амортизационных отчислений;

С_рем = = 3 582 у. е. /год.

- затраты на заработную плату (с начислениями):

, у. е./год, (2.16)

где численность персонала котельной определяется через штатный коэффициент:

; (2.17)

=1,0 чел. / Гкал;

= 45 чел.

Ф_ЗП - годовой фонд зарплаты, который принимаем равным 1 800 у. е./чел.·год.

81 000 у. е./год.

- прочие затраты (приняты 25% от суммы издержек амортизации, ремонта и заработной платы):

С_пр = 0,25·(С_ам+ С_рем+ С_зп), у. е./год; (2.18)

= 0,25 · () = 27 116, у. е./год.

Общие эксплуатационные издержки равны:

С_кот = (С_т + С_э/э + С_вм + С_ам + С_рем + С_зп + С_пр); (2.19)

С_кот = 3 929 219+ 49 000 + 235 753 +23 880 + 3 582+ 81 000+ 27 116 =4349550 у. е./год.

2.3 Себестоимость отпускаемой теплоты

Общая

=, у. е. / Гкал, (2.20)

= = 24,85 у. е. / Гкал.

Отдельно:

· для пара = ; (2.21)

= = 9,94 у. е. / Гкал.

· для сетевой воды = ; (2.22)

= = 14,91 у. е. / Гкал.

2.4 Отпускная цена на теплоэнергию для цехов

, у. е. / Гкал; (2.23)

, у. е. / Гкал, (2.24)

где - минимально согласованная прибыль до (10…30)% от .

Принимаем процентную ставку равной 20%.

П_Р = 0,2·24,85 = 4,97 у. е. / Гкал;

= 14,91, у. е. / Гкал;

19,88, у. е. / Гкал,

2.5 Организация ремонтов оборудования котельной

В соответствие с [2], согласно установленному оборудованию в котельной:

1. Определить продолжительность ремонтного цикла и межремонтного периода.

2. Составить график годовых ремонтов оборудования (котлы, экономайзеры, вентиляторы, водоподготовка, мазутное хозяйство, газовое хозяйство) на планируемый год. Данные представлены в таблице 2:

Таблица 2

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Котел №1 ДЕ - 6,5

КР

ТР

Котел №2 ДЕ - 6,5

КР

ТР

Котел №3 ДЕ - 6,5

ТР

КР

Котел №4 ДЕ - 6,5

ТР

КР

КВ-ГМ-10 №1

ТР

КР

КВ-ГМ-10 №2

КР

ТР

КВ-ГМ-10 №3

ТР

КР

3. Определить время простоя в КР и ТР для котлов.

4. Определить расход и резерв комплектующих изделий.

Трудоемкость капитальных ремонтов:

Т_кр^ДЕ-6,5 = 1 400 чел.-час;

Т_кр^КВ-ГМ-10 = 1 800 чел.-час;

Трудоемкость текущих ремонтов:

Т_тр^ДЕ-6,5 = 420 чел.-час;

Т_тр ^КВ-ГМ-10 = 540 чел.-час;

Время простоев:

При КР: Т_пр^ДЕ-6,5 = 19 сутки;

Т_пр ^КВ-ГМ-10 = 21 суток;

При ТР: Т_пр^ДЕ-6,5 = 42 часа;

Т_пр ^КВ-ГМ-10 = 52 часов.

Таблица 3 - Нормы расхода и складского резерва комплектующих изделий и запасных частей

Оборудование	Норма расхода на пять единиц однотипного оборудования	Норма складского резерва
	Для КР	Для ТР	Минимальная вне зав-ти от кол-ва единиц
Котлы
Трубы кипятильные и экранные, %	-	-	5
Камеры экранов, шт.	4	-	1
Продолжение таблицы 3
Коллекторы, шт.	4	-	1
Затворы лючковые овальные, %	20	10	5
Затворы лазовые, шт.	1	-	1
Люки шуровочные, шт.	5	2	2
Лючки смотровые, шт.	5	2	2
Гляделки, шт.	10	5	2
Лючки для измерительных приборов, шт.	10	5	2
Клапаны взрывные, шт.	2	1	1
Затворы золовые, шт.	5	2	1
Затворы шлаковые, шт.	5	2	1

5. Определить количество рабочих, необходимых на весь комплекс ППР котельной:

(, чел., (2.25)

где - трудоемкость капитальных ремонтов по графику, чел.-час:

=; (2.26)

 - трудоемкость текущего ремонта по графику, чел.-час;

- трудоемкость осмотров по графику, чел.-час (принимается равным 2 000 чел.-час);

- трудоемкость испытаний по графику, чел.-час (принимается равным 1 700 чел.-час);

- трудоемкость технического обслуживания по графику, чел.-час (принимается равным 2 900 чел.-час);

- годовой фонд времени (1900 часов);

- коэффициент превышения норм в данный период (равный 1,1);

Т_об - затраты времени на обслуживание, час:

= 1,5 · (2.27)

Т_кр = 4·1400 + 3·1800 = 11 000 чел.-час;

Т_тр = 4·420 + 3·540 = 3300 чел.-час;

= = 4 950 час.

Н_ППР = ((11 000 + 3 300 + 2 000+1 700+2 900)/1 900) ·1,1 = 12 чел.

2.6 Организация труда и заработной платы

Из расчетного пункта 2.2 известно, что общая численность персонала котельной составляет 45 человека, из них количество рабочих, занятых ремонтными работами, составляет 12 человек (из расчетного пункта 2.5). Количество вахты - 5 человека, количество работников вспомогательной службы - 9 человека, количество ИТР - 19 человек. Система оплаты труда:

- вахта - премиальная;

- ИТР - согласно тарифной сетке;

- вспомогательная служба - премиальная;

- ремонтные рабочие - тарифная.

3. Организация планирования электрической службы

Недельное потребление электроэнергии на единицу продукции (условно машины) в автотракторной промышленности составляет:

= 4 МВт/ед. прод.

Общее потребление:

= М· , кВт·ч/год; (3.1)

= 140 000, МВт·ч/год.

Число часов использования максимума нагрузки при работе в 2 смены = 4 200 часов.

Необходимая установленная мощность:

, МВт; (3.2)

= 33, 33, МВт.

С учетом потерь во внутризаводских сетях и системах ? N:

, МВт; (3.3)

? N = 6%.

35, 46, МВт.

Определяется необходимая мощность отдельных трансформаторных цехов:

N = a_i· N_р, МВт, (3.4)

где a_i - доля потребления электроэнергии отдельного цеха, a_i = 100%;

Распределим доли потребления электроэнергии по цехам, а также мощность отдельного цеха, исходя из общей мощности N_Р = 35,46 МВт. Дан-ные представлены в таблице 4. Далее согласно плану расположения цехов определяются количество трансформаторных пунктов. Трансформаторы принимаются согласно номенклатуре, выпускаемой в настоящее время.

Полная мощность трансформаторного пункта (из технических норм = 0,8):

; (3.5)

= 44 325 кВа.

Таблица 4

№ п/п	Наименование цеха	№ цеха	Доля потребления отд. цехов	Мощность отдельного цеха, кВА
1	Литейный	1	9	3 989,25
		2	8	3 546
2	Механический	1	9	3 989
		2	10	4 432,5
		3	5	2 216
		4	9	3 989,25
3	Прессовочный	1	8	3 546
4	Окраски	1	2	886,5
		2	2	886,5
5	Сборочный	1	9	3 989,25
		2	9	3 989,25
6	Испытательный	1	2	886,5
7	Компрессорная	1	5	2 216
		2	5	2 216
8	Котельная	1	2	886,5
9	Вспомогательные цеха	1	2	886,5
		2	2	886,5
		3	2	886,5
ИТОГО	-	100	44 325

Согласно плану расположения цехов определяется количество трансформаторных пунктов (ТП). Отдельные цеха и производства могут обеспечиваться с одного ТП. Всего ТП может быть от 8 до 15.

Для крупных производств N> 100 • 10³ кВт необходимо увеличивать количество цехов и соответственно количество ТП. Количество трансформаторов в ТП должно быть не менее 2 единиц (и, желательно, не более 4). Трансформаторы (тип, мощность) принимаются согласно номенклатуре, выпускаемой в настоящее время [3].

Таблица 5 - Количество трансформаторов по цехам

№ п/п	Тип трансформатора	Количество трансформаторов	Количество КР и ТР	Маса трансформатора, кг
1	ТМ - 4 000/10	2	1 КР, 1TP	9 400
2	ТМ - 4 000/10	4	2 КР, 2TP	9 400
3	ТМ - 1000/10	4	2 КР, 2TP	2 610
4	ТМ - 1 000/10	2	1КР, 2 ТР	2 610
5	ТМ - 4 000/10	2	1 КР, 1 ТР	9 400
6	ТСЗ - 250/10	4	2 КР, 2TP	1 500
7	ТМ - 2500/10	2	1КР, 1 ТР	6 250
8	ТСЗ - 250/10	4	2 КР, 2TP	1 500
9	ТМ - 1 000/10	3	1КР 2 ТР	2 610
ИТОГО S = 48 000кВА	27	13 ТР, 15 КР

3.1 Капитальные вложения

Стоимость трансформаторов принимается исходя из массы трансформатора умноженной на цену меди. Стоимость строительной части подстанций принимается равной 20% от стоимости установленных трансформаторов. Стоимость кабельных сетей, внутрицеховой аппаратуры принимается равной 50% от стоимости трансформаторов.

Принимаем стоимость 1 т меди 8000 у. е.

= 985 520 у. е.

= 197 104 у. е.

= 492 760 у. е.

Общие капитальные вложения в электрохозяйство:

= + + , у. е.; (3.6)

= = 1 675 384 у. е.

3.2 Ремонт и обслуживание

Согласно установленному оборудованию составляется годовой график ремонта. Основа расчета - система планово-предупредительных ремонтов (ППР ПЭО) [2]. Количество капитальных и текущих ремонтов определено в таблице 5.

· Определяется продолжительность ремонтного цикла и межремонтного периода трансформаторов и масляных выключателей 10кВ.

Продолжительность ремонтного цикла силовых трансформаторов общего назначения составляет 12 лет при условии, что первый капитальный ремонт проводится не позже, чем через 6 лет после ввода оборудования в эксплуатацию.

Продолжительность же межремонтного периода составляет 36 месяцев, однако для трансформаторов и комплектных трансформаторных подстанций наружной установки, расположенных в местах усиленного загрязнения, продолжительность межремонтного периода может быть сокращена.

· Определяется количество рабочих, необходимых для проведения ремонтов,

·

, (3.7)

где Ф_г - годовой фонд времени (1 900 час);

К_пн - коэффициент превышения норм в данный период (равный 1,1);

- общая трудоемкость энергохозяйства (ОТЭ).

Определяется общая трудоемкость энергохозяйства (ОТЭ):

= + + + + (3.8)

= 9 300 чел.-час.;

= 1 840 чел.-час.;

(капитальный и текущий ремонт, осмотры, испытания, техобслуживание),

( + + ) = 1,3 • . (3.9)

+ + = 1,3 • 1 840 = 2 392 чел.-час.;

= = 13 532 чел.-час.

Количество человек, необходимых для ремонта:

= 8 чел.

Данные по трудоемкости для капитальных и текущих ремонтов и по времени простоя представлены в таблице 6.

Таблица 6 - Трудоемкость капитальных и текущих ремонтов для трансформаторов

№ п/п	Тип трансформатора	Ткр, чел.-час	Ттр, чел.-час	Простой при КР, сут	Простой при ТР, час	Число трансф-в
1	ТСЗ-250/10	190	40	7	21	8
2	ТМ-1000/10	300	60	11	32	9
3	ТМ-2500/10	460	90	16	46	2
4	ТМ-4000/10	520	100	19	55	8

3.3 Трудоемкость ремонтов электрооборудования производственных цехов

· Трудоемкость капремонта производственного цеха:

Т_кр^пр.ц. = Т_эл.ст.^кр; (3.10)

Т_эл.ст.^кр - по нормам принимается равным 230 чел.-час;

· Трудоемкость текущего ремонта производственного цеха:

Т_тр^пр.ц. = Т_эл.ст.^тр; (3.11)

Т_эл.ст.^тр - по нормам принимается равным 160 чел.-час;

· Техническое обслуживание

Т_то^пр.ц = 1,2 Т_тр^пр..ц.; (3.12)

Т_то^пр.ц =1,2160 = 192 чел. - час;

· Общая трудоемкость:

Т_р.общ = Т_з^пр.ц + Т_р^эл.ст., чел. - час; (3.13)

Т_р.общ = 230 + 160+ 192 + 13 532 = 14 114 чел. - час;

· общая средняя (нормативная) численность ремонтного производства:

·

= / • , чел.; (3.14)

= 1800-1900 ч;

= 0,9-1,1;

= 8 чел.

3.4 Затраты по обслуживанию электрохозяйства предприятия

1. Затраты на ЗП ремонтного персонала:

= • , у. е./год; (3.15)

где Ф_зп^ср - среднегодовая зарплата на 1 человека, которая принимается равной 1 700 у. е.

= • = 13 600 у. е./год.

2. Затраты на ЗП ОГЭ (отдел главного энергетика):

= • , у. е./год; (3.16)

где Ф_зп^ср - среднегодовая зарплата на 1 человека, которая принимается равной 2 300 у. е./годчел.;

- количество человек в ОГЭ, которое принимается равным 50.

= 2 30050 = 115 000 у. е./год

3. Амортизационные отчисления:

= • , у. е./год, (3.17)

где - доля амортизационных отчислений;

= 0,02 - 0,06;

= 0,02 для строительной части;

= 0,04 для трансформаторов и кабельных сетей;

= 0,06 для аппаратуры.

С_ам = 0,02197 104 + 0,04985 520 + 0,06492 760 = 72 928 у. е.

4. Ремонтные работы:

, у. е./год; (3.18)

= 87 514 у. е./год.

5. Вспомогательные материалы:

= 0,2 · С_ам, у. е./год; (3.19)

= 0,2 · 72 928 = 14 586 у. е./ год.

6. Потери электроэнергии в трансформаторах и сетях:

а) , кВт?ч/год; (3.20)

где и - потери холостого хода и короткого замыкания трансформатора;

Т - время, при котором существуют потери ХХ. Принимаем Т=8760, т.к. трансформатор у нас весь год в работе:

² · 8760 (3.21)

Примем Тmax=5900. Получаем:

= (0,124+590010^-4)² ·8760=4500 часов.

Э_тр=8?(1?8760+3,8?4500)+9?(2,45?8760+11?4500)+2?(3,85?8760+23,5?4500)+8?(5,2?8760+33,5?4500) = 206880 + 638658 + 278952 + 1570416 = 2694906 кВт?ч/год.

б) потери энергии в кабельных сетях и системах:

= 0,02 ·; (3.22)

= 0,02 · = 2 800 000 кВтч/год.

в) общие потери:

= +, кВт·ч/год; (3.23)

= + 2 800 000 = 5 494 906 кВт·ч/год

г) общая стоимость потерь:

, у. е./год; (3.24)

где - цена электроэнергии по прейскуранту 7 цента/кВт · ч.

= 384 643 у. е./год.

В целом = , у. е./год, (3.25)

688271 у. е./год

в том числе затраты без учета потерь на электроэнергию:

(3.26)

303628 у. е./год.

Стоимость электроэнергии для цехов предприятия:

=() ·+, у. е./год; (3.27)

=( ·+= 10 488 271 у. е./год;

Средний тариф на электроэнергию для цехов:

, у. е./кВт; (3.28)

= 0, 0749 у. е./кВт = 7,49 цента/кВт.

4. Организация планирования топливной службы

На предприятии топливо используется непосредственно в технологии, а также сжигается в котельной (выработка теплоты). Для плавки чугуна используется кокс в вагранках. Газ используется в нагревательных печах и сушильных установках.

КПД использования топлива составляет 25-50%. Значительное количество тепла топлива выбрасывается в атмосферу с t_г = 600-800°С и может быть утилизировано как вторичные энергоресурсы (ВЭР) в системах теплоснабжения.

Согласно справочным данным укрупненные удельные расходы топлива можно оценить:

Общий расход «прямого» топлива составляет:

(4.1)

Стоимость топлива:

(4.2)

Т.к. в качестве топлива нами принят газ, цена которого Ц_газ = 165 у. е./тыс. мі. Тогда цена условного топлива с учетом теплотворной способности газа:

Ц_т.у.т = у. е./т у.т.

= 2 419 725

5. Общие вопросы

5.1 Организационная структура энергетической службы предприятия

На основе данных о трудоемкости энергетического обслуживания определяется категория энергетического хозяйства.

= (5.1)

= (11000 + 3300 + 2000+1700+2900) + 13532 + 14114 = 48546 чел.-час.

Энергохозяйство можно отнести к 4 категории. Учитывая это, составим схему организационной структуры ОГЭ для нашего энергетического хозяйства.

5.2 Оценка энергетической составляющей стоимости продукции

(5.2)

где - стоимость затрат на электроэнергию, теплоту, газ (топливо), другие энергоресурсы, а также стоимость затрат по работе ОГЭ:

(5.3)

Z_ОГЭ - численность ОГЭ;

= 2 30050 = 115 000 у. е./год (рассчитано в пункте 3.4)

Ц_пр - стоимость реализованной продукции, у. е.;

(5.4)

где Ц_ср - средняя цена единицы продукции, принимается 8000 у. е.

= = 280 000 000 у. е./год

5.3 Сводный топливно-энергетический баланс

1. На основании данных о годовом потреблении электроэнергии, теплоты, определяется их состав в общем потреблении ТЭР и оценка потенциальных энергоресурсов:

; (5.5)

(5.6)

где B_i - расход i-го топлива, т/год;

- теплосодержание i-го топлива, ккал/кг;

=7000 ккал/кг;

; (5.7)

b_э/э=0,32 т у.т./МВт·ч;

(5.8)

= 44800 т у.т./год

= 28417 т у.т./год.

(5.9)

= 25000

= 98217

Топливо Вт=28 417 т у.т./год 28,9%
Э/Э Вэ/э=44 800 тут/год 45,6%
Т/Э Вq =25 000 т ут/год 25,5%

2. Возможный «выход» ВЭР.

(5.10)

где К_в=0,7 - уровень возможной утилизации.

= 2842 Гкал/год

(5.11)

17 500 Гкал/год.

Определяется по справочнику:

(5.12)

= 20 342 Гкал/год.

Доля «выхода» ВЭР:

(5.13)

(11,6%)

5.4 Основные энергетические показатели

1. Энергоемкость продукции:

; (5.14)

= 2,81 т у.т./ед. пр.

2. Электроемкость продукции:

(5.15)

= 4000 кВт·ч/ед.

3. Энерговооруженность труда:

 (5.16)

Принимаем удельную численность персонала:

Н_э= 0,2 чел./ед. пр.

= 14 т у.т./чел.·год

4. Электровооруженность труда:

(5.17)

= 20000 кВт·ч/чел.

Заключение

В курсовой работе рассмотрены вопросы выбора состава оборудования котельной, энергохозяйства, его режим работы, организация ремонтов и обслуживания, оплата труда, организационная структура отдела главного энергетика предприятия. Производится оценка энергетической составляющей себестоимости продукции, внутризаводских цен на энергию. Составляется топливно-энергетический баланс. Распределяются нормы расхода энергоресурсов и основные технико-экономические показатели работы предприятия.

Список использованных источников

автотракторный электрический топливный служба

Нормы удельного теплопотребления. - М.:Энергоатомиздат, 1970.-34 с.

Синягин Н.Н., Афанасьев Н.А., Новиков С.А. «Система планово-предупредительного ремонта оборудования и сетей промышленной энергетики». - М.:Энергоатомиздат, 1984.-448 с.

Керный В.П., Сильченко Ю.И. Лабораторные работы по курсу «Организация и планирование энергетического производства» для студентов специальности 10.04 - «Электроснабжение промышленных предприятий». - Мн.: БПИ, 1990. - 29 с.

Прузнер С.Л., Златопольский А.Н., Журавлев В.Г. «Организация, планирование и управление энергетическим предприятием», - М.: Высшая школа, 1981. - 432 с.

К.Т. Джуратаев Организация и планирование электротехнического производства. - М.: Машиностроение, 1989. - 320 с.

http://energomashholding.ru/price/energomashholding.ru_01.12.2011.pdf

http://nzko.ru/price/

Размещено на Allbest.ru

...