Расчёт календарно-плановых нормативов
Технико-экономическое обоснование производственного участка механической обработки деталей. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования. Необходимое количество транспортных средств и промышленных роботов. Численность ремонтного персонала.
| Рубрика | Менеджмент и трудовые отношения |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 18.05.2013 |
| Размер файла | 138,1 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Расчёт календарно-плановых нормативов
Введение
Автоматические линии - система согласованно работающих и автоматически управляемых станков, транспортных средств и контрольных механизмов, при посредстве которых производится обработка деталей по заранее определенному технологическому процессу в строго определенное время. Одной из разновидностей автоматических линий является гибкая производственная система (ГПС). Гибкое производство - это производство, которое позволяет за короткое время при минимальных затратах на одном и том же оборудовании, не прерывая производственного процесса, переходить на выпуск новой продукции произвольной номенклатуры в пределах технических возможностей оборудования.
Гибкое производство имеет преимущества по сравнению с традиционным: повышается мобильность производства, сокращаются сроки освоения новой продукции, повышается производительность труда, сокращается производственный цикл, снижаются затраты на производство.
Основными принципами функционирования ГПС являются:
«безлюдная» технология, т.е. максимальное высвобождение человека из сферы производства;
групповая технология обработки деталей, обеспечивающая минимальные затраты, связанные с переналадкой технических средств системы;
организация работы в три смены, что вызывается необходимостью интенсификации использования дорогостоящей техники;
автоматический переход на обработку другого изделия, что реализуется путем программной перестройки всего ГПС.
Однако переход к ГПС неизбежно влечет за собой и рост капитальных вложений. В связи с этим встает необходимость проведения технико-экономических расчетов при проектировании гибкого автоматизированного участка с целью определения объема капитальных вложений, их экономической эффективности и последующего рассмотрения вопроса о целесообразности внедрения ГАП.
1. Краткое описание объектов производства и технологических процессов
Согласно заданию к курсовому проектированию номенклатура выпускаемых участком деталей за плановый период состоит из трех наименований. Перечень деталей, условное обозначение, вид заготовки, марка материала, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых отходов представлены в табл. 1.1.
Таблица 1.1
|
Наименование изделия |
Вид заготовки |
Материал (марка) |
Норма расхода, кг |
Чистый вес издел., кг |
Опт. цена за 1 кг материала, у. е. |
|
|
Корпус 13 АК |
Литьё |
Ст. - 45 |
35,0 |
30,20 |
0,1 |
|
|
Корпус 15 АК |
Литьё |
Ст. - 45 |
42,0 |
34,75 |
0,1 |
|
|
Корпус 18 АК |
Литьё |
Ст. - 45 |
55,0 |
45,25 |
0,1 |
Описание технологического процесса изготовления каждого типоразмера детали представлено в табл. 1.2. Для каждой операции указывается технологическое оборудование, разряд работы по операциям и нормы времени по вариантам (базовому и проектируемому). Причем в табл. 1.2 приводится структура нормы времени на операцию - основное (машинное) время t0, вспомогательное (ручное или роботизированное) время tв. Время на переналадку оборудования устанавливается на партию обрабатываемых деталей.
2. Расчет календарно-плановых нормативов
2.1 Расчет эффективного фонда времени работы оборудования
Определим календарный фонд времени на 2005 год Fк = 365 дней.
Затем определим номинальный фонд времени работы оборудования по формуле
,
где Fн - количество выходных и предпраздничных дней (Fн = 110 дней).
дн.
В часах номинальный годовой фонд времени работы оборудования, при работе в одну смену равен
,
где - количество полных рабочих дней (дн.);
- количество предпраздничных, сокращенных на 1 час дней (дн.);
tсм - продолжительность рабочей смены, час.;
tпр - продолжительность предпраздничной рабочей смены, час.
часов.
Годовой эффективный фонд времени работы оборудования в часах определим по формуле
часа,
где Kп.о - коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в плановом ремонте (для станков с ЧПУ равен 0,8).
Годовой эффективный фонд времени в днях с учетом простоев оборудования в плановых ремонтах определим по формуле
дня.
2.2 Расчет количества партий деталей и количества переналадок оборудования
Количество партий определяется по формуле
,
где Kсм - число рабочих смен в сутки;
Н - номенклатура обрабатываемых деталей;
- количество дней работы оборудования.
партий
партий
Количество переналадок оборудования на каждой операции (nпер) будет равно количеству партий деталей
nпер = n.
Таким образом,
nпер.б = nб = 1224;
nпер.пр = nпр = 1836.
2.3 Расчет годового фонда времени, затрачиваемого на переналадку оборудования
Расчет ведем по формуле
час,
где - время на переналадку оборудования на соответствующей операции, устанавливаемое на партию деталей, мин.;
nпер - количество переналадок оборудования на соответствующей операции в течение планового периода.
Расчет фонда времени, затрачиваемого на переналадку, произведем в табличной форме.
Таблица 2.1
|
Наименование операции |
Базовый вариант |
Проектируемый вариант |
|||||
|
, мин. |
, шт. |
, час. |
, мин. |
, шт. |
, час. |
||
|
1. Продольно-фрезерный |
15 |
1224 |
305 |
7,5 |
1836 |
229 |
|
|
2. Токарно-винторезный |
10 |
1224 |
203 |
5,0 |
1836 |
153 |
|
|
3. Горизонтально-расточный |
10 |
1224 |
203 |
5,0 |
1836 |
153 |
|
|
4. Радиально-сверлильный |
10 |
1224 |
203 |
5,0 |
1836 |
153 |
|
|
5. Протяжной-горизонтальный |
15 |
1224 |
305 |
7,5 |
1836 |
229 |
|
|
Итого |
1219 |
917 |
2.4 Расчет производственной программы
Гибкие производственные участки обычно создаются для обработки деталей различных типоразмеров, которые используются для изготовления изделия.
Так как программы выпуска входящих в комплект деталей не равны:
N1 = 4x N2 = 2x N3 = x,
то их величину определим, исходя из следующего уравнения:
4xt1 + 2xt2 + xt3 + 60Tн = 60FэKсм,
где t1, t2, t3 - оперативное время по каждому типоразмеру деталей по ведущей группе оборудования, по которой определяется мощность участка по отдельной операции технологического процесса, мин.;
Nj - программа j-го типоразмера деталей на плановый (годовой) период времени, шт.
X(4t1 +2 t2 + t3) = 60FэKсм - 60Tн
Расчет производственной программы производим исходя из показателей проектируемого варианта, ведущая группа оборудования на пятой операции.
Таким образом, имеем:
шт.
N1 =49240 шт. N2 =24620 шт. N3 =12310 шт.
2.5 Расчет размера партии обрабатываемых деталей
Размер партии деталей j-го наименования определяем по формуле
,
где nj - количество партий деталей j-го типоразмера.
При условии запуска одной партии деталей j-го наименования в смену
.
Так как программы по выпуску деталей всех трех типоразмеров равны, то для базового варианта будем иметь:
шт.
шт.
шт.
Для проектируемого варианта
шт.
шт. шт.
2.6 Расчет периодичности (ритмичности) чередования партий деталей
Расчет периодичности чередования партий деталей производим по формуле
.
смена.
смена.
2.7 Расчет необходимого количества единиц оборудования
Количество единиц оборудования определяем по формуле
,
где Н - номенклатура обрабатываемых деталей;
Nj - программа j-го наименования деталей, шт.;
tоп ij - оперативное время на i-ой операции j-го наименования деталей, мин.;
Tн i - величина времени, затрачиваемого на переналадку оборудования на каждой i-ой операции, час.;
Tтс i - время, затрачиваемое на тестирование после переналадки (1,5 часа в сутки);
Kв - коэффициент выполнения норм времени.
Расчет количества единиц оборудования по операциям технологического процесса производим в табличной форме.
Таблица 2.2. Базовый вариант
|
Расчетные показатели |
Программа выпуска, шт. |
Вид операций |
||||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
||||||||
|
Трудоемкость работ по операциям, н/ч |
||||||||||||
|
13АК |
49240 |
4201 |
305 |
7478 |
203 |
7971 |
203 |
7068 |
203 |
3462 |
305 |
|
|
15АК |
24620 |
2600 |
4155 |
4688 |
3826 |
1985 |
||||||
|
18АК |
12310 |
2334 |
1549 |
2472 |
2021 |
1082 |
||||||
|
Итого |
9135 |
13182 |
15131 |
12915 |
6529 |
|||||||
|
Годовой эффективный фонд времени (FэKсм) |
3252 |
3252 |
3252 |
3252 |
3252 |
|||||||
|
Коэффициент выполнения норм (Kв) |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
|||||||
|
Расчетное кол-во единиц оборудования (Cр) |
2,81 |
4,06 |
4,66 |
3,98 |
2,01 |
|||||||
|
Принятое кол-во единиц оборудования (Cпр) |
3 |
5 |
5 |
4 |
3 |
|||||||
|
Коэффициент загрузки оборудования (Kз.с) |
0,93 |
0,81 |
0,93 |
0,995 |
0,67 |
Таблица 2.3. Проектируемый вариант
|
Расчетные показатели |
Программа выпуска, шт. |
Вид операций |
||||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
||||||||
|
Трудоемкость работ по операциям, н/ч |
||||||||||||
|
13АК |
49240 |
3290 |
229 |
5134 |
153 |
6037 |
153 |
5093 |
153 |
2552 |
229 |
|
|
15АК |
24620 |
1957 |
3083 |
3596 |
2672 |
1403 |
||||||
|
18АК |
12310 |
1905 |
1133 |
1841 |
1503 |
705 |
||||||
|
Итого |
7152 |
9350 |
11474 |
9268 |
4660 |
|||||||
|
Годовой эффективный фонд времени (FэKсм) |
4878 |
4878 |
4878 |
4878 |
4878 |
|||||||
|
Коэффициент выполнения норм (Kв) |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
|||||||
|
Расчетное кол-во единиц оборудования (Cр) |
1,47 |
1,92 |
2,35 |
1,90 |
0,95 |
|||||||
|
Принятое кол-во единиц оборудования (Cпр) |
2 |
2 |
3 |
2 |
1 |
|||||||
|
Коэффициент загрузки оборудования (Kз.с) |
0,735 |
0,96 |
0,78 |
0,95 |
0,95 |
2.8 Расчет длительности производственного цикла
Организация производственного процесса партиями предусматривает использование последовательно-параллельного вида движений предметов труда. В рассматриваемом случае применим последовательно-параллельный вид движения, так как он обеспечивает такое частичное совмещение времени выполнения смежных операций, что вся изготавливаемая партия деталей проходит через каждую операцию без каких-либо перерывов. Детали с операции на операцию передаются поштучно или небольшими транспортными партиями.
Расчет длительности производственного цикла при использовании последовательно-параллельного вида движений партий деталей произведем по формуле
,
где Pj - величина партии деталей j-го наименования, шт.;
tоп ij - оперативное время на i-ой операции j-го типоразмера деталей;
tкор - норма оперативного времени с наиболее коротким временем из каждой данной пары смежных операций, мин.;
m - количество операций технологического процесса изготовления деталей.
Для базового варианта:
мин.=7,1 ч.
мин.= 4,11 ч.
мин.=2,6 ч.
Для проектируемого варианта:
мин. = 6,8 ч. мин. = 4,2 ч.
мин.=2,75 ч.
2.9 Расчет незавершенного производства
Среднее количество деталей j-го типоразмера в незавершенном производстве определяется по формуле
,
где Nj - годовая программа запуска изделия j-го наименования (типоразмера);
tц i - длительность производственного цикла для изделия j-го наименования;
Fэ - эффективный фонд времени;
Kсм - коэффициент сменности.
Для базового варианта:
шт.
шт.
шт.
Для проектируемого варианта:
шт.
шт.
шт.
2.10 Расчет необходимого количества транспортных средств и промышленных роботов
Число транспортных средств прерывного (циклического) действия (электрокары, робоэлектрокары) определяется по формуле
,
где Кт - количество транспортных операций, осуществляемых над каждой деталью (К = 3);
q - грузоподъемность единицы транспортных средств, кг;
Nj - годовая программа j-го типоразмера деталей, шт.;
Qj - вес единицы j-го типоразмера деталей, кг;
Кис - коэффициент использования грузоподъемности транспортных средств;
Fэ - годовой эффективный фонд времени работы единицы транспортного средства, для одноименного режима, час;
Lср - среднее расстояние между двумя пунктами, м;
Vср - средняя скорость движения транспортного средства, м/мин;
tз - время на загрузку транспортного средства за каждую операцию, мин;
tр - время на разгрузку транспортного средства за каждую операцию, мин;
Н - номенклатура обрабатываемых деталей;
Kсм - число смен в сутки.
В базовом варианте используем робоэлектрокар ЭП201. Его параметры:
Грузоподъемность 500 кг.
Габаритные размеры 2150x1500.
Мощность 3,5 кВт.
Оптовая цена 3800 у. е.
Категория ремонтной сложности
механической 5,0;
электрической 4,5.
шт.
В проектируемом варианте используем робоэлектрокар С4057.26. Его параметры:
Грузоподъемность 500 кг.
Габаритные размеры 1650x2350.
Мощность 5,0 кВт.
Категория ремонтной сложности
механической 7,0;
электрической 12,5
шт.
Из технологии изготовления деталей (табл. 1.2.) и расчета потребного количества (табл. 1.5.) оборудования видно, что промышленные роботы нужны для обслуживания 1 станка на отрезной, 2-х станков на фрезерной, 1 станка на круглошлифовальной и 1 станка на шлицешлифовальной операции.
Выбираем тип ПР «Бриг - 10Б». Он является напольным роботом, работает в цилиндрической системе координат и выполняет все вспомогательные операции технологического процесса.
Определим, сколько станков может обслуживать один промышленный робот
= 6 станков.
Количество ПР определим как отношение количества подлежащих роботизации станков к количеству станков, которые может обслужить один ПР.
робота.
3. Планировка и расчет производственной площади участка
После проведения планировки, исходя из характеристики оборудования, необходимо произвести расчет производственной площади участка по вариантам базовому и проектируемому. Расчет производится в табличной форме.
Таблица 3.1
|
Наименование оборудования |
Модель или марка |
Габаритные размеры, мм |
Кол-во единиц оборудования |
Коэффициент, учитывающий дополнительную площадь |
Производ-ственная площадь участка, м2 |
|
|
Базовый вариант |
||||||
|
1. Продольно - фрезерный станок |
6606 |
3100x2300 |
3 |
2.5 |
53,47 |
|
|
2. Токарно-винторезный станок |
1К62Д |
2850x1250 |
5 |
3,5 |
62.34 |
|
|
3. Горизонтально-расточный станок |
2620В |
5700x3600 |
5 |
1,5 |
153,9 |
|
|
4, Радиально-сверлильный станок |
2А576 |
2790x1850 |
4 |
3,0 |
61,93 |
|
|
5. Протяжной горизонтальный полуавтомат |
7545 |
4200x2350 |
3 |
2.5 |
74.02 |
|
|
6. Электрокар |
ЭП201 |
1500x2150 |
4 |
15 |
103,2 |
|
|
Итого |
24 |
450,81 |
||||
|
Проектируемый вариант |
||||||
|
1. Станок сверлильно-фрезерно-расточной с ЧПУ |
6М610МФ4 |
5900x4300 |
2 |
1,5 |
76,11 |
|
|
2. Станок сверлильно-фрезерно-расточной с ЧПУ |
6М610МФ4 |
5900x4300 |
2 |
1,5 |
76,11 |
|
|
3. Станок сверлильно-фрезерно-расточной с ЧПУ |
6М610МФ4 |
5900x4300 |
3 |
1,5 |
114,2 |
|
|
4. Станок сверлильно-фрезерно-расточной с ЧПУ |
6М610МФ4 |
5900x4300 |
2 |
1,5 |
76,11 |
|
|
5. Протяжной горизонтальный полуавтомат с ЧПУ |
М7Б545МФ4-10 |
4200x2350 |
1 |
2,5 |
24,67 |
|
|
6. Промышленный робот |
СМ40Ф2.80.01 |
1250x4000 |
2 |
3 |
30 |
|
|
7. Робоэлектрокар |
С4057.26 |
1650x2350 |
4 |
15 |
124,08 |
|
|
Итого |
16 |
451,48 |
4. Расчет мощности, потребляемой оборудованием
Расчет установленной мощности (Pуст), потребляемой всеми видами оборудования, произведем в табличной форме.
Таблица 4.1
|
Наименование оборудования |
Модель или марка |
Кол-во единиц оборудования |
Установленная мощность |
||
|
Единицы, кВт |
Принят., кВт |
||||
|
Базовый вариант |
|||||
|
1. Продольно - фрезерный станок |
6606 |
3 |
13.5 |
40,5 |
|
|
2, Токарно-винторезный станок |
1К62Д |
5 |
11.5 |
57.5 |
|
|
3. Горизонтально-расточный станок |
2620В |
5 |
10.2 |
51 |
|
|
4, Радиально-сверлильный станок |
2А576 |
4 |
7.5 |
30 |
|
|
5. Протяжной горизонтальный полуавтомат |
7545 |
3 |
35 |
105 |
|
|
6. Электрокар |
ЭП201 |
4 |
3.5 |
14 |
|
|
Итого |
24 |
298 |
|||
|
Проектируемый вариант |
|||||
|
1. Станок сверлильно-фрезерно-расточной с ЧПУ |
6М610МФ4 |
2 |
20 |
40 |
|
|
2. Станок сверлильно-фрезерно-расточной с ЧПУ |
6М610МФ4 |
2 |
20 |
40 |
|
|
3. Станок сверлильно-фрезерно-расточной с ЧПУ |
6М610МФ4 |
3 |
20 |
60 |
|
|
4. Станок сверлильно-фрезерно-расточной с ЧПУ |
6М610МФ4 |
2 |
20 |
40 |
|
|
5. Протяжной горизонтальный полуавтомат с ЧПУ |
М7Б545МФ4-10 |
1 |
40 |
40 |
|
|
6. Промышленный робот |
СМ40Ф2.80.01 |
2 |
7.5 |
15 |
|
|
7. Робоэлектрокар |
С4057.26 |
4 |
5 |
20 |
|
|
Итого |
17 |
255 |
5. Расчет численности работающих
5.1 Расчет численности рабочих-операторов
Численность операторов, осуществляющих наблюдение за работой технологического оборудования, по базовому варианту ведется по формуле
,
где Ноб - норма обслуживания (Ноб = 1);
a - коэффициент, учитывающий затраты времени оператора на обслуживание рабочих мест (a = 0,06),
b - коэффициент, учитывающий затраты времени оператора на отдых и личные надобности (b = 0,03);
Н - номенклатура деталей (Н = 3);
Kв - коэффициент выполнения норм выработки оператором;
Fг - годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего-оператора, определяется по формуле
часов,
где Kпр - коэффициент, учитывающий все плановые невыходы рабочего на работу (Kпр = 0,87).
чел.
чел.
чел.
чел.
чел.
Проверка правильности расчёта проводится по формуле
,
где - принятое количество единиц оборудования на i-ой операции;
- коэффициент, учитывающий списочную численность рабочих-операторов .
В случае, если при расчёте численности операторов по базовому варианту при , количество операторов принимается равным .
Всего по расчетам получили 48 человек, с учетом проверки общая численность операторов в базовом варианте 48 человек (<Чоп.i).
Расчет численности операторов по проектируемому варианту ведется по формуле
,
где l - коэффициент, учитывающий затраты времени оператора на наблюдение за работой оборудования (l = 0,1).
чел.
5.2 Расчет численности наладчиков оборудования
Затраты времени наладчиков оборудования складываются из затрат времени на наладку оборудования, ежесуточного времени на проверку работы модуля по тестопрограммам и профилактики. Следовательно, численность наладчиков определяется по формуле
,
где tн i - время на переналадку оборудования на i-ой операции, мин.;
nпер - количество переналадок оборудования в год на каждой i-ой операции;
m - количество операций производственного процесса;
Tтс - время, затрачиваемое на тестопрограммы и профилактику, час. (Tтс = 1,5 час/сутки);
- номинальный фонд времени, дни;
Kп.о - коэффициент, учитывающий простои оборудования в плановых ремонтах;
Tн i - фонд времени, затрачиваемый на переналадку оборудования на i-ой операции.
чел. Принимаем 2 чел.
чел. Принимаем 3 чел.
5.3 Расчет численности транспортных рабочих
Численность транспортных рабочих определим по формуле
,
где m - количество операций производственного процесса;
Н - номенклатура деталей;
tтр - время транспортировки;
По базовому варианту
чел. Принимаем 2 чел.
По проектируемому варианту число транспортных рабочих выбираем исходя из 5-7 робоэлектрокар на одного оператора. Т.о. с учетом коэффициента сменности берем 3 рабочих.
5.4 Расчет численности рабочих по настройке инструмента
Численность рабочих-настройщиков инструмента определяется по формуле, исходя из годового времени настройки инструмента вне станка.
,
где tин - среднее время настройки единицы инструмента (tин = 0,5 ч.);
h - среднее количество инструмента в наладке по операциям на одну партию деталей (h = 5 шт.);
nпер - количество переналадок оборудования в течение года.
человека.
человека.
5.5 Расчет численности сборщиков приспособлений
Расчет численности сборщиков приспособлений произведем исходя из затрат времени на сборку приспособлений в течение планового периода (года).
,
где tсб - среднее время сборки-разборки одного приспособления (tсб = 60 мин.)
hn - количество приспособлений на одну партию деталей (hn=5 шт.);
человека.
человек.
5.6 Расчёт численности ремонтного персонала и персонала по межремонтному обслуживанию
Для установления численности ремонтных рабочих соответствующих профессий (слесарей, станочников и прочих рабочих) необходимо определить трудоёмкость по видам работ согласно нормам времени на одну ремонтную единицу (табл. 6.1).
Таблица 5.1. Нормы времени на ремонтную единицу для технологического и подъёмно-транспортного оборудования, нормо-ч
|
Осмотр и виды ремонта |
Слесарные работы |
Станочные работы |
Прочие работы |
Всего |
|
|
О |
0,75 |
0,1 |
0,85 |
||
|
Т |
4,00 |
2,0 |
0,1 |
6,10 |
|
|
С |
16,00 |
7,0 |
0,5 |
23,50 |
|
|
К |
23,00 |
10,0 |
2,0 |
35,00 |
Расчёт трудоёмкости слесарных работ производится по формуле
,
где , , , - соответственно число капитальных, средних, текущих ремонтов и осмотров (для базового варианта принять , , , ; для проектируемого - , , , );
, , , - соответственно нормы времени на одну ремонтную единицу слесарных работ по капитальному, среднему и текущему ремонтам, а также по осмотрам, нормо-ч;
- длительность межремонтного цикла, лет (для базового варианта принять лет, для проектируемого лет);
- категория ремонтной сложности i-го вида оборудования (механической части);
- принятое количество единиц оборудования i-го наименования, шт.;
- количество видов оборудования.
Для базового варианта:
ч.
ч.
ч.
Для проектируемого варианта:
ч.
ч.
ч.
Аналогично трудоёмкость определяется по станочным и прочим работам.
Среднегодовая трудоёмкость работ по межремонтному обслуживанию по всем видам работ определяется по формуле
,
где - норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении слесарных , станочных и прочих работ на одного рабочего в смену.
Для базового варианта:
ч.
ч.
ч.
Для проектируемого варианта:
ч.
ч.
ч.
Расчёт численности слесарей, необходимых для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, производится по формулам:
; ,
где , - трудоёмкость слесарных работ соответственно для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, нормо-ч;
- коэффициент выполнения норм времени .
Для базового варианта:
;
;
;
Для проектируемого варианта:
;
;
;
Аналогично производится расчёт численности ремонтного и межремонтного персонала по станочным и прочим видам работ.
Среднегодовая трудоёмкость слесарных работ по электрической части определяется по формуле
,
где - норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении слесарных работ по электрической части на одного рабочего в смену;
- категория ремонтной сложности i-го вида оборудования (электрической части).
Для базового варианта:
Для проектируемого варианта:
Расчёт численности слесарей, необходимых для выполнения ремонтных работ по электрической части, производится по формуле
.
Для базового варианта:
Для проектируемого варианта:
Общее количество ремонтных рабочих по вариантам определяется по формуле
.
Для базового варианта:
чел.
Для проектируемого варианта:
чел.
Общее количество рабочих, необходимых для межремонтного обслуживания, по вариантам определяется по формуле
.
Для базового варианта:
чел.
Для проектируемого варианта:
чел.
5.7 Расчёт общей численности рабочих
Общая численность рабочих определяется по формуле
.
Для базового варианта:
48+2+2+4+2+5+4 = 67 чел.
Для проектируемого варианта:
12+3+3+5+3+11+9 = 46 чел.
Заключение
Объемы выпуска продукции по номенклатуре для базового и проектируемого вариантов равны, исходя из условия сопоставимости.
Размер партии деталей в общем случае меньше для проектируемого варианта из-за большего коэффициента сменности.
Время оперативной обработки деталей меньше на проектируемом варианте всвязи с использованием более совершенных по своим показателям станков с ЧПУ. Данный фактор в совокупности с меньшей партионностью деталей обеспечивает проектируемому варианту меньшую длительность производственного цикла по номенклатуре.
Использование в проектируемом варианте более прогрессивных методов обработки деталей (станки с ЧПУ) и их транспортировки (робоэлектрокары) позволяют значительно уменьшить количество рабочих-операторов, вносящих в базовом варианте весомый вклад в общую численность работающих. Это приводит к сокращению в сравнении с базовым вариантом общего числа работников и сократить расходы на выплату заработной платы.
производственный деталь оборудования персонал
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Описание объектов производства и технологических процессов. Расчет эффективного фонда времени работы оборудовании, количества партий деталей и количества переналадок оборудования. Планировка и расчёт производственной площади участка, выбор типа здания.
курсовая работа [426,9 K], добавлен 30.09.2010Расчет технико-экономических показателей производственного процесса участка механической обработки деталей. Определение годового фонда времени работы оборудования. Организация многостаночной работы. Определение численности рабочих мест и их загрузки.
курсовая работа [186,2 K], добавлен 16.12.2010Определение календарно-плановых нормативов производства: укрупненного такта поточной линии, количества рабочих мест. Расчёт производственной площади, стоимости основных фондов, себестоимости и цены продукции, технико-экономических показателей работы.
курсовая работа [247,4 K], добавлен 18.05.2013Определение действительного фонда времени работы оборудования. Определение численности промышленно-производственного персонала участка. Планирование фонда оплаты труда. Калькуляция себестоимости изделий. Определение потребности в оборотных средствах.
курсовая работа [144,2 K], добавлен 16.06.2011Организация и планирование производственного процесса на многопредметных поточных участках (линиях). Расчет количества оборудования и оптимизация его загрузки. Расчеты календарно-плановых нормативов. Построение календарных графиков обработки деталей.
курсовая работа [93,1 K], добавлен 15.02.2014Определение производственной программы участка. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования. Определение типа производства и минимального размера партии деталей. Составление сметы затрат на производство. Показатели эффективности работы участка.
курсовая работа [114,2 K], добавлен 08.10.2009Выбор, обоснование типа производства и вида поточной линии. Производственные процессы в радиоэлектронном производстве. Расчёт календарно-плановых нормативов, производственной площади и планирование участка. Стоимость и амортизация производственных фондов.
курсовая работа [216,7 K], добавлен 19.06.2010Краткое описание производства втулки и технологического процесса. Выбор и обоснование типа производства и вида поточной линии. Расчет календарно-плановых нормативов. Обоснование выбора типа здания. Расчет амортизации основных производственных фондов.
курсовая работа [280,0 K], добавлен 20.12.2012Обоснование типа производства и вида поточной линии. Расчет производственной площади участка, стоимости и амортизации основных производственных фондов, численности персонала, себестоимости и цены единицы продукции, прибыли, рентабельности и фондоотдачи.
курсовая работа [610,2 K], добавлен 31.03.2013Схема организации производственного процесса. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования. Расчет сметной стоимости зданий и сооружений, численности производственных рабочих. Составление баланса рабочего времени среднесписочного рабочего.
курсовая работа [95,1 K], добавлен 20.03.2014Производственный процесс и принципы его организации. Характеристика прямоточных однопредметных линий с точки зрения основных принципов организации производства. Расчёт календарно-плановых нормативов ОППЛ. Модели и методы расчета оборотного задела.
курсовая работа [885,4 K], добавлен 10.06.2014Правильное размещение оборудования - основное звено в организации безопасной работы производственного участка и цеха. Технико-экономические показатели деятельности предприятия. Расчет коэффициента загрузки оборудования, общецеховых расходов, цены изделия.
курсовая работа [126,3 K], добавлен 01.12.2010Расчет длительности производственного цикла изготовления изделий корпуса ПКК 12202. Определение цены произведенной единицы продукции. Показатели эффективности работы ремонтного участка. Расчет сметы расходов. Отчисления от фонда заработной платы.
курсовая работа [33,6 K], добавлен 05.06.2012Организационная структура управления энергохозяйством. Организация и планирование ремонта электрооборудования, определение его стоимости. Определение трудоёмкости и расчёт численности эксплуатационно-ремонтного персонала. Расчёт фонда оплаты труда.
курсовая работа [157,6 K], добавлен 26.04.2013Расчет годовой программы выпуска деталей типа "Ось". Расчет минимальной партии запуска деталей в производство, определение основного и штучного времени их обработки. Расчет штучно-калькуляционного времени. Определение длительности производственного цикла.
контрольная работа [34,1 K], добавлен 15.03.2011Структура технико-экономических показателей цеха: стоимость основных средств; годовой выпуск продукции. Определение численности производственного персонала. Расчет фонда оплаты труда, себестоимости продукции, прибыли. Эффективность капитальных вложений.
курсовая работа [231,8 K], добавлен 31.03.2015Расчет производственной программы. Экономическое обоснование эффективности технических и технологических решений. Расчет объема товарной продукции, потребности в топливе по предприятию, численности и фонда заработной платы производственного персонала.
курсовая работа [90,4 K], добавлен 13.01.2011Цели и задачи использования трудовых ресурсов. Классификация численности персонала. Сущность анализа структуры и состава работающих. Технико-экономическое обоснование объекта. Методика расчета численности персонала цеха. Расчет численности работающих.
курсовая работа [37,8 K], добавлен 25.04.2003Технико-экономическое обоснование или ТЭО проекта составляется в случае развития предприятия, когда требуется обосновать внедрение инновации - нового оборудования; технологии; маркетинговой стратегии; рисков, связанных с внедрением инновации в фирме.
курсовая работа [36,1 K], добавлен 20.03.2008Структура, задачи и функции энергетической службы предприятия. Потребность в энергии. Расчет технико-экономических показателей производственного процесса изготовления деталей. Построение сетевого графика, графиков цикла обработки и организации работы.
контрольная работа [618,9 K], добавлен 08.04.2012
