Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовая работа

На тему: Управление запасами

Москва 2008

Содержание

Введение

Глава 1. Логистика запасов

1.1 Понятие, виды и классификация запасов

1.2 Системы контроля управления запасами

1.3 Модели и методы оптимального управления запасами

Глава 2. Система управления запасами на ЗАО «Петерасфальт»

2.1 Общая характеристика предприятия

2.2 Описание существующей системы управления запасами

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Состояние и эффективность использования производственных запасов, как самой значительной части оборотного капитала, - является одним из основных условий успешной деятельности предприятия. Развитие рыночных отношений определяет новые условия их организации. Инфляция, неплатежи и другие кризисные явления вынуждают предприятия изменять свою политику по отношению к производственным запасам, искать новые источники пополнения, изучать проблему эффективности их использования.

Все это и многое другое рассматривает логистика запасов. Точное определение логистики, как науки, определяется до сих пор. А логистика запасов - это один из подразделов, изучаемой логистикой. В моей курсовой работе дается краткое определение данного термина.

Актуальность данной темы обусловливается тем, что в настоящее время теория запасов интенсивно развивается, особенно в странах с развитой рыночной экономикой. И теоретической базой получения обоснованных решений по управлению материальными запасами служат методы экономико-математического моделирования, являющиеся весьма разнообразными.

Задача управления запасами возникает, когда необходимо создать запас материальных ресурсов или предметов потребления с целью удовлетворения спроса на заданном интервале времени (конечном или бесконечном). Для обеспечения непрерывного и эффективного функционирования практически любой организации необходимо создание запасов. В любой задаче управления запасами требуется определять количество заказываемой продукции и сроки размещения заказа.

Цель данной курсовой - это охватить в общем виде главные формы и аспекты управления запасами, а это не так просто, т.к. само понятие «управление» является многогранным. Туда входит и организация, планирование каких-то параметров, а главное - контроль, играющий очень важную роль в практическом значении управления запасами. Какими бы методами и системами ни пользовалась фирма для построения системы управления запасами, их всегда надо контролировать и корректировать по мере нахождения ошибок и недочетов. Но для достижения этой цели сначала необходимо исследовать такую категорию как «запас», ведь именно на них будут воздействовать параметры управления запасами. Что такое запасы, и для чего они нужны? Каких бывают видов? Эти и многие другие вопросы осветит данная курсовая работа.

Одной из целей управления запасами является выбор оптимального (рационального) метода или системы управления запасами. И среди их множеств в курсовой работе рассматриваются самые основные. В реальном процессе все намного сложнее, и обычно используются их различные сочетания.

Также в работе исследуется деятельность ЗАО «Петерасфальт» - крупнейшего строительного предприятия, функционирующее всего 13 лет, но зато добившееся немалых успехов. Проводится краткая технико-экономическая характеристика предприятия. А также исследуются особенности предприятия, на основании которых делается вывод о невозможности применения некоторых моделей, и приводятся данные о существующей системе управления запасами. Таким образом, на основании этих данных можно разработать свой метод управления запасами для этой компании.

Таким образом, предприятие в случае эффективного управления своими и чужими оборотными средствами может добиться рационального экономического положения, сбалансированного по ликвидности и доходности. Эффективное управление запасами позволяет снизить продолжительность производственного и всего операционного цикла, уменьшить уровень текущих затрат на их хранение, снизить уровень трансакционных издержек по их закупке, высвободить из текущего хозяйственного оборота часть финансовых средств, реинвестируя их в другие активы. А из всего этого следует, что ведение правильного управления ведет к повышению прибыли предприятия, что является для него первостепенным.

Глава 1. Логистика запасов

1.1 Понятие, виды и классификация запасов

В первую очередь необходимо разъяснить вопрос, касающийся «логистики запасов», почему же именно «логистики», и что это такое. Логистика, в общем виде - это наука о планировании, организации, управлении, контроле и регулировании движения материальных и информационных потоков в пространстве и во времени от их первичного источника до конечного потребителя. Следовательно, логистика запасов - это одно из направлений, которое рассматривает логистика.

Запасы, так же, как и взаимодействующие с ними потоки, в логистических системах подразделяются на материальные, информационные, финансовые, трудовые и др. Все виды запасов, кроме материальных, часто называют резервами. Однако в бизнес-практике укоренился термин именно «товарно-материальные запасы».

Понятие материального запаса является одним из ключевых в логистике. Общепринятая формулировка гласит, что материальные запасы - это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления Гаджинский А.М. Логистика. М.:2003 г. стр.280.

Создание запасов всегда сопряжено с расходами. Основные виды затрат, связанные с созданием и содержанием запасов, следующие:

Замороженные финансовые средства;

Расходы на содержание;

Оплата труда специального персонала;

Постоянный риск порчи, хищения.

Наличие запасов - это расходы, но отсутствие запасов - это тоже расходы, только выраженные в форме разнообразных потерь. К основным видам потерь, связанных с отсутствием запасов, относят:

Потери от простоя производства;

Потери от отсутствия товара на складе в момент предъявления спроса;

Потери от закупки мелких партий товаров по более высоким ценам.

Рациональное управление запасами позволяет обеспечить бесперебойность производственного и торгового процесса при минимальных расходах на содержание запасов. По назначению в производственно-коммерческой деятельности материальные запасы классифицируют по их типам. Общепризнанными типами материального запаса являются:

1. Сырье и материалы - собственно сырье, основные и вспомогательные материалы, покупные полуфабрикаты и комплектующие изделия, топливо, горюче-смазочные материалы, тара и упаковка.

2. Промежуточный продукт - полуфабрикаты собственного изготовления. Эта форма запаса полностью эквивалентна такому ему виду, как запасы незавершенного производства.

3. Готовая продукция - конечная продукция для данного предприятия и предназначенная для реализации (продажи) на сторону.

4. Изделия для ремонта и содержания оборудования, зданий, сооружений и т.д. Сюда также относят хозяйственный инвентарь, малоценные и быстроизнашивающиеся предметы (МБП).

5. Товары для перепродажи - промежуточные и конечные продукты в сферах распределения и обращения.

6. Отходы производства, подразделяемые на возвратные и безвозвратные (чистые потери). Сюда же относят и вторичные материальные ресурсы (металлолом, макулатура и пр.).

7. Сельскохозяйственные материалы, в составе которых выделяют семена и посадочные материалы; корма и фураж; животные на откорме и молодняк животных.

Сырье, материалы, комплектующие, топлива и т.д. - для производственных фирм является материальным запасом, необходимым для организации производственного процесса. Структура материального запаса фирмы по типам во многом определяется ее отраслевой принадлежностью, видом производства, уровнем ее специализации и кооперирования. Сочетание типов запасов, выполняемых ими функций в процессе общественного воспроизводства, а также их местонахождения, позволяют разделить совокупные материальные запасы на 6 видов, из которых только 4 вида рассматриваются в теории запасов.

Производственные запасы (manufacturing inventory) формируются в производственных и сервисных системах и предназначены для производственного потребления. Их основная функция - бесперебойное и надежное материально-техническое обеспечение производственного процесса, т.е. удовлетворение производственного спроса, который, как правило, известен заранее. К производственным запасам относят предметы труда, поступившие к предприятию-потребителю, но еще не использованные и не подвергнутые обработке.

Запасы, или заделы, незавершенного производства (work in process iventory) - это промежуточные продукты, находящиеся на различных стадиях производственного процесса. Их основная задача - обеспечение непрерывности, равномерности и ритмичности производственных процессов. Среди них различают технологические, оборотные, транспортные и страховые. При управлении запасами незавершенного производства определяющими факторами являются особенности технологических процессов. Поэтому они служат одним из объектов управления в производственном менеджменте, хотя в нем и используются отдельные элементы теории запасов.

Товарные запасы включают в себя запасы готовой продукции на складах фирм-производителей, т.е. сбытовые запасы (merchandise inventory), и часть запасов, находящихся в каналах сферы обращения. Последние, в свою очередь, подразделяются на запасы предприятий оптовой торговли (distribution inventory) и запасы организаций розничной торговли (trade inventory). Основная экономическая функция товарных запасов - обеспечение нормального хода процесса продаж путем компенсации колебаний в уровне спроса, который в данном случае является, как правило, стохастической (вероятностной) величиной.

Транспортные запасы (in-transit inventory; transportation stock; pipeline stock) или товары в пути - это часть товарных запасов, находящихся в процессе доставки от поставщика к грузополучателю. С логистических позиций транспортные запасы представляют собой материальный поток в классической трактовке этого понятия.

Государственные материальные резервы (strategic reserves of the state), или стратегические запасы (strategic storage; security reserves), - это совокупность запасов средств производства и предметов потребления, создаваемых и поддерживаемых (обновляемых и пополняемых) для использования в непредвиденных и чрезвычайных обстоятельствах. Федеральный закон «О государственном материальном резерве» (принят 23 ноября 1994 г.) определяет госрезерв как особый федеральный запас материальных ценностей.

Основную часть совокупных материальных запасов составляют производственные и товарные запасы. Именно на управление этими видами запасов ориентированы теория запасов и логистика запасов.

По причинам образования и выполняемым функциям производственные и товарные запасы можно условно разделить на четыре части: текущую, подготовительную, страховую и сезонную. Иногда еще выделяют спекулятивную часть, но такой подход не является общепринятым.

Текущие (циклические или регулярные) запасы (base stock; cycle stock; lot-size stock) обеспечивают непрерывность снабжения производственного процесса между двумя очередными поставками или бесперебойность процесса реализации (продаж).

Текущие запасы образуются по двум причинам:

Из-за несоответствия объемов поставки разового производственного потребления или объемов закупки - объемам продаж;

Из-за разрыва во времени между моментом поступления материального ресурса и началом его производственного потребления или реализации.

Текущие запасы составляют основную часть производственных и товарных запасов. Они находятся, как правило, в динамике, т.е. их уровень является переменной величиной.

Подготовительные запасы (preparatory inventory) выделяются из производственных запасов при необходимости дополнительной их подготовки перед использованием в производстве (например, сушка леса) или из-за проведения дополнительного контроля их качества. Подготовительная часть может выделяться и в товарных запасах, в случае, когда необходимо дополнительно подготовить материальные ресурсы к отпуску потребителям или товары к продаже.

Страховые (гарантийные или буферные) запасы (stabilisation stock; safety stock; buffer stock; fluctuation stock) необходимы для обеспечения непрерывного хода логистического процесса в случае непредвиденных обстоятельств: отклонений в периодичности и в объеме партии поставки от запланированной, изменения интенсивности потребления материального ресурса или при резких колебаниях величины спроса. Страховые запасы обеспечивают надежность соответствующих логистических процессов. В отличие от текущей части размер страховых запасов - величина постоянная. При нормальных условиях работы эти запасы являются неприкосновенными.

Сезонные запасы (seasonal inventory) образуются при сезонном характере производства продуктов, их потреблении или вызваны действием транспортного фактора. Они призваны обеспечить нормальную работу в период сезонных перерывов в производстве или транспортировке, а также сгладить сезонные колебания величины спроса.

Выделяют еще отдельные разновидности материальных запасов:

Переходящие;

Неликвидные;

Запасы в пути и др.

К переходящим запасам относят остатки ресурсов материальных средств на конец отчетного периода. Данный вид запасов обеспечивает непрерывность производственного или торгового процесса от начала периода, следующего за отчетным, до момента очередной поставки.

Запасы неликвидные - это длительно неиспользуемые производственные или товарные запасы. Образуются в связи с ухудшением качества товаров в процессе хранения, а также вследствие морального износа. К неликвидным запасам относят также неиспользуемые запасы, которые образуются в результате прекращения выпуска продукции, для изготовления которой они предназначались. Возможны и другие случаи неликвидных запасов.

Запасы в пути - это запасы, находящиеся на момент учета в процессе транспортировки. Время пребывания запасов в пути, т.е. время транспортировки, определяется с момента погрузки на транспорт до прибытия груза к месту назначения. Показатель времени транспортировки регламентируется договорами, а также утвержденными для различных видов транспорта нормативами сроков доставки грузов.

1.2 Системы контроля управления запасами

Управление запасами в логистике - оптимизация операций, непосредственно связанных с переработкой и оформлением грузов и координацией со службами закупок и продаж, расчет оптимального количества складов и места их расположения.

Управление запасами осуществляется путем воздействия на определенные параметры потоков и запасов в логистических системах. Принятие управленческих решений об изменении каких-либо параметров осуществляется на основе анализа и прогноза динамики совокупности контролируемых параметров системы.

При регулировании и управлении запасами можно выделить три группы параметров: параметры спроса; параметры заказов и поставок; параметры уровня запасов.

Параметры спроса включают: интенсивность потребления (расхода) за период, среднюю интенсивность потребления ресурса из запаса в единицу времени за период, временные характеристики дискретного спроса (интервалы потребления), функцию спроса (потребления) за период и т.д.

Важнейшим параметром в этой группе является интенсивность потребления (расхода) запаса, которая определяется спросом на данный материальный ресурс и характеризует его изменение в каждую единицу времени. Интенсивность потребления может быть как постоянной, так и переменной величиной в интервале между поставками, дискретной или непрерывной.

Среди параметров заказа и поставок можно выделить: размер заказа, момент заказа, интервал отставания поставки, размер партии поставки, интервал поставки, точку заказа и др.

Следует различать понятия «заказ» и «поставка». В теории запасов под первым из них понимают планируемое событие, а под вторым - свершившееся (фактическое) событие. Размер партии поставки должен быть равен размеру заказа, но в реальных бизнес-процессах это условие соблюдается далеко не всегда.

Интервал, или цикл, поставки определяет промежуток времени между двумя смежными поставками. Интервал поставки совместно с размером партии поставки характеризует интенсивность пополнения запаса и является основным параметром, на поиск которого ориентированы многие задачи логистического менеджмента.

Интервал отставания (запаздывания) поставки - это период времени между моментом выдачи заказа на материальный ресурс и моментом его поступления на склад предприятия (фирмы). Часто этот важнейший параметр называют периодом выполнения заказа.

Точка заказа (order point) - это момент времени, когда необходимо сделать очередной заказ, и он определяется минимально допустимым уровнем запаса для бездефицитной работы логистической системы.

Среди параметров уровней запаса выделяют минимальные, максимальные и средние уровни соответствующих его частей и общего (наличного) запаса.

Различают следующие уровни общего запаса:

Максимальный уровень равен сумме страхового и подготовительного запасов и максимальному уровню текущего запаса. Максимальный уровень текущего запаса, как правило, принимается равным размеру партии поставки, а минимальный - в идеальных условиях должен достигать нулевой отметки.

Минимальный уровень равен сумме страхового и подготовительного запасов или гарантийному запасу. При этом текущий запас равен нулю.

Средний уровень общего запаса равен сумме страхового, подготовительного и среднего уровня текущих запасов.

Соответственно при нормировании запасов различают их максимальные, минимальные и средние нормы. Минимальная норма запаса будет соответствовать моменту полного исчерпания текущего запаса, и ее часто называют точкой заказа, т.к. снижение запасов до этого уровня является сигналом для их экстренного пополнения. Средняя норма используется в различных экономических расчетах, и этот параметр устанавливает нормальный размер запаса.

Управление запасами предусматривает организацию контроля их фактического состояния.

Контроль состояния запасов - это изучение и регулирование уровня запасов производственно-технического назначения, изделий народного потребления и др. с целью выявления отклонении от нормы запасов и принятия оперативных мер к ликвидации отклонений.

Необходимость контроля состояния запасов обусловлена повышением издержек в случае выхода фактического размера запаса за рамки, предусмотренные нормами запаса. Контроль состояния запаса проводится на основе данных учета запасов и может осуществляться непрерывно, либо через определенные периоды времени.

На практике применяются различные методы контроля, которые можно классифицировать по следующим признакам:

Порядок проверки: периодическая или непрерывная;

Пороговый уровень запаса: наличие или отсутствие;

Величина заказываемой партии: одинаковая или разная.

В целом можно выделить следующие системы контроля за состоянием запасов: с фиксированной периодичностью заказа; с фиксированным размером заказа. Также необходимо рассмотреть двухуровневую систему регулирования запасов (система минимум-максимум).

Контроль состояния запасов по системе с фиксированной периодичностью заказа осуществляется через равные промежутки времени посредством проведения инвентаризации остатков. По результатам проверки осуществляется заказ на поставку новой партии товаров.

Размер заказываемой партии товара определяется разностью предусмотренного нормой максимального товарного запаса и фактического запаса.

Поскольку для исполнения заказа требуется определенный период времени, то величина заказываемой партии увеличивается на размер ожидаемого расхода на этот период. Размер заказываемой партии (Р) определяется по следующей формуле:

Р = З _макс (З _ф З _т)

Где З _макс предусмотренный нормой максимальный запас;

З_ф фактический запас на момент проверки;

З_т запас, который будет израсходован в течение размещения и выполнения заказа.

Графически модель системы контроля за состоянием запаса с фиксированной периодичностью заказа может быть представлена следующим образом:

Рисунок 1.1 - Система контроля за состоянием запасов с фиксированной периодичностью заказа:

Условные обозначения:

Т - интервал времени, через который повторяется заказ (в нашем случае - 3 дня) - для данной системы величина постоянная;

t - время, необходимое на размещение и выполнение заказа (в приведенном примере - 1 день);

Р₁, Р₂, …, Р_i - величина отдельного, i-го заказа;

З _макс - предусмотренный нормой максимальный запас;

З_ф - фактический запас на момент проверки;

З_t - запас, расходуемый за время t, необходимое для размещения и выполнение заказа;

А - период времени с интенсивным спросом;

В - период времени с нулевым запасом.

Интенсивность спроса, характеризуемая углом наклона участков линии, описывающей изменение запасов, в этой модели является величиной переменной (угол наклона различных участков ломаной неодинаков). А поскольку заказ осуществляется через равные промежутки времени, то величина заказываемой партии в разных периодах также будет различна. Естественно, применять эту систему можно тогда, когда есть возможность заказывать партии, различные по величине (например, в случае применения контейнерной доставки заказываемого товара эта система не применима). Кроме того, систему не применяют, если доставка или размещение заказа обходится дорого. Например, если спрос за прошедший период был не значителен, то заказ также будет незначителен, что допустимо лишь при условии не существенности расходов, связанных с выполнением заказа.

Особенностью описываемой системы является также и то, что она допускает возникновение дефицита. Как видно из графика, если спрос резко усилится, (то есть график круто уйдет вниз участок А), то запас закончится до наступления срока подачи заказа. Это означает, что система применима, когда возможные потери от дефицита для предприятия также несущественны.

Подводя итог, необходимо отметить, что система контроля с фиксированной периодичностью заказа применяется в следующих случаях:

- условия поставки позволяют получать заказы различными по величине партиями;

- расходы по размещению заказа и доставке сравнительно невелики;

- потери от возможного дефицита сравнительно невелики.

На практике по данной системе можно заказывать один из многих товаров, закупаемых у одного и того же поставщика, товары, на которые уровень спроса относительно постоянен, малоценные товары и т.д.

В системе контроля за состоянием запасов с фиксированным размером заказа размер заказа на пополнение запаса является величиной постоянной.

Интервалы времени, через которые производится размещение заказа, в этом случае могут быть разными. Графически она представляется следующим образом:

Рисунок 1.2 - Система контроля за состоянием запасов с фиксированным размером заказа:

Условные обозначения:

Т₁, Т₂, …, Т_i - величина отдельного i-го периода времени, через который повторяется заказ;

t - время, необходимое на размещение и выполнение заказа (в приведенном примере - 1 день);

Р - размер заказа, для данной системы контроля величина постоянная;

А - период непредвиденного усиления спроса;

В - период, в котором было допущено нарушение установленного срока поставки;

t' - фактический срок поставки в период В.

Нормируемыми величинами в этой системе являются величина заказа, размер запаса в момент размещения заказа (так называемая точка заказа) и величина страхового запаса. Заказ на поставку размещается при уменьшении наличного запаса до точки заказа. Как следует из чертежа, после размещения заказа запас продолжает уменьшаться, так как заказанный товар привозят не сразу, а через какой-то промежуток времени t. Величина запаса в точке заказа выбирается такой, чтобы в нормальной, рабочей ситуации за время t запас не опустился ниже страхового. Если же спрос непредвиденно увеличится (линия графика резко пойдет вниз участок А графика), или же будет нарушен срок поставки (t > t участок В графика), то начнет работать страховой запас. Коммерческая служба предприятия в этом случае должна принять меры, обеспечивающие дополнительную поставку. Как видим, данная система контроля предусматривает защиту предприятия от образования дефицита.

На практике система контроля за состоянием запаса с фиксированным количеством заказа применяется преимущественно в следующих случаях:

- большие потери в результате отсутствия запаса;

- высокие издержки по хранению запасов;

- высокая стоимость заказываемого товара;

- высокая степень неопределенности спроса;

- наличие скидки с цены в зависимости от заказываемого количества.

Система с фиксированным размером заказа предполагает непрерывный учет остатков для определения точки заказа.

Двухуровневая система регулирования запасов (min-max system) представляет собой совокупность различных методов регулирования, которых объединяет наличие двух заранее установленных уровней запаса - максимального и минимального (или уровня точки заказа). Наиболее известными модификациями метода являются: двух бункерная система (с фиксированным размером заказа) и система без постоянного размера заказа или (s, S)-политика управления запасами.

При двух бункерной системе регулирования, которую часто называют «системой двух складов», запас условно (иногда и физически) разделяют на две части, хранящиеся как бы в разных складах. Очередной заказ осуществляется в тот момент, когда запас в первом бункере (складе) полностью исчерпан, а размер заказа соответствует емкости бункера. Далее начинается потребление запаса из второго бункера, причем параметры системы должны быть такими, чтобы первый бункер был заполнен к моменту исчерпания запаса во втором бункере.

Более распространенным и универсальным способом регулирования запасов является широко применяемая за рубежом система с двумя фиксированными уровнями запасов без постоянной периодичности заказа и «плавающим» объемом, или (s, S)-система. Сущность данной стратегии регулирования запасов заключается в определении двух уровней запаса: максимально допустимого (S) и уровня, определяющего точку заказа (s). Заказ производится, как только фактическая величина запаса достигает уровня s, чтобы пополнить его до размера S.

Выбор системы контроля состояния запасов является действенным механизмом повышения эффективности функционирования логистической системы.

Решение данной задачи требует опыта, умения моделировать процесс пополнения и расходования запаса, знания коммерческой ситуации и должно основываться на понимании эксплуатационных различий между описанными системами.

1.3 Модели и методы оптимального управления запасами

Управление материальными запасами представляет собой совокупность мероприятий по обеспечению рационального (а в идеале - оптимального) их уровня в производственно-коммерческих системах, неотъемлемой составной частью которых являются логистические системы или модели. Разнообразие реальных условий реализации логистических процессов в производственно-коммерческих структурах, наличие внешних возмущений создает множество возможных вариантов решения задач управлениями запасами. В настоящее время теория запасов предлагает для практического использования разнообразные экономико-математические модели, что требует их классификации.

Таблица 1.1 - Классификация моделей управления запасами:

Классификационный признак	Классификационные группировки моделей
По числу компонент	Однономенклатурные (однонопродуктовые), многономенклатурные (многопродуктовые)
По топологии	Локальные (одиночный склад), эшелонированные складские системы (последовательные склады, параллельные склады и пр.)
По поведению во времени (учету фактора времени)	Статические, динамические
По степени определенности параметров модели	Детерминированные (определенные), стохастические (вероятностные), неопределенные (полная неопределенность)
По характеру пополнения (поступления) и потребления (спроса) запаса	Стационарные или нестационарные, детерминированные или стохастические, дискретные или непрерывные, коррелированные или некоррелированные
По характеру ограничений	Критериальные, прочие
По характеру целевой функции	Линейные, нелинейные

Среди огромного разнообразия методов и моделей управления запасами на практике применяется достаточно ограниченное их количество, в основном те модели, которые позволяют получить относительно простые способы регулирования параметров заказа, поставок и уровней запасов на складе, а также не требуют больших объемов исходной информации и сложных методов контроля. Любая модель управления запасами, в конечном счете, должна дать ответ на два вопроса:

1. Какое количество продукции заказывать?

2. Когда заказывать?

Ответ на первый вопрос выражается через размер заказа, определяющего оптимальное количество ресурсов, которое необходимо поставлять каждый раз, когда происходит размещение заказа.

В зависимости от рассматриваемой ситуации размер заказа может меняться во времени. Ответ на второй вопрос зависит от типа системы управления запасами. Если система предусматривает периодический контроль состояния запаса через равные промежутки времени (например, еженедельно или ежемесячно), момент поступления нового заказа обычно совпадает с началом каждого интервала времени. Если же в системе предусмотрен непрерывный контроль за состоянием запаса, точка заказа обычно определяется уровнем запаса, при котором необходимо размещать новый заказ.

В таком случае необходимо рассмотреть модели оптимального управления запасами и отметить те главные задачи, которые направлены на решение основных проблем в управлении запасами.

Классическая модель управления запасами предназначена для оптимизации размера текущей части запаса и справедлива как для производственных, так и товарных запасов торговых организаций.

Оптимизировать размер заказа (партии поставки) означает, что необходимо найти такое его количественное значение, которое потребует минимальных затрат на формирование и содержание текущего запаса при заданных условиях.

Оптимальный размер партии поставляемых товаров и, соответственно, оптимальная частота завоза зависят от следующих факторов:

Объем спроса (оборота);

Расходы на транспортно-заготовительные;

Расходы по хранению запаса

В качестве критерия оптимальности выбирают минимум суммы транспортно-заготовительных расходов и расходов на хранение.

И транспортно-заготовительные расходы, и расходы по хранению зависят от размера заказа, но характер зависимости каждой из этих статей расходов от объема заказа разный. Транспортно-заготовительные расходы при увеличении размера заказа уменьшаются, т.к. закупки и перевозки товаров осуществляются более крупными партиями, и, следовательно, реже. Расходы по хранению растут прямо пропорционально размеру заказа.

Графическое представление зависимости суммы транспортно-заготовительных расходов и расходов на хранение от размера заказываемой партии характеризует следующий график:

Рисунок 1.3 Зависимость суммы транспортно-заготовительных расходов и расходов на хранение от размера заказа:

Оптимальный размер заказа - S_опт.

Задача определения оптимального размера заказа наряду с графическим методом может быть решена и аналитически. Для этого необходимо минимизировать функцию, представляющую сумму транспортно-заготовительных расходов и расходов на хранение от размера заказа, т.е. определить условия, при которых:

С_общ=С_хран+С_трансп>min

Где С_{общ -} общие затраты на транспортировку и хранение запаса;

С_{хран -} затраты на хранение запаса;

С_{трансп -} транспортно-заготовительные расходы.

Предположим, что за определенный период времени величина оборота составляет Q. Размер одной заказываемой и доставляемой партии S. Допустим, что новая партия завозится после того, как предыдущая полностью закончилась. Тогда средняя величина запаса составит S/2.

Введем размер тарифа (М) за хранение запаса. М измеряется долей, которую составляет издержки по хранению за период Т в стоимости среднего запаса за этот же период. Например, если М=0,1, то это означает, что издержки по хранению запаса за период составили 10% от стоимости среднего запаса за этот же период.

Теперь можно рассчитать, во что обойдется хранение товаров за период Т:

С_хран = М*S/2

Размер транспортно-заготовительных расходов за период Т определится умножением количества заказов за этот период на величину расходов, связанных с размещением и доставкой одного заказа.

С_трансп = К*Q/S

Здесь К - транспортно-заготовительные расходы, связанные с размещением и доставкой одного заказа; Q/S - количество завозов за период времени. Выполнив ряд преобразований, найдем оптимальный размер единовременно доставляемой партии (S_опт.), при котором величина суммарных затрат на хранение и завоз будет минимальной:

С_{общ =} М*S/2+ К*Q/S

Минимум С_общ имеет в точке, в которой ее первая производная по S равна нулю, а вторая производная больше нуля.

Совершив данные преобразования, получаем:

S_{опт =} (2*К*Q)/M

Полученная формула, позволяющая рассчитать оптимальный размер заказа, в теории управления запасами известна как формула Уилсона:

Экономически разумный размер заказа.

Классическая модель управления запасами (модель EOQ) предполагает соблюдение ряда условий:

Величина спроса постоянная или приблизительно постоянная. Если коэффициент использования запасов является постоянным, то уровень запасов также будет уменьшаться с постоянным коэффициентом;

Интервал отставания поставки (цикл заказа) известен как постоянная величина. Это означает, что заказ можно сделать в точке с определенными значениями временного параметра и размера запаса (уровень повторного заказа), которые обеспечат получение заказа (поступление поставки) в тот момент, когда уровень запасов будет равен нулю;

Отсутствие запасов (дефицит) недопустимо;

Размер заказа, период заказа и интервал поставки являются постоянными величинами.

Приведенные допущения упрощают модель логистического процесса, т.к. такие идеальные условия в реальных системах не встречаются. Поэтому модель EOQ имеет большое теоретическое значение, а ее практическое применение ограничено.

Однако на ее основе построено достаточно много модификаций, которые учитывают те или иные дополнительные условия.

Модель планирования дефицита.

Классическая модель определения оптимального размера заказа (формула Уилсона) не допускает возникновения дефицита товарно-материального ресурса, т.е. изначально в идеальных условиях формирования расхода запаса подразумевается безусловное удовлетворение спроса. Потери вследствие дефицитной ситуации в этих условиях не сопоставимы с издержками по содержанию запасов, что достаточно часто встречается в закупочной логистике производственных структур. Кроме того, на многих видах производств простои просто исключены по технологическим требованиям вне зависимости от причин их возникновения, в том числе и из-за дефицита материально-технических ресурсов. Однако в определенных условиях производства значительных потерь в условиях дефицитной ситуации можно избежать более эффективными способами. К таким способам, в частности, можно отнести временное изменение (корректировку) производственной программы, временную замену недостающих материальных ресурсов другими из имеющихся в наличии, временное изменение поставщика и др. Однако любые мероприятия по ликвидации дефицитных ситуаций требуют определенного времени и дополнительных финансовых затрат, зачастую весьма значительных. Поэтому лучше не допускать возникновение таких дефицитных ситуаций, а возможные отклонения от нормального хода логистических и прочих бизнес-процессов компенсировать наличием достаточных страховых запасов.

В определенных ситуациях дефицит все же может быть запланирован, т.е. его величиной и продолжительностью дефицитной ситуации можно управлять.

Методика определения оптимального размера заказа в таких условиях принципиально не отличается от вывода формулы Уилсона, но в ней необходимо учесть дополнительные затраты, связанные с дефицитом запаса (или с ликвидацией дефицитной ситуации).

Математические расчеты позволяют сделать вывод о том, что все параметры модели управления запасами в условиях, допускающих дефицит, могут быть сведены к классической модели EOQ с учетом соответствующих поправочных коэффициентов. Оптимальный размер заказа в условиях планируемого дефицита во многом будет определяться соотношением удельных затрат на хранение материального ресурса и удельных потерь от планируемого дефицита.

Обобщенная детерминированная модель оптимального размера заказа предусматривает периодическое поступление материального ресурса в запас и допущение дефицита в логистической системе.

Интервал поставки при заданных условиях распадается на четыре периода времени:

T=t₁ +t₂ +t₃ +t_4, t₁

Это - период накопления запаса, когда материальный ресурс поступает с интенсивностью p и одновременно расходуется с интенсивностью b; t₂ - период наличия запаса, когда происходит его потребление (расход) с интенсивностью b; t₃ - период нарастания дефицита с интенсивностью b; t₄ - период восполнения дефицита (время ликвидации дефицитной ситуации), когда наличный запас по-прежнему отсутствует, но материальный ресурс начинает в нее поступать с интенсивностью p при наличии спроса b.

Период наличия запаса на складе или время хранения будет включать в себя два отрезка времени - период нарастания запаса и период его расхода:

t_{xp =} t₁ +t₂ = S^max/(p-b) + S^max/b= S^max/b • p/(p-b)

Где S - размер текущего запаса (максимальный).

Время дефицитной ситуации также будет складываться из двух периодов - времени нарастания (увеличения) размера дефицита и времени его ликвидации.

t_{деф =} t₃ +t_{4 =} D^max/b + D^max /(p-b) = D^max/b • p/(p-b)

Где D - размер дефицита (максимальный).

Для организации работы логистической системы в данной хозяйственной ситуации необходимо определить три основные количественных параметра: размер заказа (Q), максимальный уровень запаса (S^max ) и максимальный размер допустимого дефицита (D^max ). Математически связь этих величин выглядит следующим образом:

Q = S^max + ?S + D^max + ?D

Где ?S и ?D - некоторые условные приращения уровня запаса и размера дефицита, корректирующие параметры системы, исходя из периодического поступления материального ресурса, т.е. в силу накопления запаса за определенный период времени на каждом цикле поставок.

Методика определения оптимального размера заказа, максимального уровня запаса и дефицита является общей (характерна и для других случаев). Необходимо построить функцию общих затрат на формирование и содержание запаса с учетом потерь от дефицита. Затем необходимо перейти к удельным затратам на единицу запасаемого материального ресурса и определить точку, в которой она будет достигать своего минимума. Выполнив необходимые действия, получим формулы для определения оптимального размера заказа:

Q* = EOQ • v(p/(p-b)) • v((h+g)/g)

Максимального уровня запаса:

S^max = EOQ • v((p-b)/p) • v(g/(h+g))

Максимального уровня дефицита:

D^max = EOQ • v((p-b)/p) • v(g/(h+g)) • v(h/g)

И оптимального интервала поставки:

T*=v(2k/(b•h)) • v(p/(p-b)) • v((h+g)/g)

Где h - стоимость содержания единицы запаса в единицу времени, g - потери из-за дефицита единицы запаса в единицу времени.

Модель оптимизации запасов, описываемая данными формулами, является общим случаем однопродуктовой детерминированной математической модели управления запасами. В обобщенной детерминированной модели запасов и ее частных случаях основные факторы (издержки по хранению запасов, потери из-за дефицита материального ресурса, условно-переменная часть транспортно-заготовительных расходов и, главное, оптовая цена закупки) считаются постоянными.

Много продуктовая статическая модель с ограничениями складских помещений. Эта модель предназначена для систем управления запасами, включающие n(>1) видов продукции, которая хранится на одном складе ограниченной площади. Данное условие определяет взаимосвязь между различными видами продукции и может быть включено в модель как ограничение. Данная модель реализуется с помощью метода множителей Лагранжа (л).

В этом случае оказывается, что если складские мощности фирмы недоиспользуются, то л=0 и ограниченность вместимости склада не имеет практического значения.

Если же складские площади загружены полностью, то л>0 и это воздействует на оптимальный размер заказа в том отношении, что удельные издержки хранения как бы возрастают на величину 2л. Таким образом, величина 2л выступает как оценка балансового ограничения, т.е. является экономической оценкой ограниченной вместимости склада.

Однопродуктовая N-этапная динамическая модель

В статических моделях управления запасами параметры запасов принимаются постоянными на протяжении всего горизонта планирования. В динамических моделях эти параметры могут изменяться в отдельные периоды (интервалы времени), что должно учитываться при принятии управленческих решений. При этом целевая функция задачи считается аддитивной, т.е. оптимальное решение на определенном интервале принимается с учетом предыдущего решения, независимо от ранее принятых решений и начального состояния системы.

В этой модели предполагается, что, хотя спрос достоверно известен, он может изменяться от этапа к этапу. Уровень запаса контролируется периодически. Хотя запаздывание поставки (выраженное фиксированным числом периодов) допустимо, в модели предполагается, что пополнение запаса происходит мгновенно в начале этапа. Наконец, дефицит не допускается.

Построение динамической детерминированной модели сводится к конечному горизонту времени. Это объясняется тем, что для получения числового решения соответствующих задач требуется использование метода динамического программирования, который в данном случае можно практически применять только при конечном числе этапов (шагов). Однако это не является серьёзным препятствием, т.к. спрос в отдалённом будущем обычно не оказывает существенное влияние на решение, принимаемое для рассматриваемого конечного горизонта времени. Кроме того, как правило, не имеет смысла предполагать, что продукция будет храниться в запасе бесконечно. Пусть:

Где:

Функция c_i(z_i) представляет интерес только тогда, когда затраты на покупку единицы продукции изменяются во времени или существуют разрывы цены.

Так как дефицит не допускается, то требуется найти оптимальное значения z_i, минимизирующие общие затраты на оформление заказов, закупку и хранение по всем N этапам. Затраты на хранение предполагаются пропорциональными величине:

Которая представляет собой объем запаса, переходящего из этапа i в этап i+1. В результате затраты на хранение на этапе. Это предположение вводится исключительно с целью упрощения, т.к. модель легко можно обобщить на случай произвольной функции затрат:

Заменив:

Аналогично для оценивания затрат на хранение можно воспользоваться величинами x_i или:

(x_i + x_i +1) / 2

Построение модели динамического программирования упрощается, если представить задачу схематически. Каждый этап соответствует одному шагу.

Используя обратное рекуррентное уравнение, определим состояние системы на шаге i как объем исходного запаса x_i. Пусть f_i(x_i) - минимальные общие затраты на этапах i, i+1, … , N. Рекуррентное уравнение имеет вид

Прямое рекуррентное уравнение можно получить, определив состояние на шаге i как объем запаса на конец этапа i. Эти состояния заданы величинами x_i+1. На любом шаге на величины x_i+1 наложены следующие ограничения:

Таким образом, в предельном случае объем заказанной продукции z_i на этапе i может быть настолько велик, что запас x_i+1 удовлетворяет спрос на всех последующих этапов. Пусть f_i - минимальные общие затраты на этапах 1, 2, … , N при заданной величине запаса x_i+1 на конец этапа i. Тогда рекуррентное уравнение записывается в виде:

Прямая и обратная постановка задачи с вычислительной точки зрения эквивалентны. Однако прямой алгоритм наиболее эффективен при анализе важного частного случая рассмотренной выше модели.

Методы анализа в логистическом менеджменте: метод ABC и метод XYZ.

Основная цель логистического анализа по методу ABC - классификация используемых (реализуемых) фирмой товарно-материальных ресурсов по ряду параметров для повышения точности планирования, организации, контроля, регулирования и сокращения логистических издержек.

Все системы пополнения запасов связаны с определенным порядком контроля их фактического уровня на складах, что требует затрат финансовых, трудовых и информационных, особенно для многономенклатурных запасов. Однако из общего числа наименований наибольшая стоимость запасов падает на относительно небольшое их количество. Эта закономерность связана с широко распространенным явлением, получившим отражение в законе выделения ведущего звена. В социально-экономической сфере данную закономерность открыл и теоретически обосновал в 1897 г. швейцарский экономист и социолог В. Парето. В самом общем виде закон Парето таков: в подавляющем большинстве случаев ограниченное число элементов, составляющих явление, обусловливает его возникновение.

На законе Парето и «правиле 20:80» основан метод контроля и управления многономенклатурными запасами - «метод ABC-анализа».

Алгоритм анализа состоит в том, что вся номенклатура материальных ресурсов (в процессе снабжения и производства) и готовой продукции (в процессе дистрибьюции) располагается в порядке убывания суммарной стоимости всех позиций на складах предприятия. При этом цену ресурса умножают на его количество, потребляемое в рассматриваемом периоде, после чего производится ранжирование в порядке убывания этих величин.

Результатом ABC-анализа является построение кривой Лоренца. Она характеризует кумулятивное возрастание величин двух взаимосвязанных признаков (в % к итогу), нанесенное на график и показывает степень концентрации отдельных элементов по группам.

Для исследуемых обычно соотношений количества и стоимости этот анализ приводит к следующим результатам: небольшое количество наименований деталей и материалов составляет большую часть стоимости, для большого количества наименований эта доля стоимости относительно мала.

Рисунок 1.4 - Взаимосвязь между количеством и стоимостью:

Таким образом, 15 % деталей составляют 80 % стоимости (группа А), 35 % - 15 % (группа В), 50 % -5 % (группа С).

Поэтому для деталей группы А необходимо особенно точно рассчитывать потребность; оптимальную величину заказа; состояние запасов следует тщательно контролировать.

В случаях, если спрос на ресурс стохастичен (описывается вероятностными характеристиками), то метода ABC недостаточно. В этом случае требуется классификация ресурсов, исходя из характера и частоты спроса. В этом случае применятся метод XYZ-анализа, который позволяет произвести классификацию ресурсов фирмы в зависимости от характера их потребления и точности прогнозирования изменений в их потребности.

С помощью анализа XYZ ассортимент деталей, находящихся на складе распределяют в зависимости от частоты потребления.

Детали класса X характеризуются постоянной величиной их потребности.

Детали класса Y характеризуются заранее известными тенденциями определения потребности в них (например, сезонностью).

Детали класса Z потребляются нерегулярно, какие-либо тенденции потребления отсутствуют.

Иногда для распределения материалов на группы X, Y, Z используют коэффициенты вариации, определяемые по формуле:

Стохастические (вероятностные) модели управления запасами основаны на том, что главные параметры систем управления запасами являются случайными величинами.

Распределение этих параметров управления запасами подчинено, как правило, нормальному закону (распределение Гаусса) или экспоненциальному (показательному) закону.

В вероятностных моделях, так же, как и в детерминированных, норма текущего запаса, как правило, определяется половиной объема партии поставки (размера заказа).

В любой задаче управления запасами решается вопросы выбора размеров и сроков размещения заказов на запасаемую продукцию.

К сожалению, общее решение этой задачи нельзя получить на основе одной модели. Поэтому разработаны самые разнообразные модели, описывающие различные частные случаи.

Одним из решающих факторов при разработке модели управления запасами является характер спроса. Известные модели управления запасами редко точно описывают реальную систему. В ряде сложных случаев приходится прибегать к методам имитационного моделирования системы, чтобы получить надежное решение.

Глава 2. Система управления запасами на ОАО «Петерасфальт»

2.1 Общая характеристика предприятия

ЗАО «Петерасфальт» начало свою деятельность в 1995 году и изначально специализировалось на производстве асфальтобетонных смесей. За прошедшее время, компания выросла в мощное многопрофильное предприятие, которое на сегодняшний день охватывает следующие направления:

Производство высококачественных асфальтобетонных смесей.

Производство бетона и растворов.

Производство щебня.

Транспортировка готовой продукции.

Продажа коммерческой и жилой недвижимости.

За более чем десятилетний срок работы на рынке строительных материалов ЗАО «Петерасфальт» завоевало репутацию крупного производителя высококачественных строительных материалов и надежного партнера.

На сегодняшний день производственные мощности ЗАО «Петерасфальт» включают:

- завода по производству асфальтобетонных смесей, суммарная производительность которых составляет 6000 тонн в смену,

- 6 заводов по производству товарных бетонов и растворов, позволяющих производить до 3800 куб.м. продукции за смену,

- дробильно-сортировочные установки, снабжающие производственные узлы предприятия качественным щебнем.

Собственный парк спецтехники, благодаря которому бетон в Петербурге оперативно доставляется на объект строительства. Производственные узлы предприятия равномерно охватывают весь город, что позволяет оперативно, в кратчайшие сроки доставлять готовую продукцию в любую точку Санкт-Петербурга и пригородов. Также предприятие позволяет осуществлять доставку и отгрузку выпускаемой продукции, включая перекачку бетононасосом в круглосуточном режиме.

...