Размещено на http://www.allbest.ru/

Расчёт календарно-плановых нормативов

Введение

Целью данной курсовой работы является углубление, закрепление и конкретизирование теоретических знаний в области экономики и организации производства; привитие навыков практических расчетов по проектированию и организации участков (цехов) производства радиоаппаратуры, узлов или отдельных деталей, а также по вопросам расчета технико-экономических показателей.

В курсовой работе ведется расчет технико-экономических показателей и организация участка серийной сборки «Платы П4».

Основными задачами, стоящими перед данным производством являются:

§ создание конкурентоспособной продукции с минимальными затратами на ее производство, что во многом зависит от выбора типа производства;

§ выпуск высококачественной продукции, что зависит от оборудования, квалификации рабочих и от условий труда;

§ создание безопасных и оптимальных условий труда.

Целями технико-экономических расчетов при проектировании участка серийной сборки являются:

§ заблаговременный выбор (т.е. теоретический) оптимальных условий производства данной продукции исходя из объема производства;

§ выявить объем капитальных вложений в производство;

§ выявить реальные прибыли от производства и сроки окупаемости капитальных вложений.

В данной курсовой работе ведется расчет и организация работы участка серийной сборки, особенностями которой являются:

§ расчленение изделия на отдельные сборочные единицы (это дает возможность организовать сборку деталей параллельно);

§ неполная специализация рабочих мест и, как следствие, невозможность их полной загрузки одной операцией, поэтому за рабочими местами закрепляется по несколько операций сборки или монтажа;

§ сборочные процессы на операциях осуществляются партиями;

§ после операций над каждой партией (серией) изделий производится переналадка рабочего места, т. е. затрачивается так называемое подготовительно-заключительное время;

§ передача предметов труда с одного рабочего места на другое осуществляется также партиями;

§ все календарно-плановые нормативы устанавливаются на партию сборочных единиц.

1. Краткое описание объекта производства и технологического процесса

В данной курсовой работе в качестве объекта производства рассматривается плата П4. Календарный режим работы - двусменный. Число рабочих дней в месяце - 22.

Перечень комплектующих изделий и полуфабрикатов представлен в табл. 1.1.

Таблица 1.1. Цена и норма расхода комплектующих изделий и полуфабрикатов для сборки платы П4

Обозначение	Наименование	Кол-во единиц на одно изделие, шт.	Оптовая цена за единицу, руб.
1. -	Прокладка	6	10
2. МЗх10	Винт	6	12
3. МЛТ - 0,25	Резистор	8	10
4. Д18	Диод	2	30
5. Д104	Диод	3	20
6. 6Ж1П	Лампа	2	40
7. 6Ф5П	Лампа	1	60
8. КМ_6	Конденсатор	16	50
9. -	Ламповая панель	3	100
10. -	ФПЧ	3	500

Перечень основных и вспомогательных материалов для сборки печатной платы представлен в табл. 1.2.

Таблица 1.2. Цена и норма расхода материалов и деталей сборки платы П4

Обозначение	Наименование	Единицы измерения.	Норма расхода на 1 изделие	Оптовая цена за единицу, руб.
1. ПОС_40	Припой	Кг.	0,012	1200
2. КЭСТУ 054-063	Флюс	Кг.	0,004	600
3. УР_231	Лак	Кг.	0,010	200
4. -	Бензоспиртовой раствор	Кг.	0,010	300
5. -	Стеклотекстолит	Кг.	0,030	150

Технологический процесс сборки платы представлен в табл. 1.3.

Таблица 1.3. Технологический процесс сборки Платы П4

Содержание операции	Подготовит.-заключит. время, мин.	Разряд работ	Приспособления, инструмент, оборудование
1	2	3	4
1. Распаковать три ламповые панели	4	2	-
2. Установить в плату три ламповые панели и закрепить, разжав зажимы	4	4	Отвертка
3. Сформировать и обрезать выводы восьми резисторов и пяти диодов	4	5	Приспособление для гибки
4. Установить в плату ФЧП_1 в сборе	4	5	Ключ торцевой
5. Установить в плату ФЧП_2 в сборе	4	5	Ключ торцевой
6. Установить в плату ФЧП_3 в сборе	4	3	Ключ торцевой
7. Установить три шаблона в ламповые панели	4	4	-
8. Сформировать и обрезать выводы 16 конденсаторов	4	3	Приспособление для гибки
9. Установить лампочку подсветки шкалы	4	3	-
10. Установить плату ПЧ в кассету	4	4	Пинцет
11. Вставить в соответствующее отверстие диоды Д1_Д5	3	3	Пинцет
12. Вставить в соответствующее отверстие конденсаторы С1_С16	3	4	Пинцет
13. Вставить в соответствующее отверстие резисторы Р1_Р8	3	4	Кисть 10, флюс КТС
14. Нанести кистью флюс на плату со стороны печатных проводников	3	5	Уст. «Волна»
15. Провести пайку платы на установке	3	4	-
16. Освободить плату, развернув зажимы кассеты	3	4	-
1	2	3	4
17. Проверить качество паек и при необходимости допаять вручную	4	5	Паяльник
18. Промыть плату бензоспиртовым раствором	4	3	Кисть 10
19. Резьбовые соединения закрепит нейтрально	4	3	Кисть 3

Дополнительные нормативные данные представлены в таблице 1.4.

Таблица 1.4. Дополнительные нормативные данные к технологическому процессу сборки платы П4

Условные обозначения сборочных элементов	Номера операций сборки	Сроки подачи сборочных элементов
Е	1,2,3	К 4_й операции
Д	4,5,6	К 7_й операции
Г	7,8,9	К 16_й операции
В	10,11,12	К 17_й операции
Б	13,14,15	К 18_й операции
А	16,17,18,19	-

Веерная схема сборки Платы П4 представлена на рисунке 1.1.

Рис. 1.1. Веерная схема сборки печатной платы

Нормы времени на технологический процесс сборки платы представлены в таблице 1.5.

Таблица 1.5. Нормы времени на технологический процесс сборки платы П4

Номер операции	Норма времени
1	2,80
2	2,40
3	2,40
4	2,20
5	1,50
6	1,80
7	1,90
8	2,90
9	1,10
10	2,40
11	2,70
12	2,90
13	2,50
14	3,00
15	1,70
16	1,80
17	2,50
18	2,20
19	1,90
Сумма	42,6

2. Обоснование типа производства

Форма организации производственного процесса на участке определяется, как правило, типом производства. Тип производства - это степень постоянства загрузки рабочих мест, линии, участка, цеха, завода одной и той же работой. Различают три типа производства: массовый, серийный, единичный.

Правильное определение типа производства на участке позволяет выбрать эффективную форму его организации. Основой для определения типа производства являются программа выпуска, вид изделия и трудоемкость его изготовления. В качестве показателя для определения типа производства можно использовать коэффициент специализации (К_сп), массовости (К_м).

Коэффициент специализации определяется по формуле:

,

где m_количество операций по технологическому процессу на данном участке;

m=19;

С_пр -количество рабочих мест (единиц оборудования), необходимых для выполнения данного технологического процесса.

С_пр =4 рабочих мест

К_сп =19/4=4,75

К_сп>1, значит тип производства серийный.

Коэффициент массовости определяется по формуле:

,

где t_шт.i -норма штучного времени на i_й операции с учетом коэффициента выполнения норм времени, мин.;

m - количество операций по данному технологическому процессу;

r_н.п -такт выпуска изделий, определяется по формуле:

, мин/шт.

Здесь N_з - месячная программа выпускаемого изделия, шт.;

F_э - месячный эффективный фонд времени работы оборудования, определяется по формуле:

, ч.,

где F_н - номинальный фонд времени работы оборудования, ч.;

K_п.о. -коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в плановом ремонте.

K_п.о. =0,98.

F_э =22*8*2*0,98=344.96 ч.

N_з =2050 шт.

r_н.п. =60*344.96/2050=10,096 мин/шт.

К_м =39,89/(19*10,096)=0,21

К_м ?1, значит имеет место серийный тип производства, что говорит о целесообразности выбора участка серийной сборки.

3. Расчет календарно-плановых нормативов участка серийной сборки

Рассчитаем размер и ритм партии изделий.

На первом этапе определим минимальный размер партии (n_min). Он определяется по допустимому проценту потерь на подготовительно-заключительное время по следующим формулам:

для одной операции

, шт.,

для совокупности операций (например участка)

, шт.,

где б - допустимые потери рабочего времени на текущий ремонт и подналадку рабочих мест;

m - количество операций, выполняемых на рабочих местах участка;

t_пз.i - подготовительно-заключительное время на выполнение i_й операции, мин. (табл. 1.3);

t_штi - штучное время на выполнение i_й операции, мин. (табл. 1.5).

n_min=(100-2)*70/(2*39,89)=81 шт.

В качестве максимального размера партии (n_max) можно принять месячную программу собираемых изделий.

n_max =2050 шт.

На втором этапе осуществим корректировку полученных значений n_min и n_max по всем факторам, не учтенных в расчетах. К числу таких факторов относят:

· необходимость согласованности размера партии изделий и программы их выпуска;

· необходимость согласованности размеров партий на участке, в цехе, между цехами.

В результате будут получены пределы нормального размера партии:

шт.

Ритм (периодичность чередования) партии определяется по формуле:

 дней,

где T_пл - продолжительность планового периода, дней;

n_min - минимальный размер партии изделий, шт.;

N_мес - заданная программа выпуска изделий в планируемом периоде, шт.

R_р =22*81/2050=0,87 дня

Полученный ритм является неудобным (дробное число). Ближайший удобопланируемый ритм равен одному дню, т. е.

R_пр =1

Корректируется размер партии по формуле:

шт.

n_н =1*2050/22=93 шт.

Полученный размер партии удовлетворяет условию:

81?93?2050

Расчет количества партий изделий ведется по формуле:

партий.

К_п =22/1=22 партии.

Размер партии для каждой операции рассчитывается по формуле:

шт.

n_н =2050/22=93 шт.

Определяем длительность операционного цикла партии изделий по операциям (t_оп) и по сборочным единицам (t_{сб. ед}). Расчет ведется по формулам:

ч;

ч,

где t?_шт.i - штучное время на каждой i_й операции с учетом коэффициента выполнения норм времени, мин;

К_о - количество операций определенной сборочной единицы.

Определим необходимое количество рабочих мест по формуле:

раб. мест,

где m - общее количество сборочных операций.

С_пр =64/(1*2*8)=4 раб. мест.

Закрепление операций за рабочими местами производим с таким расчетом, чтобы обеспечить максимальную загрузку каждого из них. Расчет и закрепление производим в табличной форме.

Условные обозначения сборочных единиц	Номер операции закрепленной за рабочим местом	Суммарная длительность операции	Коэффициент загрузки рабочего места
Д, Е	1,2,3,4	16	1
В, Г, Д	5,6,7,8,9,10	16	1
Б, В	11,12,13,14	16	1
А, Б	15,16,17,18,19	16	1

Используя схему сборочного процесса, рассчитанную величину ритма, длительность операционных циклов выполнения операций на партию изделий по сборочным единицам, закрепляем операции за рабочими местами и строим стандарт-план участка серийной сборки.

4. Расчет производственной площади и планировка участка

Планировка производственного участка

Планировка участка - это план расположения технологического оборудования и рабочих мест. На плане должны быть также показаны строительные элементы - стены, колонны, дверные и оконные проемы и т.д.; основной производственный инвентарь - верстаки, плиты, складочные площадки; подъемно-транспортные устройства - мостовые и другие краны; конвейеры, монорельсы, электрокары и др.

Планировка выполняется в масштабе 1:100 с соблюдением допустимых расстояний между стенками и строительными элементами.

При планировке необходимо предусмотреть удобные подходы к станкам для проведения ремонта и обслуживания; выделить необходимые площади для размещения накопителей деталей и подходы к ним.

При планировке УСС рабочие места, станки могут быть расположены параллельно трассе движения транспортных средств в один, два и более рядов, вдоль или под углом к оси пролета.

Расчет производственной площади участка

Производственная площадь участка, занимаемая УСС, включает непосредственную площадь, занимаемую оборудованием исходя из его габаритных размеров, и дополнительную площадь, занимаемую проходами, проездами, вспомогательным оборудованием и хозяйственным инвентарём.

Определяется размер производственной площади на основе технологической планировки оборудования и рабочих мест и исходя из габаритных размеров оборудования, количества единиц оборудования и коэффициента, учитывающего дополнительную площадь, занимаемую оборудованием (рабочими местами).

После определения площади, занимаемой оборудованием, определяется площадь, занимаемая транспортными средствами непрерывного действия, или площадь трассы для транспортных средств прерывного действия (как произведение длины трассы на ширину). Расчёт производственной площади участка, занимаемой технологическим оборудованием (рабочими местами) и транспортными средствами, производится в табличной форме (табл. 4.1).

Коэффициент устанавливается на единицу оборудования, рабочего места, транспортного средства непрерывного действия исходя из габаритных размеров (длина на ширину) и включает всю дополнительную площадь.

После определения размера производственной площади участка выбираются длина и ширина его, при этом учитывается, что ширина пролётов в цехе 9, 12 или 15 м и шаг колонн 6 м. Затем производится окончательная расстановка оборудования с учётом соблюдения норм и условий.

Планировка участка считается выполненной правильно, если удовлетворяется условие

,

где S - площадь участка, полученная по результатам технологической планировки, м²;

C_npi - количество i_й группы станков на участке, шт.;

F_i - удельная площадь на один станок i_й группы оборудования, м²/шт.;

К_г - количество групп станков, шт.

Таблица 4.1. Расчет производственной площади

Наименование оборудования	Габаритные размеры, мм	Количество единиц оборудования	Коэффициент дополнительной площади (Кдп)	Производственная площадь участка (S), м2.
Верстак	1200х700	4	4	13,44
Итого				13,44

Определив производственную площадь участка, необходимо рассчитать вспомогательную площадь, занимаемую под конторские и бытовые помещения. Она, как правило, составляет 30 - 45% от производственной площади (таблица 4.2).

Таблица 4.2. Расчет общей площади, занимаемой участком

Вид площади	Источник или методика расчета	Площадь (S) м2
1. Производственная площадь	Табл. 4.1	13,44
2. Вспомогательная площадь	Принимаем 30% от производственной	4,032
Итого		17,472

Обоснование выбора типа здания

Типы, конструкции и размеры зданий для механообрабатывающих цехов выбираются в зависимости от следующих факторов:

· характера и размера объектов производства, объёмов производственной программы, характера производственного процесса и применяемого оборудования;

· типов, размеров и грузоподъёмности транспортных средств;

· требований, предъявляемых в отношении освещения, отопления и вентиляции;

· учёта возможности дальнейшего расширения здания;

· рода применяемого строительного материала.

Производственные здания для механической обработки деталей и сборки изделий могут быть одноэтажными и многоэтажными.

В тех случаях, когда это возможно, по характеру изготавливаемых изделий (изделия лёгкие и мелкие) и применяемому оборудованию, целесообразно использовать и многоэтажные здания (двух-четырёхэтажные).

Производственные здания строятся из нескольких параллельных однотипных пролётов, образуемых рядами колонн - металлических или железобетонных. Форма здания должна быть простой, в виде прямоугольника (или квадрата).

Общие размеры и площади цехов определяют на основе планировки оборудования. Каждый пролёт цеха характеризуется основными размерами - шириной пролета L и шагом колонн t, или, иначе, сеткой колонн L*t.

Ширина пролёта определяется на основании планировки оборудования в зависимости от размеров обрабатываемых деталей, применяемого оборудования и средств транспорта. Наиболее часто ширина пролёта принимается равной 9, 12, 15, 18, 24 м. Длина пролёта зависит от производственной и вспомогательной площади.

Шагом колонн называется расстояние между осями двух колонн в направлении продольной оси пролёта. Как правило, шаг колонн принимается 6 м, может быть 12 м.

Стены зданий могут быть панельными - с высотой панели 1,2 и 1,8 м или кирпичными - зданий небольшого объёма (до 5000 м³).

Высота здания определяется исходя из размеров изготавливаемых изделий, габаритных размеров оборудования, конструкций мостовых кранов, а также санитарно-гигиенических требований. Самая малая высота пролёта механического цеха, оснащённого мостовым крапом, 6,15 м, без использования мостовых кранов 4 м. Для сборочных цехов минимальная высота здания 3 м.

5. Расчет мощности, потребляемой оборудованием

Расчёт установленной мощности (Р_уст), потребляемой всеми видами оборудования, производится в табличной форме (табл. 5.1).

производственный здание амортизация оборудование

Таблица 5.1. Расчёт установленной мощности, потребляемой оборудованием

Наименование оборудования	Модель (марка)	Кол-во единиц	Установленная мощность, кВт
			единицы	принятого
1. Местное освещение	Лампа	4	0,04	0,16
2. Инструмент	Электропаяльник	2	0,036	0,072
Итого		6		0,232

6. Расчёт стоимости и амортизации основных производственных фондов

Основными производственными фондами называются средства труда, которые участвуют с производстве длительный период времени, сохраняя свою натурально-вещественную форму, и постоянно переносят свою стоимость ни изготавливаемую продукцию частями по мере снашивания. К ним относятся:

· здание, занимаемое под основное и вспомогательное производство;

· технологическое оборудование и рабочие машины, с помощью которых изменяются форма и свойства предметов труда;

· энергетическое оборудование (трансформаторы, электромоторы и т.п.),

· транспортные средства для всех видов (автомобили, электрокары, конвейеры, краны всех видов и т.п.);

· измерительные и регулирующие приборы и устройства, предназначенные для измерения, регулирования и контроля различных параметров изделий;

· дорогостоящий инструмент и приспособления со сроком службы белее года и стоимостью свыше 1000 у.е.

· производственный и хозяйственный инвентарь (верстаки, конвейер предметы противопожарного назначения) со сроком службы более одного года и стоимостью свыше 1000 у.е. за единицу;

· прочие неучтённые основные производственные фонды.

Расчет стоимости здания, занимаемого производственным участком

Расчет стоимости здания производится исходя из общей площади (табл. 4.2), занимаемой участком, и стоимости 1 м² площади. Расчеты проведем в табличной форме (табл. 6.1).

Таблица 6.1. Расчет стоимости здания, занимаемого участком, и амортизационных отчислений

Элементы расчета	Стоимость 1 м2 здания, у.е./м2	Площадь, занимаемая зданием	Стоимость здания, у.е.	Норма амортизации, %	Сумма амортизационных отчислений, у.е./мес.
1. Производственная площадь	170	13,44	2284,8	2,7	5,14
2. Вспомогательная площадь	250	4,032	1008	3,1	2,604
Итого		17,472	3292,8		7,744

Расчет затрат на оборудование и транспортные средства

Расчет затрат на технологическое оборудование производится исходя из оптовой цены единицы и количества единиц оборудования данной модели.

Цены на оборудование принимаются по прейскурантам. К прейскурантной цене добавляются затраты на упаковку, транспортировку, монтаж и пусконаладочные работы (эти затраты можно принять равными 10-15% от цены оборудования). Расчёт рекомендуется проводить в табличной форме (табл. 6.2).

Таблица 6.2. Расчет стоимости транспортного и технологического оборудования

Наименование технологического оборудования	Кол-во единиц оборудования, шт.	Оптовая цена	Затраты на упаковку, транспортировку, монтаж, пуск, наладку, у.е.	Сумма амортизационных отчислений, у.е./мес.
		Единицы, у.е.	Принятого количества, у.е.
1. Верстак	4	450	1800	180	12,705
2. «Волна»	1	100	100	10	0,92
Итого	5		1900	190	13,625

Расчёт затрат на энергетическое оборудование

Затраты на силовое энергетическое оборудование (электрогенераторы электрические кабели, трансформаторы электрические и др.), его монтаж, упаковку и транспортировку при укрупнённых расчётах определяются исходя из норматива 45 у.е. на 1 кВт установленной мощности технологического и транспортного оборудования.

Результаты расчетов приведены в таблице 6.3.

Расчёт затрат на комплект дорогостоящей оснастки, УСПО и инструмента

Затраты на дорогостоящую оснастку, УСПО, инструмент (первоначальный фонд) принимаются в размере 10% от балансовой стоимости технологического оборудования.

Результаты расчетов приведены в таблице 6.3.

Расчёт затрат на измерительные и регулирующие приборы

При организации механической обработки деталей применяется много различной измерительной техники, регулирующих устройств и систем контроля за состоянием режущего инструмента. В каждом отдельном случае выбирается необходимая номенклатура и в соответствии с прейскурантом определяется её оптовая цена. В укрупнённых расчётах затраты на эти виды оснащения принимаются в размере 1,5-2,0% от оптовой цены оборудования.

Результаты расчетов приведены в таблице 6.3.

Расчёт затрат на производственный и хозяйственный инвентарь

Затраты на производственный инвентарь (стеллажи, магазины для деталей и заготовок, магазины для инструмента и др.) принимаются в размере 1,5-2,0% от стоимости технологического оборудования, а на хозяйственный инвентарь - в размере 15,4 у.е. на одного работающего.

Расчёт общей суммы основных производственных фондов

Таблица 6.3. Расчет стоимости основных производственных фондов и амортизационных отчислений

Наименование групп основных производственных фондов	Усл. обозн.	Стоимость производственных фондов, у.е.	Норма амортизации, %	Сумма амортизационных отчислений, у.е./мес.
1. Здание, занимаемое участком	Кзд	3292,8	Табл. 6.1	7,744
2. Технологическое оборудование и транспортные средства	Коб	2090	Табл. 6.2	13,625
3. Энергетическое оборудование	Кэ	10,44	8,2	0,07
4. Дорогостоящая оснастка, УСПО и инструмент	Кос	198	4,5	0,74
5. Измерительные и регулирующие приборы	Киз	27	11,5	0,26
6. Производственный и хозяйственный инвентарь	Кин	29,7	18,5	0,46
Итого		5647,94		22,899

В курсовой работе балансовая среднегодовая стоимость основных производственных фондов принимается равной их первоначальной стоимости на момент расчёта (начало или конец планового периода).

Сумма амортизационных отчислений по каждой видовой группе основных производственных фондов P_aj определяется по формуле:

ПС_j - балансовая первоначальная стоимость j_ой видовой группы основных производственных фондов, у.е.

H_aj - норма амортизации j_й видовой группы основных производственных фондов на полное восстановление, % в год;

12 - число месяцев в году.

7. Расчет численности промышленно-производственного персонала

Расчет численности основных производственных рабочих

На УСС численность производственных рабочих определяется исходя из количества рабочих мест согласно стандарт-плану (приложение 1). При этом устанавливается явочное количество рабочих (Ч_оп.я), работающих в одну смену, соответствующее принятому количеству единиц оборудования (рабочих мест) (С_пр). Для определения списочного состава основных производственных рабочих (Ч_оп.с) следует учесть сменность работы (К_см) и коэффициент невыходов (К_сп).

,

где К_сп - коэффициент невыходов на работу (К_сп=0,1).

Ч_оп.с =4*2/(1-0,1)=9 человек.

Расчёт численности вспомогательных рабочих, ИТР и управленческого персонала

Расчёт численности наладчиков оборудования. Затраты времени наладчиков оборудования складываются из затрат времени на переналадку оборудования при переходе выпуска от одного изделия j_го наименования к другому и профилактики настройки. Следовательно, численность наладчиков определяется по формуле

,

где T_н.i - фонд времени, затрачиваемый на переналадку оборудования на каждой i_й операции при переходе выпуска от одного изделия к другому за плановый период. Определяется этот фонд времени на каждой i_й операции по формуле:

Здесь t_н.i - время на переналадку оборудования на каждой i_й операции при переходе выпуска от одного наименования изделия к другому (можно принять 5 мин);

n_пер - количество переналадок оборудования, определяется по формуле

n_пер = H F?_эK_см(шт.)

где Н - номенклатура обрабатываемых деталей, шт.;

F'_э - эффективный фонд времени работы оборудования в плановый период, дней;

F'_э =22*0.95=20.9 дней

Т_n - время, затрачиваемое наладчиком оборудования на профилактический осмотр оборудования (Т_n можно принять 0,1-0,2 ч на один станок и день);

С_пр - принятое количество единиц оборудования, шт.;

F_э^р - эффективный фонд времени работы рабочего (наладчика) за плановый период, ч. (F_э^р=22*8*0,85=149,6 ч.)

n_пер =1*20,9*2=42 шт.

Т_н1=5*42/60=3,5 ч.

Ч_н=(20*3,5+0,1*20,9*4)/(149,6*1,09)?1 чел.

Расчёт численности рабочих по настройке инструмента. Численность рабочих-настройщиков инструмента определяется по формуле исходя из времени настройки инструмента вне станка:

где t_н.и - среднее время настройки единицы инструмента, ч (t_н.и = 0,5-1,5 ч);

h - среднее количество инструмента в наладке по операциям на одну партию деталей, шт. (h равно количеству операций);

n_пер - количество переналадок оборудования при переходе от обработки одной партии деталей к другой за плановый период.

Расчёт численности сборщиков приспособлений. Производится исходя из затрат времени на сборку приспособлений в течение планового периода



где t_сб - среднее время сборки-разборки одного приспособления, ч

h - количество приспособлений на одну операцию на партию деталей, шт.

Расчёт численности транспортных рабочих. Производится по формуле

t_mp - время транспортировки одной детали от одной операции к последующей, мин (0,5 -1 мин).

Расчёт численности ремонтного персонала и персонала по межремонтному обслуживанию. В данной курсовой работе принимаем 1 человека в качестве ремонтного персонала и персонала по межремонтному обслуживанию.

Расчёт численности контролёров, кладовщиков, уборщиков, подсобных рабочих, ИТР и управленческого персонала.

При укрупнённых расчётах число контролёров можно принять исходя из нормы обслуживания одним контролёром 12-15 рабочих мест в механообрабатывающих цехах и 10-12 рабочих мест в сборочных цехах. Численность комплектовщиков и кладовщиков можно принять по одному человеку на участок (с учётом сменности работы). Численность уборщиков производственных помещений определяется исходя из нормы обслуживания (можно принять норму обслуживания 550 м² в смену на одного рабочего). Численность подсобных и прочих вспомогательных рабочих можно принять 1,0-1,3% от общей численности рабочих.

Численность ИТР и управленческого персонала на участке не должна превышать в массовом производстве 3-4%, в серийном - 4-5% от общей численности производственных рабочих (если проектируется цех - 10-12%).

Численность контролёров_1 чел.; численность кладовщиков - 1 чел; численность уборщиков_1 чел.; численность подсобных рабочих_1 чел.; численность ИТР и управленческого персонала- 3 чел.

При выполнении курсовой работы рекомендуется брать численность вспомогательных рабочих следующих разрядов:

· наладчиков оборудования - V - VI разряда;

· настройщиков инструмента - V - VI разряда;

· сборщиков приспособлений - V разряда;

· транспортных рабочих - Ш разряда;

· слесарей по ремонту и обслуживанию оборудования и электрослесарей IV-V разряда;

· станочников по ремонту и обслуживанию оборудования - V-VI разряда;

· прочих ремонтных и обслуживающих оборудование рабочих Ш - IV paзряда;

· контролёров - V-VI разряда.

Общая потребность в численности промышленно-производственного персонала сводится в табл. 7.1.

Таблица 7.1. Состав промышленно-производственного персонала

Категория работающих	Количество человек	% от общего количества
1. Основные производственные рабочие	9	32,1
2. Вспомогательные рабочие	16	57,2
В том числе
· обслуживающие оборудование	11	39,3
· необслуживающие оборудование	5	17,9
3.ИТР и управленческий персонал	3	10,7
Всего	28	100

Заключение

В данной работе были проработаны следующие пункты:

- после рассмотрения таких показателей, как коэффициент специализации и коэффициент массовости, был сделан вывод о целесообразности организации производства платы П4 в виде участка серийной сборки;

- далее были рассчитаны основные календарно-плановые нормативы данного производства, например, укрупненный такт данного участка, количество рабочих мест, был разработан стандарт-план данного производства;

- далее, исходя из полученных результатов, были рассчитаны необходимые производственные площади, и проведена планировка производственного участка с учетом необходимых удельных нормативов площади по каждому виду производственного оборудования

- также, для экономического обоснования производства данного изделия, рассчитывались такие технико-экономические показатели, как суммы амортизационных отчислений на основные производственные фонды, себестоимость и отпускная цена единицы продукции, объем и себестоимость товарной продукции, показатель фондоотдачи основных производственных фондов, балансовая прибыль и прибыль, остающаяся в распоряжении предприятия после уплаты всех необходимых платежей, уровень рентабельности всего производства в целом и производства единицы продукции в частности.

В ходе выполнения данного курсового проекта мной были получены практические навыки по планировке производственного участка, по расчету основных показателей стандарт-плана участка серийной сборки, а также получены навыки в расчете основных технико-экономических показателей производства.

Литература

1. Афитов Э.А. Методическое пособие для выполнения курсовой работы по курсу «Планирование на предприятии». - Мн., 2000.

2. Методическое пособие для выполнения курсовой работы по курсу «Организация производства и управление предприятием». Под ред. Н.И. Новицкого. Часть 1. Мн.: БГУИР, 2003

3. Методическое пособие для выполнения курсовой работы по курсу «Организация производства и управление предприятием». Под ред. Н.И. Новицкого. Часть 2. Мн.: БГУИР, 2003

4. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: Учеб.-метод. пособие. - М.: Финансы и статистика, 2001. - 392 с.

Размещено на Allbest.ru

...