Методы оценки уровня качества продукции

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Методы оценки уровня качества продукции

Согласно ГОСТ 15467-79 уровнем качества продукции называется относительная характеристика качества продукции, основанная на сравнении совокупности показателей ее качества с соответствующей совокупностью базовых показателей. Базовые значения показателей качества продукции - это показатели качества эталонного или базового образца. Отсюда ясно, что выбор базовых образцов - важнейший элемент оценки уровня качества продукции. Согласно ГОСТ 2.116 - 84 базовым называется образец продукции, соответствующий передовым научно-техническим достижениям в установленном периоде как в нашей стране, так и в других промышленно развитых странах.

Установлению базовых образцов предшествует определение цели оценки, в зависимости от которой применяются разные группы базовых образцов.

При оценке уровня качества разрабатываемой продукции за базовые принимают перспективные образцы, характеризующиеся прогнозируемой совокупностью реально достижимых показателей качества в будущем периоде. Это может быть гипотетическое изделие, в котором при его разработке получили бы техническое воплощение на современном этапе развития все известные достижения науки и техники. Таким образом, результат сравнения параметров гипотетического и разрабатываемого изделий характеризует степень реализованности параметров гипотетического образца в разрабатываемом изделии.

При оценке выпускаемой продукции за базовый образец принимают продукцию, показатели качества которой соответствуют мировому уровню или лучшим отечественным образцам.

Выбор базовых образцов производится соответствующими отраслевыми НИИ, центральными и головными КБ, головными и базовыми организациями по стандартизации.

Уровень качества продукции, оцениваемый по совокупности показателей, в которую не входят экономические, называется техническим уровнем качества продукции. Когда учитываются и экономические показатели, то говорят о технико-экономическом уровне качества продукции.

Для оценки уровня качества продукции используются следующие методы: дифференциальный, комплексный и смешанный.

Дифференциальный метод оценки уровня качества состоит в сравнении единичных показателей качества оцениваемой продукции (изделия) с соответствующими единичными показателями качества базового образца. При этом для каждого из показателей рассчитываются относительные показатели качества:

(3.1)

или

(3.2)

где Pi-значение i-го показателя качества оцениваемой продукции; Piб- значение i-го показателя качества базового образца.

Формула (3.1) используется, когда увеличение абсолютного значения показателя качества соответствует улучшению качества продукции (например, производительность, чувствительность, точность, срок службы, коэффициент полезного действия и др.).

Формула (3.2) используется тогда, когда улучшению качества продукции соответствует уменьшение абсолютного значения показателя качества (например, масса, расход топлива, потребляемая электрическая мощность, содержание вредных примесей, трудоемкость обслуживания и др.).

Если оцениваемая продукция имеет все относительные показатели качества Ki >=1, то ее уровень качества выше или равен базовому; если все Ki <1, то ниже.

Возможны случаи, когда часть значений Ki >=1, часть Ki <1. При этом необходимо все показатели разделить на две группы. В первую группу должны войти показатели, отражающие наиболее существенные свойства продукции, во вторую - второстепенные показатели.

Если относительные показатели первой группы и большая часть относительных показателей второй группы больше или равны единице, то уровень качества оцениваемой продукции не ниже базового.

Если для первой группы часть значений Ki ><1, то необходимо провести комплексную оценку уровня качества.

Ограничение для применения дифференциального метода оценки уровня качества состоит в трудности принятия решения по значениям многих единичных показателей качества.

Комплексный метод оценки уровня качества предусматривает использование комплексного (обобщенного) показателя качества.

При этом методе уровень качества определяется отношением обобщенного показателя качества оцениваемой продукции Qоц к обобщенному показателю качества базового образца Qбаз, т.е.

(3.3)

Вся сложность комплексной оценки заключается в объективном нахождении обобщенного показателя.

Существуют различные варианты метода.

1. Когда можно выделить главный показатель, характеризующий основное назначение изделия или продукта, и установить функциональную зависимость этого главного показателя от остальных единичных показателей:

 (3.4)

где n-число единичных показателей; Pi-i-й единичный показатель; Yi-коэффициент при i-м единичном показателе.

Вид зависимости может определяться любым из возможных методов, в т.ч. и экспертным.

Главным показателем может быть, например, производительность машин, ресурс, удельная себестоимость и др.

В качестве обобщенного может использоваться интегральный показатель качества, показывающий величину полезного эффекта от эксплуатации или потребления продукции, приходящегося на каждый рубль суммарных затрат на ее создание и эксплуатацию или потребление.

2. В тех случаях, когда невозможно построить функциональную зависимость, исходя из основного назначения продукции, применяют взвешенные среднеарифметические показатели. При этом обобщенный показатель вычисляется по формуле:

(3.5)

где mi-коэффициент весомости i-го показателя.

При этом должно соблюдаться условие

(3.6)

Коэффициенты весомости mi устанавливаются отраслевыми НИИ на определенный период времени экспертным методом путем опроса определенного числа экспертов, которыми, исходя из условий эксплуатации изделия, назначаются баллы значимости каждого параметра Pi. На основании балльной оценки значимости параметров определяются коэффициенты mi.

Дифференциальный и комплексный методы оценки уровня качества продукции не всегда решают поставленные задачи. При оценке сложной продукции, имеющей широкую номенклатуру показателей качества, с помощью дифференциального метода практически невозможно сделать обобщающий вывод, а использование только одного комплексного метода не позволяет объективно учесть все значимые свойства оцениваемой продукции.

В этих случаях оценку уровня качества производят смешанным методом, использующим единичные и комплексные показатели качества. При этом методе единичные показатели качества объединяются в группы (например, показатели назначения, эргономические, эстетические) и для каждой группы определяют комплексный показатель. При этом отдельные, наиболее важные показатели не объединяют в группы, а используют как единичные. С помощью полученной совокупности комплексных и единичных показателей оценивают уровень качества продукции дифференциальным методом.

Оценка уровня качества разнородной продукции

Выше мы рассмотрели методы оценки уровня качества продукции одного вида, т.е. однородной. Чаще всего предприятие выпускает продукцию многих видов - разнородную.

Для комплексной оценки уровня качества разнородной продукции применяют индексы качества продукции.

Индексом качества продукции называется комплексный показатель качества разнородной продукции, равный среднему взвешенному значению относительных показателей качества различных видов продукции за рассматриваемый период. Индексы качества используют при составлении планов повышения качества и проверке их выполнения, при сопоставлении качества продукции различных предприятий, при оценке стабильности производства и в других случаях.

Наиболее часто индекс качества вычисляют на основе главного показателя. Обычно это производительность или долговечность изделий. Главный показатель качества может быть комплексным.

Для нескольких s видов продукции индекс качества вычисляется по формуле:

(3.7)

где Ki-относительный показатель качества i-го вида продукции; Ni-количество изделий i-го вида или объём i-й продукции в текущем периоде; Цi - оптовая цена продукции i-го вида, руб.

Если сумма, на которую выпущена продукция i-го вида,

а общая сумма, на которую выпущена продукция всех видов,

то индекс качества

(3.8)

При вычислении индексов качества, соответствующих базисному и отчётному периодам, берут фактические уровни качества для каждого периода, а цена для обоих периодов принимается одной и той же.

Индексы качества могут вычисляться для разных организационных уровней: для цеха, завода, отрасли. Для вышестоящей организации индекс качества

(3.9)

где Cj -сумма, на которую выпущена продукция j-м объектом; Икj - индекс качества j-го объекта; m -число объектов.

Пример 1. Цех выпускает автомобильные шины двух типов. Нужно оценить уровень их качества в текущем интервале времени. Показатель качества - ходимость шин в тыс. км. За базовое значение принимается значение ходимости шин, выпущенных в прошлом году:

Вычисляем индекс качества по формуле (3.7):

Ик=((64/60)*5*50+(60/50)*36*40)/(5*50+36*40)=2000/1700=1,176

Таким образом, уровень качества шин увеличился на 17,6%

Когда оцениваемая продукция имеет сортность, в роли индекса качества можно применить коэффициент сортности, равный отношению фактической стоимости выпущенной продукции в оптовых ценах к её условной стоимости при допущении, что вся она выпущена высшим сортом:

(3.10)

где s - количество видов продукции; n-количество сортов продукции; Цiк- цена продукции i-го вида k-го сорта; Niк - объем выпуска продукции i-го вида k-го сорта; Цi1 - цена продукции i-го вида наивысшего сорта.

Пример 2. Предприятие выпускает продукцию видов А, Б, В. В каждый её вид входит продукция 1 и 2 сортов с соответствующей ценой:

Вычислим коэффициент сортности по формуле (3.10)

Кс = ((600+250)+(250+80)+(270+90)) / (6*(100+50)+5*(50+20)+4,5(60+30))=0,93

Коэффициент сортности можно вычислять для цеха, завода, фирмы, отрасли в целом. Если для m объектов (цехов, заводов, фирм и т.п.) известны коэффициенты сортности Ксj и соответствующие суммы Cj, на которые выпущена продукция, то общий коэффициент сортности вычисляют по формуле:

(3.11)

Видами индексов качества являются коэффициент и индекс дефектности продукции. Они характеризуют качество продукции, находящейся в процессе изготовления, и используются при оценке качества труда в отдельных производственных подразделениях (цех, участок).

Коэффициент дефектности - среднее взвешенное количество дефектов, приходящееся на единицу продукции i-го вида:

(3.12)

где d - число видов дефектов в данной продукции; mj - коэффициент весомости дефектов j-го вида; rj - число дефектов j-го вида; n - >объём выборки продукции.

Коэффициенты весомости mj можно определять экспертным методом или принимать пропорциональными стоимости устранения дефектов.

Относительный показатель дефектности продукции i-го вида

(3.13)

где Дiб - базовое значение коэффициента дефектности, принятое по результатам работы предприятия в прошлом периоде (году, месяце и т.д.).

Если вычислены значения qi для всех s видов продукции, то индекс дефектности разнородной продукции:

(3.14)

где Ci - сумма, на которую выпущено продукции i-го вида за рассматриваемый период.

Пример 3. Для автомобильных шин определенного типа установленны 4 вида дефектов (А, Б, В, Г). Эти дефекты имеют весовые коэффициенты, указанные в табл.3.3. При проверке выборки из 50 шин было обнаружено 7 дефектов.

Таблица 3.3

Дефект	Коэф-т весомости mi,%	Число дефектов в выборке rj	mi*rj, %
A	50	0	0
Б	25	1	25
В	15	2	30
Г	10	4	40
Всего	100	7	95

Вычисляем коэффициент дефектности: Д=95/50=1,9%.

Пример 4. Для трех видов продукции в табл.3.4 приведены базовые и фактические значения показателя дефектности, объемы выпуска продукции в условных единицах. Определить индекс дефектности для всей продукции.

Таблица 3.4

i	Дi	Дiб	Ci	qi	Ci*qi
1	0,8	1,0	2	0,8	1,6
2	6,5	5	3	1,3	3,9
3	1,8	2,0	1	0,9	0,9
Всего			6		6,4

Вычисляем индекс дефектности:

ИД=6,4/6=1,07

Сущность и задачи стандартизации

Стандартизация играет важную роль в обеспечении требуемого обществом качества продукции. Она является важным элементом государственного механизма управления техническим уровнем и качеством продукции. В стандартах и других нормативных документах она аккумулирует новейшие достижения науки и техники, органически объединяя фундаментальные и прикладные науки, способствует быстрейшему внедрению научных достижений в практику, определению более перспективных направлений НТП в экономике страны в целом и в отдельных отраслях. Трудно сейчас назвать область человеческой деятельности, где бы мы не встречались со стандартизацией, причём с расширением и углублением познания, движением науки и техники вперёд, совершенствованием производства растут масштабы работ и расширяется сфера применения принципов стандартизации.

Учитывая важность стандартизации для развития науки, техники, функционирования экономики, для всех сфер жизни и деятельности человека, во всех странах приняты соответствующие законы и другие нормативные акты. Приняты также международные нормативные документы по стандартизации.

У нас принят Закон РФ "О стандартизации" от 10.06.1993 г. Разработаны также соответствующие ГОСТы.

В соответствии с ГОСТ Р 1.0 - 95 "Стандартизация - это деятельность, направленная на достижение оптимальной степени упорядочения в определённой области посредством установления положений для всеобщего и многократного применения в отношении реально существующих или потенциальных задач."

Стандартизация решает следующие основные задачи:

· обеспечение взаимопонимания между разработчиками, изготовителями, продавцами и потребителями. Это достигается установлением единой терминологии, определением понятий в соответствующих сферах деятельности;

· упорядочение и сокращение многообразия типоразмеров техники, технологии, способов решения задач;

· обеспечение технической совместимости различных машин и приборов, взаимозаменяемости составных частей технических устройств, требуемого качества исходного сырья и комплектующих изделий;

· установление оптимальных требований к номенклатуре и качеству продукции в интересах потребителя и государства, в том числе, обеспечивающих её безопасность для жизни, здоровья людей и имущества, охрану окружающей среды;

· нормативно - техническое обеспечение измерений, контроля, сертификации и оценки качества продукции;

· достижение экономии всех видов ресурсов;

· обеспечение безопасности хозяйственных объектов с учётом риска возникновения природных и техногенных катастроф и других чрезвычайных ситуаций;

· создание и ведение систем классификации и кодирования технико-экономической информации;

· содействие выполнению законодательства РФ методами и средствами стандартизации.

Поясним некоторые из этих задач:

Мы знаем, насколько многообразен окружающий нас вещественный мир, созданный разумом и руками человека. Это многообразие относится не только к различным видам изделий и процессов, но и к моделям и модификациям одного вида, выполняющим одинаковую функцию.

Рост многообразия изготавливаемых изделий с развитием науки и техники - объективный процесс. Доктор технических наук, профессор А. И. Половинкин приводит любопытные данные роста сложности мира техники (табл. 4.1) и спрашивает: какие цифры читатель поставил бы в строчке "через 100 лет"?

Таблица 4.1

Возрастание числа изделий и их сложности

Время	Приближённое число классов изделий (технические объекты, имеющие одинаковые или очень близкие функции)	Среднее число различных деталей в наиболее сложных изделиях
100000 лет назад	5	1
10000 лет назад	50	10
1000 лет назад	1000	100
Настоящее	50000	10000
Через 100 лет	?	?

Однако сегодня, когда человечество уже столкнулось с проблемой ограниченности природных ресурсов, рост многообразия предметов, создаваемых человеческим трудом, уже не может быть неконтролируемым. Бессмысленное многообразие функционально одинаковых вещей, постоянная нехватка запасных деталей для этого разгула типоразмеров техники, необходимость упорядочения ненужного многообразия - проблема, стоящая перед всеми странами.

Проблемы упорядочения и сокращения многообразия типоразмеров техники>, технологии, способов решения задач в сфере науки, техники и экономики и решает стандартизация. Это одна из её задач - унификация.

Развитие техники неразрывно связано с применением взаимосвязанных систем машин и приборов, ужесточением режимов их эксплуатации, с применением широкой номенклатуры веществ и материалов. Поэтому задачей стандартизации является обеспечение технической совместимости различных машин и приборов, взаимозаменяемости составных частей технических устройств, требуемого качества исходного сырья и комплектующих изделий.

Стандартизация играет важную роль в повышении эффективности производства. Во-первых, стандартизация, существенно сокращая количество типоразмеров элементов технических систем, способствует переводу производства из единичного или мелкосерийного в крупносерийное или даже массовое с его неоспоримым преимуществом - резким удешевлением единицы продукции. Во-вторых, при ограниченном числе типоразмеров можно легче обеспечить их высокую надёжность и технологичность. И в-третьих, открывается возможность для упрощения механизированных и автоматизированных процессов проектирования и изготовления изделий, обоснованного отказа от универсального оборудования, а следовательно, снижения затрат на создание технических средств автоматизации и механизации, снижения стоимости основных фондов.

Повышение качества продукции, эффективности производства, экономное использование ресурсов - всё, в конечном счёте, направлено на достижение всеобщей оптимальной экономии.

Нормативным документом по стандартизации является стандарт.

"Стандарт - нормативный документ по стандартизации, разработанный, как правило, на основе согласия, характеризующегося отсутствием возражений по существенным вопросам у большинства заинтересованных сторон и утвержденный признанным органом (или предприятием), в котором могут устанавливаться для всеобщего и многократного использования правила, общие принципы, характеристики, требования или методы, касающиеся определённых объектов стандартизации, и который направлен на достижение оптимальной степени упорядочения в определённой области" (ГОСТ Р 1.0 - 95).

Объекты стандартизации - параметры изделия или технического процесса, показатели качества, нормы обеспечения безопасности, требования к оборудованию>, единицы измерений, термины, графические изображения и т. д. - словом, всё то, что подвергается стандартизации и имеет перспективу многократного применения в народном хозяйстве. Большинство объектов стандартизации - материальные предметы.

Стандарт защищает и экономические интересы покупателя, гарантируя ему эксплуатацию изделия в течение заранее установленного срока или возможность исправления за счёт предприятий-изготовителей обнаруженных дефектов, а в случае преждевременного выхода из строя - замену изделия на доброкачественное или возврат его полной стоимости.

Стандарты разрабатываются на основе высших достижений отечественной и зарубежной науки, техники, технологии и передового опыта, преимущественно на основе результатов научно-исследовательских, опытно-конструкторских и проектных работ.

Важное значение стандартизация имеет в международном сотрудничестве и в международной торговле. Международная стандартизация является одним из инструментов рынка.

Как известно, c 1.01.93 г. начал действовать Единый европейский рынок, к которому долго готовились: решены вопросы свободного перемещения через границы входящих в ЕЭС стран граждан и капиталов, правовые вопросы, в т. ч. вопросы согласования требований национальных стандартов к безопасности продукции, её экологической чистоте, совместимости и взаимозаменяемости. Европейская стандартизация призвана способствовать созданию единого технического законодательства Европейского сообщества и насыщению европейского рынка высококачественными товарами.

Одним из убедительных доказательств роли и значения международной стандартизации явилось осуществление совместного советско-американского проекта - космической стыковки "Союза" и "Аполлона" в июле 1975 г., а также американского "Шатла" и нашей станции "Мир" в марте 1996 г.

Факторы и условия, влияющие на обеспечение качества продукции

Качество продукции формируется на этапах её проектирования и изготовления и поддерживается на этапе эксплуатации. На каждом этапе на качество влияют определенные факторы и условия.

Под фактором обеспечения качества продукции понимается конкретная сила, изменяющая свойства сырья, материалов, конструктивных элементов или изделия в целом. Сюда относятся: предметы и орудия труда, оборудование, оснастка, инструмент, технология, а также профессиональные знания и навыки разработчиков, рабочих, организаторов производства.

Под условиями обеспечения качества продукции понимаются производственные обстоятельства, обстановка, среда, в которых действуют факторы обеспечения качества продукции.

По отношению к месту обеспечения качества продукции условия делятся на внутренние и внешние.

К внутренним условиям относятся:

· характер производственного процесса, его интенсивность, ритмичность, продолжительность;

· уровень оснащённости и обслуживания рабочих мест;

· экологическое состояние производственных помещений;

· интерьер и производственный дизайн;

· состояние безопасности труда;

· состояние внутриколлективных и межличностных отношений;

· морально - психологический климат в коллективе, характер разрешения конфликтных ситуаций;

· характер материального и морального стимулирования за качество.

К внешним условиям относятся:

· научно - техническое развитие страны;

· экологическое состояние окружающей среды;

· действующий хозяйственный механизм;

· система управления качеством на предприятии;

· экономическое стимулирование деятельности предприятия;

· принципы ценообразования;

· законодательная и правовая среда;

· состояние социально - материальной среды работающих.

Условия обеспечения качества продукции в ряде случаев оказывают решающее воздействие на те силы, которые непосредственно изменяют свойства продукции. Они могут благоприятствовать полному проявлению возможностей факторов или в различной степени сдерживать их, тормозить проявление их возможностей (например, изменение приоритета премирования - за качественные или количественные показатели и др.).

Обеспечение наиболее гармоничного сочетания факторов и условий - одна из важнейших и сложных задач обеспечения качества, управления качеством продукции.

Рассмотрим основные факторы, определяющие качество продукции на разных этапах её жизненного цикла.

На этапе проектно-конструкторских разработок основными факторами, обеспечивающими качество изделий, являются:

· глубокая предпроектная проработка изделия с учетом отечественных и зарубежных патентов;

· технико-экономическое обоснование конструкции и эксплуатационных характеристик изделия;

· бездефектное проектирование;

· широкое применение типовых схем, максимальное использование унифицированных, стандартизованных деталей, узлов, агрегатов;

· включение в изделие встроенных систем контроля, в том числе автоматического;

· включение в конструкцию изделия дублирующих жизненно важных для него систем;

· проведение лабораторных испытаний в усложненных условиях;

· проверка и уточнение НТД по результатам отработки опытной партии и данных эксплуатации.

На этапе производства продукции факторы, влияющие на её качество, можно разделить на: технические, организационные, информационные, социальные, экономические.

К техническим факторам относятся:

· качество предметов труда: сырья, материалов, покупных комплектующих изделий, документации и пр. Обеспечение качества здесь может быть достигнуто за счет повышения эффективности входного контроля сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий;

· качество средств труда: оборудования, аппаратуры, технологического оснащения, инструмента, cредств измерений, средств автоматизации труда и пр. Основными путями реализации этого фактора являются техническое перевооружение и реконструкция производства, комплексная механизация и автоматизация производственных процессов, использование высокоточного оборудования;

· качество технологических процессов. Усиление действия этого фактора может быть обеспечено путем разработки пооперационных технологий, типизации технологических процессов, внедрения прогрессивных технологий, активного контроля качества в процессе производства.

К организационным факторам относятся:

· организация производства: специализация, производственная структура, организация оперативно - производственного планиро-вания. Повышение качества продукции за счет этого фактора может быть достигнуто путем внедрения эффективных форм внутризаводской специализации: предметной, подетальной; организации поточного производства (конвейерных и поточных линий); разработки цикловых и оперативных графиков производства, обеспечивающих ритмичную работу предприятия и т.п.;

· организация труда: рациональное разделение и кооперация труда, рациональная организация рабочих мест и их обслуживания, рациональный режим труда и отдыха, распространение передовых приемов и методов труда и пр.;

· организация управления: рациональная структура управления, рационализация документооборота, рациональная технология взаимодействия подразделений, автоматизация управления производством.

Информационными факторами являются:

· регистрация данных о качестве, их идентификация, хранение;

· автоматизация сбора и обработки информации о качестве;

· обеспечение оперативной информацией о качестве руководителей и специалистов, её использование и пр.

Особенно важным фактором является обеспечение оперативности информации о качестве изготавливаемой продукции. Оперативность информации является непременным условием своевременности принятия управленческих решений по обеспечению качества продукции. Требуемая оперативность информации обеспечивается созданием и функционированием автоматизированных систем управления качеством продукции на базе использования вычислительной техники.

Социальные факторы включают:

· профессиональную структуру кадров;

· повышение квалификации кадров;

· аттестацию кадров;

· мотивацию персонала;

· социально-бытовое обслуживание работников и пр.

К экономическим факторам относятся:

· финансирование работ по обеспечению качества продукции;

· материальная ответственность работников за изготовление недоброкачественной продукции;

· материальное стимулирование персонала за создание и выпуск продукции высокого качества;

· учет, анализ и регулирование затрат на обеспечение качества продукции и пр.

На этапе эксплуатации основными факторами, влияющими на поддержание качества и надежности технических устройств, являются:

· использование устройств по прямому назначению с соблюдением режимов, предусмотренных технической документацией;

· улучшение обслуживания и проведение регламентных работ в предусмотренные сроки;

· повышение качества текущего, планово-предупредительного и капитального ремонтов.

Решающее воздействие на качество продукции на всех трёх рассматриваемых этапах жизненного цикла технических устройств оказывают и такие факторы, как улучшение трудовой и технологической дисциплины, развитие личной инициативы и творческого отношения к труду каждого работника; постоянный рост профессионального уровня работников; применение эффективной системы морального и материального поощрения.

Рассмотренные факторы позволяют сформулировать основные направления повышения качества технических устройств:

· создание технологичных конструкций устройств;

· совершенствование технологических процессов изготовления;

· повышение уровня унификации изделий;

· повышение технического уровня производства, комплексная механизация и автоматизация производственных процессов (основных и вспомогательных);

· ритмичная работа всех подразделений предприятия;

· разработка и применение прогрессивных методов контроля и анализа качества продукции;

· безусловное соблюдение технологической, производственной и исполнительской дисциплины;

· выполнение требований стандартов;

· внедрение прогрессивной организации труда и повышение культуры производства;

· развитие и стимулирование творческой активности работников, их заинтересованности в повышении качества продукции.

Системы менеджмента качества

По мере обострения проблемы обеспечения качества продукции разрабатывались и совершенствовались методы ее решения, развитие которых привело к созданию техники управления качеством, разработке новых способов его повышения. Главным достижением в области повышения качества является комплексный, системный подход к управлению качеством и на его основе - создание систем управления качеством на разных уровнях управления. Сущность системного подхода заключается в последовательном и взаимосвязанном осуществлении комплекса технических, организационных, экономических, идеологических мероприятий, воздействующих на качество на всех стадиях жизненного цикла изделий.

Необходимость системного подхода к управлению качеством продукции вытекает из многообразия и взаимосвязанности внешних и внутренних факторов и условий, влияющих на качество, из непре-рывности его формирования и обеспечения на всем протяжении жизненного цикла, участия в этом процессе всех элементов сферы производства и эксплуатации или потребления. Комплексное управление качеством является современной формой менеджмента - системы управления предприятием в условиях рынка, ориентированной на достижение коммерческого успеха посредством производства продукции требуемого уровня качества.

Системно - комплексный подход к управлению качеством начал воплощаться в 50-х годах ХХ в. в создании и широком внедрении на предприятиях развитых стран систем управления качеством продукции (систем качества).

Первым крупным шагом в этом направлении в нашей стране было создание и внедрение в 1955 г. саратовской системы бездефектного изготовления продукции и сдачи её отделу технического контроля и заказчику с первого предъявления (система БИП). Все последующие годы системные методы управления качеством развивались и проходили практическую проверку на предприятиях Горького, Ярославля, Москвы, Ленинграда, Свердловска, Львова и других городов страны (системы: КАНАРСПИ - качество, надежность, ресурс с первых изделий; НОРМ - научная организация работ по увеличению моторесурса; НОПТУ - научная организация труда, производства и управления; СБТ - система бездефектного труда и др.).

Обобщение опыта и развитие системных методов управления ка-чеством привело к разработке в начале 70-х годов основных поло-жений комплексной системы управления качеством продукции ( КС УКП ). Эта система соединила все лучшее и прогрессивное в тот пе-риод, что было свойственно предшествующим системам.

В основе КС УКП лежали общие организационные принципы и единая методология организации работ по управлению качеством, которые не зависели от производственной специфики и были приемлемы для большинства предприятий. Организационно - методической основой КС УКП являлись стандарты предприятий, а по основным положениям, принципам разработки и функционирования КС УКП были разработаны ГОСТы .

В соответствии с ГОСТ 15467-79, под КС УКП понималась совокупность управляющих органов и объектов управления , взаимодействующих с помощью материально-технических и информационных средств при управлении качеством на уровне объединения или предприятия. В отличие от прежних отечественных систем, КС УКП охватывала все основные стадии и этапы жизненного цикла продукции и всех участников производственного процесса. Она органически входила в систему управления производством и являлась её функциональной подсистемой.

При несомненных достоинствах КС УКП имела существенные недостатки, основными из которых являлись отсутствие связи ка-чества выпускаемой продукции с экономическими результатами де-ятельности предприятия; ориентация преимущественно на контроль качества, а не на его профилактику; возложение забот о качестве, в основном, на специализированные службы, а не вовлечение в решение задач всех участников производственного процесса и др. Отсюда проистекала незаинтересованность предприятий и исполнителей в повышении качества продукции и, как следствие, формальный подход к внедрению систем и обеспечению их функционирования. Тем более, КС УКП не были приспособлены к эффективному функционированию в рыночных условиях, так как были ориентированы на обеспечение плановых показателей качества, а не на требования потребителей.

В других промышленно развитых странах (США, Германия, Англия, Япония и др.) также проводились работы по созданию систем качества, которые нашли отражение в соответствующих национальных стандартных. Опыт крупнейших фирм многих развитых стран по управлению качеством, характеризующийся большим разнообразием концепций и методов формирования систем качества, был обобщен в комплексе международных стандартов (МС) ИСО серии 9000. На сегодняшний день стандарты ИСО серии 9000 приняты в качестве национальных практически во всех развитых странах мира, в том числе в России. Характеристика этих стандартов рассматривается в следующем параграфе.

В соответствии с МС ИСО 8402 под системой качества понимается совокупность организационной структуры, ответственности, процедур, процессов и ресурсов, обеспечивающих осуществление общего руководства качеством. Согласно методологии МС ИСО 9000, система качества должна быть ориентирована на конкретные рыночные потребности. Она служит инструментом реализации основных направлений, целей и задач, т.е. политики предприятия в области качества. Формирование политики в области качества является изначальным в деятельности по качеству. При этом ответственность за определение данной политики, а также за решения, касающиеся разработки, внедрения и функционирования системы качества, возлагается на руководство предприятия.

Система качества должна удовлетворять следующим требованиям:

1. должны удовлетворяться требования потребителя, предъявляемые к продукции или услуге;

2. проблемы (дефекты) должны предупреждаться, а не выявляться после возникновения;

3. если дефект или несоответствие требованиям допущены, система должна обеспечить их обнаружение;

4. система должна гарантировать недопущение поступления в дальнейшее производство или потребителю обнаруженной дефектной или несоответствующей продукции;

5. система должна обеспечивать постоянное и повсеместное совершенствование продукции, элементов производства и системы качества.

Система качества на предприятии должна охватывать все этапы жизненного цикла продукции. Типичными этапами жизненного цикла продукции, в соответствии с МС ИСО 9004, являются (рис. 5.1):

1. Маркетинг и изучение рынка.

2. Проектирование и разработка продукции.

3. Планирование и разработка производственных процессов.

4. Закупки.

5. Производство или предоставление услуг.

6. Проверки.

7. Упаковка и хранение.

8. Реализация и распределение.

9. Монтаж и ввод в эксплуатацию.

10. Техническая помощь и обслуживание.

11. Послепродажная деятельность.

12. Утилизация или переработка в конце полезного срока службы.

По характеру воздействия на этапы жизненного цикла в системе качества выделяются три направления: 1) обеспечение качества; 2) управление качеством; 3) улучшение качества.

Под обеспечением качества понимается совокупность планируемых и систематически проводимых мероприятий, необходимых для создания уверенности в том, что продукция или услуга удовлетворяет определенным требованиям к качеству.

Планируемые мероприятия тражаются в программах качества, которые должны быть взаимосвязаны с требованиями системы общего руководства качеством на предприятии.

Программа должна содержать:

1. цели в области качества, т.е. задания по техническому уровню, качеству создаваемой продукции;

2. конкретное распределение прав и обязанностей между подразделениями на различных этапах жизненного цикла продукции (петли качества);

3. требования к ресурсному обеспечению всех этапов петли качества;

4. мероприятия на всех этапах петли качества.

К систематически проводимым мероприятиям обеспечения качества относятся работы или процедуры, которые выполняются предприятием постоянно или с определенной периодичностью. Эти работы или процедуры оформляются в виде инструкций или стандартов предприятия.

Управление качеством включает методы и деятельность оперативного характера, корректирующие и предупредительные меры, необходимые для устранения выявленных или предотвращения потенциальных несоответствий продукции предъявляемым к ней требованиям.

Улучшение качества представляет собой постоянную деятельность, направленную на повышение технического уровня продукции, качества её изготовления и совершенствование элементов производства и системы качества.

В соответствии с этапами жизненного цикла продукции деятельность по обеспечению, управлению и улучшению качества включает следующие действия, составляющие содержание процесса функционирования системы качества:

· оценка уровня качества имеющихся на рынке аналогичных изделий, анализ требований покупателей;

· долгосрочное прогнозирование;

· планирование уровня качества;

· разработка стандартов;

· проектирование качества в процессе конструирования и разработки технологий;

· контроль качества исходного сырья и покупных материалов (входной контроль);

· пооперационный контроль в процессе производства (включая контроль продукции, оборудования, технологических процессов, контрольно - измерительной и испытательной аппаратуры);

· приёмочный контроль готовой продукции;

· контроль погрузочно - разгрузочных работ, складирования, послепроизводственных операций ( упаковка, поставка, монтаж, послепродажное обслуживание);

· контроль качества изделия в условиях эксплуатации;

· анализ отзывов и рекламаций покупателей.

Каждое из перечисленных действий распадается на множество процессов, процедур и операций. Следовательно, реальный процесс функционирования системы качества представляет собой сложную совокупность взаимосвязанных процессов управления.

Система качества, охватывая все этапы петли качества-от маркетинга до утилизации продукции после использования,-функционирует наряду и во взаимодействии со всеми остальными видами деятельности, влияющими на качество. Поэтому система качества рассматривается как неотъемлемая часть системы управления предприятием в целом, интегрированная в производство. Однако сегодня это не просто одна из многих подсистем управления производством. Практика зарубежного менеджемента свидетельствует о целесообразности придания политике в области качества приоритетной роли среди прочих направлений и аспектов политики фирмы. Этим обусловливается и приоритетность системы качества на предприятии, как инструмента реализации данной политики.

Функционирование системы качества предполагает вовлечение всего персонала фирмы, включая рабочих. Реализация целей системы качества обеспечивается техническими, административными и человеческими факторами, влияющими на качество производимой продукции.

Система качества призвана обеспечить качество конкретной продукции, и поэтому на предприятии, выпускающем различные виды продукции, она может включать подсистемы качества по каждому их виду.

Одно из основополагающих требований МС ИСО к системам качества - необходимость их тщательного документирования. Документация системы качества должна включать:

· формулировку политики компании в области качества;

· руководство (справочник) по качеству;

· процедуры обеспечения качества;

· журналы и бланки регистрации данных, связанных с качеством.

Внедрение или совершенствование системы качества следует начинать с определения политики предприятия в области качества, которая должна отражать основные направления его деятельности, цели и задачи по качеству. Политику формулирует руководство предприятия.

Руководство по качеству является основополагающим документом системы качества и содержит её общее описание, основные положения и принципы построения и функционирования системы, описание её элементов, перечень процедур по обеспечению качества и их исполнителей.

Руководство по качеству служит различным целям. В контрактных ситуациях Руководство может использоваться в качестве демонстрационного документа для заказчиков. В процессе функционирования системы Руководство служит моделью, которая должна соблюдаться, а также справочником для работников предприятия.

Документация системы качества содержит также подробное описание функций, задач и процедур по обеспечению качества; методы и технологию их решения и выполнения; содержание и вид получаемой и выдаваемой информации; формы документов, содержащих эту информацию; конкретные подразделения или лица, выполняющие процедуры и использующие информацию.

Работы по дальнейшему развитию принципов и методов управления качеством привели к созданию концепции всеобщего управления качеством (TQM - Total Quality Management). Всеобщее управление качеством трактуется как подход к руководству предприятием, нацеленным на качество, основанный на участии всех его членов и направленный на достижение долгосрочного успеха путем удовлетворения требований потребителя и получения выгоды для членов предприятия и общества.

Концепция TQM базируется на том, что в современных условиях решение проблемы качества все больше определяется человеческим фактором, то есть отношением людей к делу и отношением руководителей к персоналу. Главная задача руководства - инициирование творческого потенциала работников в определённом направлении. При этом концепция TQM опирается на такие понятия, как фирменная (корпоративная) культура, стиль руководства, демократизация управления. Концепция ставит качество в центр всей производственной деятельности, предопределяющей удовлетворение требований потребителя и, как следствие, улучшение экономического и социального положения предприятия.

Основными принципами концепции TQM являются:

1. Придание политике в области качества приоритетной роли среди остальных направлений и аспектов политики фирмы. Качество - основа эффективного менеджмента.

2. Управление качеством продукции обеспечивается на всех этапах создания и использования продукции.

3. Вовлечение в деятельность по обеспечению и улучшению качества всего персонала фирмы вплоть до каждого рабочего, а также все фирмы-смежники. Девиз: "Качество - забота каждого".

4. Активизация "человеческого фактора" путём создания атмосферы удовлетворённости, заинтересованного участия, благополучия у всех работников фирмы и фирм-смежников.

5. Основное правило работы - постоянное удовлетворение требований потребителя за счёт совершенствования своей деятельности. Это относится и к организации внутрипроизводственных взаимоотношений, когда реализуется принцип: "исполнитель последующей технологической операции - твой потребитель".

6. Качество должно быть заложено в изделии, а не доказано контролем.

7. Самоконтроль качества результатов на каждом рабочем месте.

8. Непрерывное обучение и совершенствование всех работников в области качества.

9. Постоянный анализ и улучшение системы обеспечения качества.

TQM выходит далеко за рамки обеспечения качества продукции, она пронизывает саму суть менеджмента. Это дало основание американским ученым назвать подход TQM "менеджментом четвертого поколения". Важно отметить, что концепция стандартов ИСО серии 9000 не является альтернативой концепции TQM. Более того, по выражению А.Фейгенбаума-основоположника комплексного управления качеством, "эти два вида движения как бы являются партнерами в достижении единой цели, но на разных стадиях движения предприятия к качеству. При этом основой являются стандарты ИСО, а эволюционным развитием - TQM".

Международные стандарты на системы менеджмента качества

качество продукция стандартизация менеджмент

В 1987 г. Международной организацией по стандартизации ИСО (ТК 176) была разработана и утверждена серия международных стандартов ИСО 9000 - ИСО 9004, устанавливающая требования к системам качества продукции на предприятиях. В 1994 г. эта серия стандартов была переработана и расширена, а также дополнена стандартами серии 10000. Совокупность этих стандартов получила название "стандарты семейства ИСО 9000" (табл. 5.1.) [29]. В данных стандартах нашли концентрированное выражение лучшие мировые достижения в области управления качеством продукции. Эти стандарты признаны и приняты в качестве национальных во многих странах, в том числе в нашей стране. У нас на базе этих стандартов разработаны и действуют ГОСТы.

Стандарты семейства ИСО 9000 находят все большее применение при заключении контрактов между фирмами в качестве моделей для оценки системы обеспечения качества продукции у поставщика. При этом соответствие такой системы требованиям стандартов ИСО рассматривается как определенная гарантия того, что поставщик способен выполнить требования контракта и обеспечить стабильное качество продукции. Поэтому в контракты включается условие необходимости такого соответствия, дополняющее требования к продукции или услуге, отраженные в стандартах или технических условиях.

В комплексе международных стандартов семейства ИСО 9000 базовыми являются следующие стандарты серии 9000 и стандарт ИСО 8402 (рис5.2):

ИСО 9000-1 "Общее руководство качеством и стандарты по обеспечению качества. Руководящие указания по выбору и применению".

ИСО 9001 (ГОСТ Р ИСО 9001-96) "Системы качества. Модель обеспечения качества при проектировании, разработке, производстве, монтаже и обслуживании".

ИСО 9002 (ГОСТ Р ИСО 9002-96) "Системы качества. Модель обеспечения качества при производстве, монтаже и обслуживании".

ИСО 9003 (ГОСТ Р ИСО 9003-96) "Системы качества. Модель обеспечения качества при окончательном контроле и испытаниях".

ИСО 9004-1 "Управление качеством и элементы системы качества. Руководящие указания".

ИСО 8402 "Управление качеством и обеспечение качества. Словарь". Устанавливает перечень и определение терминов, применяемых в МС семейства ИСО 9000.

В скобках указаны номера российских ГОСТ-ов, соответствующих международным стандартам.

В соответствии с международными стандартами ИСО 8402, 9000, 9004 и др. у нас разработаны различные методические рекомендации по применению стандартов семейства и разработке элементов систем качества.



Стандарты ИСО 9001-9003 имеют нормативный характер и служат моделями, с которыми сравниваются системы управления качеством на предприятии. Эти МС предназначены для контрактных ситуаций, которых может быть четыре:

1. при заключении контракта на разработку и поставку продукции;

2. при необходимости подтверждения действенности и эффективности функционирования системы во время реализации контракта о поставке продукции;

3. при сертификации продукции;

4. при оценке системы третьей стороной и выдаче на основании этого сертификата о соответствии системы управления качеством поставщика МС ИСО серии 9000.

МС ИСО 9001-9003 различаются полнотой охвата этапов жизненного цикла продукции и требований к системе качества.

Самый полный МС ИСО 9001 используется, когда соответствие определенным требованиям должно обеспечиваться поставщиком на всех стадиях и этапах жизненного цикла: исследование, проектирование, производство, транспортирование, хранение, монтаж и эксплуатация.

МС ИСО 9002 используется, когда соответствие определенным требованиям должно обеспечиваться поставщиком в процессе производства, транспортирования, хранения, монтажа и обслуживания.

МС ИСО 9003 используется, когда соответствие определенным требованиям должно обеспечиваться поставщиком только в процессе окончательного контроля и испытаний готовой продукции.

МС ИСО 9001-9003 не заменяют технических требований к продукции, а используются в дополнение к ним полностью или частично в зависимости от контракта и определяют требования к элементам системы качества.

МС ИСО 9000 и 9004 носят характер методических указаний и могут использоваться предприятием при формировании и совершенствовании систем качества. Эти стандарты предназначены для неконтрактных ситуаций.

МС ИСО 9000, состоящий из четырёх частей, содержит руководящие указания по выбору и применению стандартов семейства> 9000 в зависимости от ряда факторов:

1. категория продукции (оборудование, перерабатываемые материалы, программное обеспечение, услуги);

2. сложность и новизна проекта;

3. наличие готового проекта, пригодность которого подтверждена ранее в процессе испытаний или эксплуатации;

4. сложность производственного процесса (новизна технологических процессов, их влияние на характеристики продукции);

5. сложность изделий (число взаимосвязанных характеристик и критичность каждой из них по отношению к эксплуатационным характеристикам);

6. последствия возможных отказов;

7. затраты поставщика и заказчика на обеспечение качества, которые сравниваются с потерями от выпуска некачественной продукции;

8. репутация поставщика.

МС ИСО 9004 применяется, если изготовитель решает самостоятельно разработать и внедрить систему управления качеством. В этом стандарте, состоящем из восьми частей, рассматриваются технические, административные и человеческие факторы, влияющие на качество продукции и услуг на всех стадиях (от выявления потребностей до их удовлетворения), а также элементы, из которых должна создаваться система качества.

Эта группа стандартов содержит также рекомендации по совершенствованию деятельности по улучшению качества, по разработке программ качества, по руководству качеством при управлении проектами и в административном управлении.

В стандартах серии 10000 содержатся руководящие указания по проведению проверок систем качества, обеспечению качества измерительного оборудования, управлению процессом измерений, непрерывному обучению и подготовке кадров, по экономическим аспектам качества.

Таблица 5.1

Стандарты "Семейства ИСО 9000" на системы качества(по стандарту ИСО 9000-1.1994)

Виды контроля качества продукции

Обеспечение и повышение качества выпускаемой продукции - одна из главных задач производства. В решении этой задачи важная роль отводится контролю качества на всех этапах производства с целью проверки соответствия показателей качества установленным требованиям. Многообразие видов контроля качества вызывает необходимость их систематизации и классификации по ряду признаков. Классификация видов контроля качества продукции представлена на рис.6.1 (ГОСТ 16504-81).

В зависимости от возможности использования проконтролированной продукции различают разрушающий и неразрушающий контроль.

Разрушающий контроль делает продукцию непригодной к дальнейшему использованию и, как правило, связан со значительными затратами; результаты его характеризуются определенной степенью недостоверности. По этим причинам более предпочтительным является неразрушающий контроль, основанный на результатах косвенных наблюдений, а также на применении средств рентгеновской и инфракрасной техники, электроники и т.п. Вместе с тем, есть ситуации, когда применяется только разрушающий контроль, а именно: во-первых, когда при неразрушающем контроле трудно, а то и невозможно учесть большое количество единичных показателей качества, функцией которых является подлежащий контролю обобщенный показатель качества; во-вторых, иногда экономически более целесообразно для контроля уничтожить определенное количество единиц продукции вместо значительно превосходящих их стоимость затрат на осуществление неразрушающего контроля.

...