Организация поточной линии в механообрабатывающем цехе

Размещено на http://www.allbest.ru

Содержание

Введение

Расчет параметров поточной линии

Расчет такта поточной линии

Расчет параметров рабочих мест

Определение загрузки рабочих мест

Выбор вида движения предмета труда по операциям технологического процесса и определение длительности производственного цикла

Последовательный вид движения

Последовательно-параллельный вид движения

Параллельный вид движения

Расчет численности основных и вспомогательных рабочих, ИТР и МОП, работающих на участке, составление штатного расписания участка и определение численности работающих на участке

Расчет количества основных производственных рабочих

Определение численности вспомогательных рабочих

Определение фонда заработной платы и ее перерасхода

Организация технического контроля на участке

Расчет производственных площадей

Заключение

Список использованных источников

поточная линия производственный заработный



Введение

Машиностроение - одна из важнейших отраслей народного хозяйства, в которой на данный момент наиболее значительную роль играют серийное и массовое производства, где повсеместно применяется поточное производство.

В годы первой мировой войны американец Г.Форд - старший на принадлежавших ему автомобильных заводах внедрил систему непрерывно-поточной организации процессов в машинном производстве (конвейеризацию). Эту систему характеризуют следующие основные положения: максимальное разделение труда; механизация и автоматизация многих процессов производства на основе разделения их на простейшие операции; последовательная стандартизация всех факторов производства: сырья, оборудования, инструмента, технологических режимов, трудовых приемов и форм организации.

В дальнейшем фордовская организация производства получила широкое применение на предприятиях массового производства в различных отраслях промышленности.

Таким образом, Г.Форд считается основоположником поточного производства.

Поточное производство - метод организации изготовления одинаковой продукции, осуществляемый непрерывно в порядке последовательности операций технологического процесса.

Из этого определения следует, что для поточного производства характерны принципы организации производственного процесса, и в первую очередь принципы специализации, прямоточности, непрерывности и ритмичности. К характерным чертам также относится и массовость производства продукции в течение длительного периода времени, автоматизация производства, пропорциональность, гибкость при наладке на выпуск новой продукции. Для поточного производства характерен высокий уровень механизации и автоматизации как технологических, так и транспортных операций.

Это очень эффективная форма организации производства, но в единичном производстве ее организовать достаточно сложно.

Создаются предметно-замкнутых участки в виде специализированных поточных линий, предназначенных для обработки одного закрепленного за данной линией изделия или несколько технологически однородных изделий. Каждое рабочее место линии специализировано на выполнении одной или нескольких закрепленных за ним деталеопераций.

Первичное звено поточного производства - поточная линия, представляющая собой совокупность функционально взаимосвязанных рабочих мест, расположенных в соответствии с технологическим процессом изготовления изделия, и закрепленных за ними операциями.

В машиностроении применяются следующие основные разновидности поточных линий: непрерывно поточные - однопредметные и многопредметные; прерывно-поточные (прямоточные) - однопредметные и многопредметные, и стационарные линии с неподвижным предметом труда (как правило, при сборке крупных объектов). Поточные линии могут классифицировать по степени специализации: одно- и многопредметные; по степени непрерывности технологического процесс: непрерывные и прерывные; по способу поддержания ритма: с регламентированным и со свободным ритмом; по виду использования транспортных средств.

В данном курсовом проекте мы будем рассматривать прерывно-поточную линию.

Целью данного курсового проекта является закрепление теоретического материала, полученного при изучении курса «Организация производства на предприятии машиностроения».

В процессе выполнения курсовой работы использовались работы отечественных специалистов: Разумов И.М., В.А.Петров, Климов А.Н., Оленев И.Д., Соколицын С.А и др.

Расчёт параметров поточной линии

Поточное производство - это метод организации производства одинаковой продукции, осуществляющийся непрерывно в порядке последовательности операций технологического процесса.

Поточное производство обладает следующими характерными чертами:

массовость выпуска продукции в течении длительного периода времени;

принцип специализации;

принцип прямоточности;

принцип непрерывности;

принцип пропорциональности;

принцип автоматичности;

ритмичность выпуска продукции.

Первичным звеном поточного производства являются поточные линии, представляющие собой совокупность функционально взаимосвязанных рабочих мест, расположенных в соответствии с технологическим процессом изготовления изделия, и закреплёнными за ними операциями.

Поточные линии могут быть однопредметными и многопредметными. И те и другие, в свою очередь, могут быть прерывно поточными и непрерывно поточными.

Расчёт такта поточной линии

Такт поточной линии - это промежуток времени, через который с линии выходят готовые изделия.

Расчёт такта поточной линии производится по формуле:

, где

Fсм - продолжительность смены, мин.;

Fрег.пер. - продолжительность регламентированных перерывов в течении смены, мин. (при малых тактах выпуска мин. в смене делают 6 перерывов по 5 мин., во всех других случаях - два перерыва по 10 мин.);

Nв.сут. - сменная программа выпуска, шт.;

F - число рабочих смен в сутки;

- поправка на технологические потери (планируемый брак), %

Расчёт количества рабочих мест

Расчёт количества рабочих мест определяется из выражения:

, где

Cp.i. - расчётное количество рабочих мест на i-ой операции;

tоп.i - продолжительность выполнения i-ой операции;

kвн - коэффициент выполнения норм (kвн=1,05…1,1)

Полученные результаты заносятся в таблицу 1.1

Определение коэффициента загрузки рабочих мест

Определение коэффициента загрузки рабочих мест производится с помощью выражения:

, где (3)



kзаг.i - коэффициент загрузки рабочих мест;

Cp.i. - расчётное количество рабочих мест на i-ой операции;

Cпp.i. - округлённое значение Cp.i. до ближайшего целого числа

Полученные результаты заносятся в таблицу 1.1

Таблица 1.1 - Загрузка рабочих мест линии

№ опер.	ti	Cpi	Cпi	Kзнi	Число рабочих	Порядок совмещения операций
1	1,4	1,32	2	100 32	2	1 рабочий 100% 2 рабочий 32%
2	3,6	3,40	4	100 100 100 40	4	3 рабочий 100% 4 рабочий 100% 5 рабочий 100% 6 рабочий 40%
3	2,2	2,07	3	100 100 7	3	7 рабочий 100% 8 рабочий 100% 9 рабочий 7%
4	3,6	3,40	4	100 100 100 40	4	10 рабочий 100% 11 рабочий 100% 12 рабочий 100% 13 рабочий 40%
5	4,8	4,52	5	100 100 100 100 52	5	15 рабочий 100% 16 рабочий 100% 17 рабочий 100% 18 рабочий 100% 19 рабочий 52%
6	5,6	5,28	6	100 100 100 100 100 28	6	20 рабочий 100% 21 рабочий 100% 22 рабочий 100% 23 рабочий 100% 24 рабочий 100% 25 рабочий 28%
7	6,4	6,03	7	100 100 100 100 100 100 3	7	26 рабочий 100% 27 рабочий 100% 28 рабочий 100% 29 рабочий 100% 30 рабочий 100% 31 рабочий 100% 32 рабочий 3%
8	3,6	3,40	4	100 100 100 40	4	33 рабочий 100% 34 рабочий 100% 35 рабочий 100% 36 рабочий 40%
9	4,8	4,52	5	100 100 100 100 52	5	37 рабочий 100% 38 рабочий 100% 39 рабочий 100% 40 рабочий 100% 41 рабочий 52%
10	5,1	4,81	5	100 100 100 100 81	5	42 рабочий 100% 43 рабочий 100% 44 рабочий 100% 45 рабочий 100% 46 рабочий 81%
11	4,3	4,05	5	100 100 100 100 5	5	47 рабочий 100% 48 рабочий 100% 49 рабочий 100% 50 рабочий 100% 51 рабочий 5%
12	3,6	3,40	4	100 100 100 40	4	52 рабочий 100% 53 рабочий 100% 54 рабочий 100% 55 рабочий 44%
13	4,8	4,52	5	100 100 100 100 52	5	56 рабочий 100% 57 рабочий 100% 58 рабочий 100% 59 рабочий 100% 60 рабочий 52%
14	5,6	5,28	6	100 100 100 100 100 28	6	61 рабочий 100% 62 рабочий 100% 63 рабочий 100% 64 рабочий 100% 65 рабочий 100% 66 рабочий 28%
15	6,4	6,03	7	100 100 100 100 100 100 3	7	67 рабочий 100% 68 рабочий 100% 69 рабочий 100% 70 рабочий 100% 71 рабочий 100% 72 рабочий 100% 73 рабочий 3%
16	6,5	6,13	7	100 100 100 100 100 100 13	7	74 рабочий 100% 75 рабочий 100% 76 рабочий 100% 77 рабочий 100% 78 рабочий 100% 79 рабочий 100% 80 рабочий 13%
17	5,5	5.18	6	100 100 100 100 100 18	6	81 рабочий 100% 82 рабочий 100% 83 рабочий 100% 84 рабочий 100% 85 рабочий 100% 86 рабочий 18%
18	5,1	4,81	5	100 100 100 100 81	5	87 рабочий 100% 88 рабочий 100% 89 рабочий 100% 90 рабочий 100% 91 рабочий 81%
19	4,3	4,05	5	100 100 100 100 5	5	92 рабочий 100% 93 рабочий 100% 94 рабочий 100% 95 рабочий 100% 96 рабочий 5%
20	4,1	3,86	4	100 100 100 86	4	97 рабочий 100% 98 рабочий 100% 99 рабочий 100% 100 рабочий 86%
21	2,0	1.88	2	100 88	2	101 рабочий 100% 102 рабочий 88%
22	3,8	3,58	4	100 100 100 58	4	103 рабочий 100% 104 рабочий 100% 105 рабочий 100% 106 рабочий 58%
23	3,9	3,68	4	100 100 100 68	4	107 рабочий 100% 108 рабочий 100% 109 рабочий 100% 110 рабочий 68%
24	3,3	3,11	4	100 100 100 11	4	111 рабочий 100% 112 рабочий 100% 113 рабочий 100% 114 рабочий 11%
итого:			114		114	114

На основании данных таблицы 1.1 строим график-регламент работы оборудования линии и обслуживания его рабочими местами (Приложение №1).

Выбор вида движения предметов труда по операциям техпроцесса и расчёт длительности производственного цикла

Производственный процесс - это совокупность взаимосвязанных процессов труда и естественных, направленных на производство определённых видов продукции.

Производственный цикл - это упорядоченная совокупность технологических операций, через которые проходит изделие от начала до окончания его изготовления.

Основными характеристиками производственного цикла являются:

структура;

длительность.

Структура производственного цикла - это состав и способ сочетания во времени всех процессов осуществляемых над изделием при его изготовлении.

Длительность производственного цикла - это период времени в течении которого сырьё превращается в готовую продукцию.

Основной задачей при организации производственного процесса является сокращение длительности производственного цикла, т.к. чем меньше длительность цикла, тем больший объём продукции выпускается в единицу времени, тем выше коэффициент использования основных фондов, тем ниже потребность предприятия в оборотных средствах, вложенных в незавершённое производство.



Последовательный вид движения

При последовательном виде движения каждая последующая операция начинается только после окончания обработки всей партии деталей на предыдущей операции.

Структура такого цикла представляет собой последовательность неперекрывающихся во времени операционных циклов обработки партии изделий на каждой операции.

1) Для партии из 900 деталей:

Длительность производственного цикла определяется по формуле:

(5)

Общее время обработки одного изделия на всех операциях определяется по формуле:

(6)

Общее время пролёживания одного изделия на всех операциях определяется по формуле:

(7)



Общее время пролёживания всех изделий партии определяется по формуле:

(8)

Последовательно-параллельный вид движения

При последовательно-параллельном виде движения выполнение последующей операции начинается до окончания обработки всей партии на предыдущей, что сокращает время пролёживания деталей между операциями и обеспечивает непрерывную загрузку рабочих мест.

При этом виде движения смежные операции перекрываются во времени в связи с тем, что они выполняются в течении некоторого времени параллельно. Вследствие уплотнения производственного процесса общая его продолжительность уменьшается на сумму тех отрезков времени, в течении которых смежные операции выполняются параллельно.

1) Для партии из 900 деталей:

Длительность производственного цикла определяется по формуле:

Общее время пролёживания одного изделия на всех операциях определяется по формуле:

Параллельный вид движения

При параллельном виде движения предметов труда каждая деталь передаётся на последующую операцию немедленно после окончания обработки на предшествующей операции.

При таком виде движения отсутствует межоперационное пролёживание предметов труда, все операции выполняются параллельно.

1) Для партии из 900 деталей:

Длительность производственного цикла определяется по формуле:

Наличие перерывов в работе определяется по формуле:

Общее время перерывов для всех операций определяется по формуле:

Идеальный случай бывает при равной длительности всех операций, когда простоев совсем не будет. К этому равенству стремятся при орга-низации производственного процесса.

Рассмотрели три вида движения предметов труда по операциям техпроцесса. Можно сделать вывод о том, что наименьшее значение длительности производственного цикла имеет параллельный вид движенияРасчёт численности основных и вспомогательных рабочих, ИТР и МОП, работающих на участке, составление штатного расписания участка и определение общей численности работающих на участке

При расчете численности производственных рабочих определяют их явочный и списочный состав. Явочный состав включает рабочих, которые ежедневно должны быть на работе, чтобы обеспечить нормальный ход производства. Явочное число определяется умножением сменной численности на число смен в течение суток. Списочный состав включает всех рабочих, числящихся в составе предприятия, в том числе находящихся в отпуске, не явившихся по болезни и другим причинам. Списочная численность определяется умножением явочной численности на коэффициент невыходов. Списочный состав в течении года постоянно меняется в результате приема и увольнение рабочих, поэтому в отчетности для характеристики численности рабочих указывается их среднесписочное число за отчетный период.

Для расчета численности рабочих необходимы следующие данные:

1.Обьем производственной программы.

2.Нормы затрат труда.

3.Баланс рабочего времени.

4.Планируемые мероприятия по техническому развитию производства.

Расчёт количества основных производственных рабочих

Расчёт количества основных производственных рабочих производится по формуле:

, где

Сосн - число основных производственных рабочих;

D - коэффициент, учитывающий невыход на работу (D0,1);

f - количество рабочих смен (сменность работы);

kоб - коэффициент обслуживания рабочих мест (kоб=1).

Определение численности вспомогательных рабочих

Подробный расчёт вспомогательных рабочих обычно не производится, а принимают его в процентном отношении к количеству производственных рабочих на основании практических данных. В данном случае принимаем это число за 20%.

Младший обслуживающий персонал (уборщики помещений, курьеры, телефонисты и т.п.) - составляет 1…3% от общего числа работающих. В нашем случае принимаем значение 3%.

Инженерно-технический и счётно-конторский персонал составляет 12…15% от общего количества рабочих (причём инженерно-технический персонал составляет 8…10% от общего числа рабочих, а остальное количество - счётно-конторский персонал). Для нашего случая возьмём значение ИТР за 10%, а значение СКП - 4%.

Общая численность работающих на участке определяется по формуле:

На основании произведённых расчётов составляется штатное расписание участка (таблица 3.1).

Таблица 3.1 - Штатное расписание участка

№ п/п	Занимаемая должность	Разряд	Количество
			1 смена	2 смена
1	Основные рабочие	6	49	30
2	Основные рабочие	5	35	24
3	Основные рабочие	4	28	19
4	Основные рабочие	3	24	16
5	Вспомогательные рабочие		34	22
6	ИТР		20	10
7	СКП		15	8
8	МОП		10	5
Итого работающих на участке:	215	134



Определение фонда заработной платы и её перерасхода

Для определения фонда заработной платы и её перерасхода строим таблицу 4.1

№ опер.	ti, мин	Срi	кол-во работ-ников	Разряд рабочего	Часовая тарифная ставка, руб.	Расценка, руб.	ФЗП, руб.	Перерасход
				норм.	факт.	норм.	факт.	норм.	факт.	Норм	факт
1	1,4	1,32	2	3	3	71,25	71,25	26,38	26,38	11871	11871	-
2	3,6	3,40	4	6	6 3	109,63 71,25	180,88	33,22 21,6	33,22 21,6	14949	24669	-9720
3	2,2	2,07	3	5	4 5	85,42 98,17	183,59	35,6 18,18	35,36 18,18	15912	24123	-8211
4	3,6	3,40	4	4	4	85,42	85,42	56,9	56,9	25605	25605	-
5	4,8	4,52	5	5	5	98,17	98,17	40,9	40,9	18405	18405	-
6	5,6	5,28	6	4	4	85,42	85,42	29,45	29,45	13252,5	13252,5	-
7	6,4	6,03	7	6	6 5	109,63 98,17	207,8	33,22 18,18	33,22 18,18	14949	23130	-8181
8	3,6	3,40	4	5	3 5	71,25 98,17	169,42	21,6 18,18	21,6 18,18	9720	17901	-8184
9	4,8	4,52	5	5	5	98,17	98.17	40,9	40,9	18405	18405	-
10	5,1	4,81	5	6	6	109,63	109.63	60,9	60,9	27405	27405	-
11	4,3	4,05	5	3	3	71,25	71,25	27,4	27,4	12330	12330	-
12	3,6	3,40	4	4	5 4	98,17 85,42	183,59	20,45 17,8	20,45 17,8	9202,5	17212,5	-8010
13	4,8	4,52	5	4	4 3	85,42 71,25	156,67	16,74 13,97	16,74 13,97	7533	13819,5	-6286,5
14	5,6	5,28	6	5	3 5	71,25 98,17	169,42	13,44 18,18	13,44 18,18	6048	14229	-8181
15	6,4	6,03	7	4	4	85,42	85,42	37,14	37,14	16713	16713	-
16	6,5	6,13	7	5	5	98,17	98,17	54,53	54,53	24538,5	24538.5	-
17	5,5	5.18	6	4	4	85,42	85,42	44,95	44,95	20227,5	20227,5	-
18	5,1	4,81	5	6	6	109,63	109,63	84,33	84,33	37948,5	37948,5	-
19	4,3	4,05	5	3	3	71,25	71,25	28,5	28,5	12825	12825	-
20	4,1	3,86	4	3	6 3	109,63 71,25	180,88	17,68 11,49	17,68 11.49	7956	13126,5	-5170,5
21	2,0	1.88	2	6	6	109,63	109,63	43,85	43,85	19462,5	19462,5	-
22	3,8	3,58	4	4	5 4	98,17 85,42	183,59	25,83 22,47	25,83 22,47	11623,5	21739	-10115,5
23	3,9	3,68	4	5	4 5	85,42 98,17	183,59	18,57 21,34	18,57 21,34	8356,5	17959,5	-9603
24	3,3	3,11	4	5	5	98,17	98,17	33,85	33,85	15232,5	15232,5	-
Итого									380470,5	477362,5	-96892

Из таблицы видно, что фактический фонд заработной платы 477362,5 руб. выше нормы 380470,5 руб. из-за чего выявлены отрицательные отклонения в перерасчёте, которые составляют 96892 руб.

В данном разделе рассмотрели формирование ФЗП для основных рабочих, вспомогательных рабочих, а также для ИТР, СКП и МОП. Выявили отрицательные отклонения в ФЗП.

Организация технического контроля на участке

Система контроля качества продукции представляет собой совокупность взаимосвязанных объектов и субъектов контроля, используемых видов, методов и средств оценки качества изделий и профилактики брака на различных этапах жизненного цикла продукции и уровнях управления качеством. Эффективная система контроля позволяет в большинстве случаев осуществлять своевременное и целенаправленное воздействие на уровень качества выпускаемой продукции, предупреждать всевозможные недостатки и сбои в работе, обеспечивать их оперативное выявление и ликвидацию с наименьшими затратами ресурсов. Положительные результаты действенного контроля качества можно выделить и в большинстве случаев определить количественно на стадиях разработки, производства, обращения, эксплуатации (потребления) и восстановления (ремонта) продукции.

В рыночных условиях хозяйствования существенно возрастает роль служб контроля качества продукции предприятий в обеспечении профилактики брака в производстве, усиливается их ответственность за достоверность и объективность результатов осуществляемых проверок, недопущение поставки потребителям продукции низкого качества.

Организация и проведение технического контроля качества - одни из составных элементов системы управления качеством на стадиях производства и реализации продукции.

Технический контроль является неотъемлемой частью производственного процесса. Он выполняется различными службами предприятия в зависимости от объекта контроля. Контроль качества готовой продукции и полуфабрикатов своего производства осуществляет отдел технического контроля (ОТК). Основной задачей технического контроля на предприятии является своевременное получение полной и достоверной информации о качестве продукции, состоянии оборудования и технологического процесса с целью предупреждения неполадок и отклонений, которые могут привести к нарушениям требований стандартов и технических условий.

Главные задачи ОТК - предотвращение выпуска продукции, не соответствующей требованиям стандартов, технических условий, эталонов, технической документации, договорным условиям, укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции.

Продукция предприятия может быть реализована только после приемки ее ОТК. Причем приемка должна быть оформлена соответствующим документом (сертификатом), удостоверяющим качество продукции.

Контроль в зависимости от формы организации работы, вида и характера контрольных операций проектируется для выполнения:

1) Непосредственно на рабочем месте на станке или около станка, на автоматических станочных линиях и т. д.

2) На специальных контрольных пунктах

3) В контрольном отделении.

По степени связи с объектом контроля во времени разли-чают летучий, непрерывный и периодический контроль.

Летучий контроль выполняется непосредственно на месте изготовления, ремонта, хранения продукции в случайные не-определенные моменты времени (внезапно) с целью своевре-менного выявления нарушения технических требований и де-фектов продукции, а также предупреждения подобных наруше-ний. Его осуществляют только выборочно для малоответ-ственных изделий и процессов.

Непрерывный контроль применяют для проверки технологи-ческих процессов в случаях их нестабильности и необходимо-сти постоянного обеспечения определенных количественных и качественных характеристик. Он осуществляется, как прави-ло, автоматическими и полуавтоматическими средствами кон-троля.

Периодический контроль применяют для проверки качества изделий и технологических процессов при установившемся производстве и стабильных технологических процессах. Он может быть сплошным и выборочным.

По используемым средствам контроля различают: измерительный, регистрационный, органолептический, визуальный, контроль по контрольному образцу и технический осмотр.

Измерительный контроль применяют для оценки значений третируемых параметров изделия: по точному значению пользуются инструменты и приборы шкальные, стрелочные и т.п.) и по допустимому диапазону значений параметра (применяют шаблоны, калибры и т.п.).

Регистрационный контроль осуществляется для оценки объекта контроля на основании результатов подсчета (реги-страции определенных качественных признаков, событий, изде-лий).

Контроль по контрольному образцу осуществляется сравне-нием признаков контролируемого изделия с признаками кон-трольного образца. Его применяют при оценке контроли-руемых характеристик и параметров изделия, когда их измерение невозможно или экономически нецелесообразно. Органолептический контроль осуществляется посредством только органов чувства без определения численных значений контролируемого объекта. Он применяется, если из-мерительный контроль и контроль по контрольному образцу невозможны или экономически нецелесообразны.

Визуальный контроль является вариантом органолептического, при котором контроль осуществляется только органами зрения.

Технический осмотр осуществляется в основном с помощью органов чувств и при необходимости некоторыми простейши-ми средствами контроля.

Инспекционный контроль представляет собой повторную проверку продукции, уже принятой ОТК или проверку соблю-дения правил выполнения контроля. Такой контроль выпол-няется специальной комиссией; он может быть осуществлен в каждом цехе по распоряжению начальника ОТК завода. Инс-пекционный контроль дисциплинирует персонал, побуждает его внимательно относиться к своим обязанностям.

Количество работников контроля обычно рассчитывается укрупненно по практически установленному процентному соотношению контролеров и браковщиков к количеству рабочих- станочников, причем величина процента принимается в зависимости от вида производства и объема контрольных работ.

При серийном производстве количество контролеров и браковщиков составляет примерно 5-7% от числа станочников, при массовом производстве- 12-15%:

Сконтр = 251*5% = 13чел.

Площади контрольных пунктов и контрольного отделения можно определить на основании планировки всех рабочих мест работников контроля, необходимого оборудования и инвентаря. Для измерения изделий в контрольном отделении должны быть проверочные плиты со всеми необходимыми принадлежностями, а также столы для контролеров, на которых они производят осмотр.

Из вышесказанного следует, что на участок необходимо принять 9 контролеров.

Расчёт производственных площадей.

Определяем площадь, занятую оборудованием по формуле:

, где



Si - площадь, занятая i-м оборудованием;

n - число единиц оборудования на участке.

Определяем вспомогательную площадь по формуле:

, где

Sвсп - вспомогательная площадь;

Суч.см. - численность работников участка в наибольшую смену;

0,5м2 - вспомогательная площадь на одного работающего.

Определяем площадь проходов по формуле:

, где

Sпрох. - площадь проходов;

Площадь всего участка определяется по формуле:

, где

Sуч. - площадь всего участка.

Заключение

На основании данных, полученных в курсовой работе, можно сделать вывод о том, что переход на поточное производство является в данном случае целесообразным в силу того, что поточное производство улучшает все показатели работы, позволяет полнее реализовать пропорциональность, ритмичность и непрерывность.

В результате выполнения данного курсового проекта была организована поточная линия в механообрабатывающем цехе.

В первом разделе рассчитаны следующие параметры поточной линии:

Такт поточной линии

Общее количество принятых рабочих мест

Число рабочих, после совмещения операций

На основании расчетов построен график-регламент работы оборудования линии и обслуживания его рабочими (приложение 1).

Во втором разделе были рассмотрены виды движения предметов труда относительно операций технологического процесса: последовательный, последовательно - параллельный, параллельный, и произведен расчет длительности каждого производственного цикла.

В третьем разделе курсовой работы был произведен расчет численности работающих на участке и составлено штатное расписание участка.

В четвертом разделе произвели расчет фонда заработной платы и его перерасхода.

В пятом разделе обоснована необходимость организации технического контроля на участке, который должен включать входной, операционный и приемочный контроль, приемочный контроль должен быть выборочным.

В шестом разделе был произведён расчёт площади участка.

Список использованных источников

Ганьшин В.И. Организация поточной линии в механообрабатывающем цехе: Методические указания по выполнению курсового проекта. - Муром, 2003.

Климов А.Н., Оленев И.Д., Соколицин С.А. Организация и планирование производства на машиностроительном заводе. - М.:Машиностроение, 1979. - 463с.

Разумов И.М. Организация, планирование и управление предприятием машиностроения. - М.: Машиностроение, 1982. - 383с.

Организация планирования производства на машиностроительном предприятии /под ред. В.А. Летенко.-М.:Машиностроение,1987.-424с.

Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием: Учебник. В 2-х частях. Ч.1. Организация и управление машиностроительным предприятием/Под ред. В.А. Летенко, Б.Н. Родионова. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Высш. школа, 1979 - 296с., ил.

Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. Изд. 6-е, перераб. и доп. Учебник для машиностроит. вузов. М., "Высш. школа", 1969, 480с. с илл.

Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: Учеб. - метод. пособие. - М.: Финансы и статистика, 2001.

Фатхутдинов Р.А. организация производства: Учебник. М.: ИНФРА - М, 2001.

Сачко Н.С. Теоретические основы организации производства. -Мн.: Дизайн ПРО, 1997.

Организация, планирование и управление предприятием машиностроения: Учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов/И.М. Разумов, Л.А. Глаголева, М.И. Ипатов, В.П. Ермилов. М.: Машиностроение, 1982. - 544с.

Размещено на www.allbest.ru

...