Производственные процессы предприятия

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

производственный партия деталь технологический трудоемкость

Организация производства, комплекс мероприятий, направленных на рациональное сочетание процессов труда с вещественными элементами производства в пространстве и во времени с целью повышения эффективности, т. е. достижения поставленных задач в кратчайшие сроки, при наилучшем использовании производственных ресурсов. Организация производства включает подготовку производства новых и модернизацию выпускаемой продукции, совершенствование процессов изготовления, текущее регулирование и контроль работы производственных звеньев. Она охватывает все стадии изготовления продукции и носит системный характер, подчиняя все частные задачи главной максимальному удовлетворению потребностей общества.

Основные требования, предъявляемые к организации производства: достижение непрерывности процессов, пропорциональности всех звеньев и ритмичности выпуска продукции.

Непрерывность включает использование средств труда с минимальными потерями времени, безостановочное продвижение предметов труда через все стадии производства.

Пропорциональность это взаимное соответствие пропускной способности смежных участков, позволяющее полностью использовать их производственной мощности.

Ритмичность означает равномерный выпуск продукции, и выполнение одинакового объёма работ в равные периоды времени.

Организация производства охватывает основное, вспомогательное и обслуживающее производство и процессы управления как гармонически увязанные звенья единого процесса изготовления продукции.

Предприятиям, независимо от форм собственности, предоставлены права самостоятельного решения вопросов по организации, нормированию и оплате труда. За счет результатов своего труда предприятия должны покрывать текущие производственные затраты, в том числе и на оплату труда, осуществлять вложения на расширение и реконструкцию производства, обеспечивать социальное развитие, выполнять обязательства перед бюджетом, банками и другими органами.

Актуальность работы заключается в том, что за счет рациональной организации производства и труда можно удвоить объем продукции без дополнительных капитальных вложений.

Целью выполнения работы является изучение производственного процесса предприятия.

В связи с поставленной целью необходимо решить ряд задач:

- изучить производственный процесс и основные принципы его организации;

- проанализировать проделанные расчёты;

- сделать выводы по проделанной работе.

Информационной базой курсовой работы послужила специальная экономическая литература.



1. Производственные процессы

1.1 Понятие производственного процесса

Современное производство представляет собой сложный процесс превращения сырья, материалов, полуфабрикатов и других предметов труда в готовую продукцию, удовлетворяющую потребностям общества. Совокупность всех действий людей и орудий труда, осуществляемых на предприятии для изготовления конкретных видов продукции, называется производственным процессом.

Основной частью производственного процесса являются технологические процессы, которые содержат целенаправленные действия по изменению и определению состояния предметов труда. В ходе реализации технологических процессов происходит изменение геометрических форм, размеров и физико-химических свойств предметов труда.

Наряду с технологическими, производственный процесс включает также и нетехнологические процессы, которые не имеют своей целью изменение геометрических форм, размеров или физико-химических свойств предметов труда или проверку их качества. К таким процессам относятся транспортные, складские, погрузочно-разгрузочные, комплектовочные и некоторые другие операции и процессы.

В производственном процессе трудовые процессы сочетаются с естественными, в которых изменение предметов труда происходит под влиянием сил природы без участия человека (например, сушка окрашенных деталей на воздухе, охлаждение отливок, старение литых деталей и т. д.).[1]



1.2 Разновидности производственных процессов

Разновидности производственных процессов. По своему назначению и роли в производстве процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Основными называются производственные процессы, в ходе которых осуществляется изготовление основной продукции, выпускаемой предприятием. Результатом основных процессов в машиностроении являются выпуск машин, аппаратов и приборов, составляющих производственную программу предприятия и соответствующих его специализации, а также изготовление запасных частей к ним для поставки потребителю.

К вспомогательным относятся процессы, обеспечивающие бесперебойное протекание основных процессов. Их результатом является продукция, используемая на самом предприятии. Вспомогательными являются процессы по ремонту оборудования, изготовлению оснастки, выработка пара и сжатого воздуха и т. д.[2]

Обслуживающими называются процессы, в ходе реализации которых выполняются услуги, необходимые для нормального функционирования и основных, и вспомогательных процессов. К ним относятся, например, процессы транспортировки, складирования, подбора и комплектования деталей и т. д. В современных условиях, особенно в автоматизированном производстве, наблюдается тенденция к интеграции основных и обслуживающих процессов. Так, в гибких автоматизированных комплексах объединены в единый процесс основные, комплектовочные, складские и транспортные операции.

Совокупность основных процессов образует основное производство.

К заготовительной стадии относятся процессы получения заготовок -- резка материалов, литье, штамповка. Обрабатывающая стадия включает процессы превращения заготовок в готовые детали: механическую обработку, термообработку, покраску и гальванические покрытия и т. д. Сборочная стадия -- заключительная часть производственного процесса. В нее входят сборка узлов и готовых изделий, регулировка и отладка машин и приборов, их испытания.[3]

Состав и взаимные связи основных, вспомогательных и обслуживающих процессов образуют структуру производственного процесса.

В организационном плане производственные процессы подразделяются на простые и сложные. Простыми называются производственные процессы, состоящие из последовательно осуществляемых действий над простым предметом труда. Например, производственный процесс изготовления одной детали или партии одинаковых деталей. Сложный процесс представляет собой сочетание простых процессов, осуществляемых над множеством предметов труда. Например, процесс изготовления сборочной единицы или всего изделия.

1.3 Принципы организации производственных процессов

Деятельность по организации производственных процессов. Многообразные производственные процессы, в результате которых создается промышленная продукция, необходимо соответствующим образом организовать, обеспечив их эффективное функционирование в целях выпуска конкретных видов продукции высокого качества и в количествах, удовлетворяющих потребности народного хозяйства и населения страны.

Одним из основных аспектов формирования производственной структуры является обеспечение взаимоувязанного функционирования всех составляющих производственного процесса: подготовительных операций, основных производственных процессов, технического обслуживания. Необходимо всесторонне обосновать наиболее рациональные для конкретных производственно-технических условий организационные формы и методы осуществления тех или иных процессов.[4]

Важный элемент организации производственных процессов -- организация труда работающих, конкретно реализующая соединение рабочей силы со средствами производства. Методы организации труда в значительной мере определяются формами производственного процесса. В центре внимания в связи с этим должны стать обеспечение рационального разделения труда и определение на этой основе профессионально-квалификационного состава рабочих, научная организация и оптимальное обслуживание рабочих мест, всемерное улучшение и оздоровление условий труда.

Наконец, в ходе организации процессов производства на предприятии немаловажное место отводится разработке системы взаимодействия отдельных производственных подразделений.

Принципы организации производственного процесса представляют собой исходные положения, на основе которых осуществляются построение, функционирование и развитие производственных процессов.

Принцип дифференциации предполагает разделение производственного процесса на отдельные части (процессы, операции) и их закрепление за соответствующими подразделениями предприятия. Принципу дифференциации противостоит принцип комбинирования, который означает объединение всех или части разнохарактерных процессов по изготовлению определенных видов продукции в пределах одного участка, цеха или производства. В зависимости от сложности изделия, объема производства, характера применяемого оборудования производственный процесс может быть сосредоточен в каком-либо одном производственном подразделении (цехе, участке) или рассредоточен по нескольким подразделениям. Так, на машиностроительных предприятиях при значительном выпуске однотипных изделий организуются самостоятельные механические и сборочные производства, цехи, а при небольших партиях выпускаемой продукции могут быть созданы единые механосборочные цехи.

Принципы дифференциации и комбинирования распространяются и на отдельные рабочие места. Поточная линия, например, представляет собой дифференцированный комплекс рабочих мест.

Принцип концентрации означает сосредоточение определенных производственных операций по изготовлению технологически однородной продукции или выполнению функционально-однородных работ на отдельных рабочих местах, участках, в цехах или производствах предприятия. Целесообразность концентрации однородных работ на отдельных участках производства обусловлена следующими факторами: общностью технологических методов, вызывающих необходимость применения однотипного оборудования; возможностями оборудования, например обрабатывающих центров; возрастанием объемов выпуска отдельных видов продукции; экономической целесообразностью концентрации производства определенных видов продукции или выполнения однородных работ.

При выборе того или иного направления концентрации необходимо учитывать преимущества каждого из них.

Принцип специализации основан на ограничении разнообразия элементов производственного процесса. Реализация этого принципа предполагает закрепление за каждым рабочим местом и каждым подразделением строго ограниченной номенклатуры работ, операций, деталей или изделий. В противоположность принципу специализации принцип универсализации предполагает такую организацию производства, при которой каждое рабочее место или производственное подразделение занято изготовлением деталей и изделий широкого ассортимента или выполнением разнородных производственных операций.

Уровень специализации рабочих мест определяется специальным показателем -- коэффициентом закрепления операций Кз.о, который характеризуется количеством деталеопераций, выполняемых на рабочем месте за определенный промежуток времени. Так, при Кз.о = 1 имеет место узкая специализация рабочих мест, при которой в течение месяца, квартала на рабочем месте выполняется одна деталеоперация.

Характер специализации подразделений и рабочих мест во многом определяется объемом производства одноименных деталей. Наивысшего уровня специализация достигает при выпуске одного вида продукции.

Высокая степень специализации подразделений и рабочих мест способствует росту производительности труда за счет выработки трудовых навыков рабочих, возможностей технического оснащения труда, сведения к минимуму затрат по переналадке станков и линий. Вместе с тем узкая специализация снижает требуемую квалификацию рабочих, обусловливает монотонность труда и, как следствие, ведет к быстрой утомляемости рабочих, ограничивает их инициативу.[5]

Принцип пропорциональности заключается в закономерном сочетании отдельных элементов производственного процесса, которое выражается в определенном количественном соотношении их друг с другом. Так, пропорциональность по производственной мощности предполагает равенство мощностей участков или коэффициентов загрузки оборудования. В этом случае пропускная способность заготовительных цехов соответствует потребности в заготовках механических цехов, а пропускная способность этих цехов -- потребности сборочного цеха в необходимых деталях. Отсюда вытекает требование иметь в каждом цехе оборудование, площади, рабочую силу в таком количестве, которое обеспечивало бы нормальную работу всех подразделений предприятия. Такое же соотношение пропускной способности должно существовать и между основным производством, с одной стороны, и вспомогательными и обслуживающими подразделениями -- с другой.

Нарушение принципа пропорциональности ведет к диспропорциям, появлению узких мест в производстве, вследствие чего ухудшается использование оборудования и рабочей силы, возрастает длительность производственного цикла, увеличиваются заделы.

Принцип пропорциональности предполагает одновременное выполнение отдельных операций или частей производственного процесса. Он базируется на положении о том, что части расчлененного производственного процесса должны быть совмещены во времени и выполняться одновременно.

Параллельность достигается: при обработке одной детали на одном станке несколькими инструментами; одновременной обработкой разных деталей одной партии по данной операции на нескольких рабочих местах; одновременной обработкой тех же деталей по различным операциям на нескольких рабочих местах; одновременным изготовлением различных деталей одного и того же изделия на разных рабочих местах. Соблюдение принципа параллельности ведет к сокращению длительности производственного цикла и времени пролеживания деталей, к экономии рабочего времени.

Под прямоточностью понимают такой принцип организации производственного процесса, при соблюдении которого все стадии и операции производственного процесса осуществляются в условиях кратчайшего пути предмета труда от начала процесса до его конца. Принцип прямоточности требует обеспечения прямолинейного движения предметов труда в технологическом процессе, устранения различного рода петель и возвратных движений.

Достичь полной прямоточности можно путем пространственного расположения операций и частей производственного процесса в порядке следования технологических операций. Необходимо также при проектировании предприятий добиваться расположения цехов и служб в последовательности, предусматривающей минимальное расстояние между смежными подразделениями. Следует стремиться к тому, чтобы детали и сборочные единицы разных изделий имели одинаковую или сходную последовательность протекания стадий и операций производственного процесса. При реализации принципа прямоточности возникает также задача оптимального расположения оборудования и рабочих мест.

Принцип прямоточности в большей степени проявляется в условиях поточного производства, при создании предметно-замкнутых цехов и участков.[6]

Принцип ритмичности означает, что все отдельные производственные процессы и единый процесс производства определенного вида продукции повторяются через установленные периоды времени. Различают ритмичность выпуска продукции, работы, производства.

Ритмичностью выпуска называется выпуск одинакового или равномерно увеличивающегося (уменьшающегося) количества продукции за равные интервалы времени. Ритмичность работы -- это выполнение равных объемов работ (по количеству и составу) за равные интервалы времени. Ритмичность производства означает соблюдение ритмичного выпуска продукции и ритмичности работы.

Ритмичная работа без рывков и штурмовщины -- основа роста производительности труда, оптимальной загрузки оборудования, полного использования кадров и гарантия выпуска продукции высокого качества. Равномерная работа предприятия зависит от ряда условий. Обеспечение ритмичности -- комплексная задача, требующая совершенствования всей организации производства на предприятии. Первостепенное значение имеют правильная организация оперативного планирования производства, соблюдение пропорциональности производственных мощностей, совершенствование структуры производства, надлежащая организация материально-технического снабжения и технического обслуживания производственных процессов.[7]

Полностью принцип непрерывности производственного процесса реализуется на автоматических и непрерывно-поточных линиях, на которых изготавливаются или собираются предметы труда, имеющие операции одинаковой или кратной такту линии продолжительности.

Прерывное движение предметов труда связано с перерывами, которые возникают в результате пролеживания деталей на каждой операции, между операциями, участками, цехами. Вот почему реализация принципа непрерывности требует ликвидации либо минимизации перерывов. Решение такой задачи может быть достигнуто на основе соблюдения принципов пропорциональности и ритмичности; организации параллельного изготовления деталей одной партии или различных деталей одного изделия; создания таких форм организации процессов производства, при которых синхронизируются время начала изготовления деталей на данной операции и время окончания выполнения предыдущей операции и т. д.

Нарушение принципа непрерывности, как правило, вызывает перебои в работе (простои рабочих и оборудования), ведет к увеличению длительности производственного цикла и размера незавершенного производства.

Принципы организации производства на практике действуют не изолированно, они тесно переплетаются в каждом производственном процессе. При изучении принципов организации следует обратить внимание на парный характер некоторых из них, их взаимосвязь, переход в свою противоположность (дифференциация и комбинирование, специализация и универсализация). Принципы организации развиваются неравномерно: в тот или иной период какой-нибудь принцип выдвигается на первый план либо приобретает второстепенное значение. Так, уходит в прошлое узкая специализация рабочих мест, они становятся все более универсальными. Принцип дифференциации начинает все больше заменяться принципом комбинирования, применение которого позволяет строить производственный процесс на основе единого потока. В то же время в условиях автоматизации возрастает значение принципов пропорциональности, непрерывности, прямоточности.[8]

Степень реализации принципов организации производства имеет количественное измерение. Поэтому в дополнение к действующим методам анализа производства должны быть разработаны и применяться на практике формы и методы анализа состояния организации производства и реализации ее научных принципов.

1.4 Организация производственных процессов во времени

Для обеспечения рационального взаимодействия всех элементов производственного процесса и упорядочения выполняемых работ во времени и в пространстве необходимо формирование производственного цикла изделия. Производственным циклом называется комплекс определенным образом организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции. Важнейшей характеристикой производственного цикла является его длительность.

Длительность производственного цикла -- это календарный период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходят все операции производственного процесса или определенной его части и превращаются в готовую продукцию. Длительность цикла выражается в календарных днях или часах. Структура производственного цикла включает время рабочего периода и время перерывов. В течение рабочего периода выполняются собственно технологические операции и работы подготовительно-заключительного характера. К рабочему периоду относятся также продолжительность контрольных и транспортных операций и время естественных процессов. Время перерывов обусловлено режимом труда, межоперационным пролеживанием деталей и недостатками в организации труда и производства.

Время межоперационного пролеживания определяется перерывами партионности, ожидания и комплектования. Перерывы партионности возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены тем, что обработанные изделия пролеживают, пока вся партия не пройдет через данную операцию. При этом исходят из того, что производственной партией называется группа изделий одного и того же наименования и типоразмера, запускаемых в производство в течение определенного времени при одном и том же подготовительно-заключительном периоде. Перерывы ожидания вызываются несогласованной длительностью двух смежных операций технологического процесса, а перерывы комплектования -- необходимостью ожидания того времени, когда будут изготовлены все заготовки, детали или сборочные единицы, входящие в один комплект изделий. Перерывы комплектования возникают при переходе от одной стадии производственного процесса к другой.

В наиболее общем виде длительность производственного цикла Т_ц выражается формулой

Т_ц = Т_т + T_n-₃ + Т_е + Т_к + Т_тр + Т_мо + Т_пр,

где Т_т -- время технологических операций; T_n-₃ -- время работ подготовительно-заключительного характера; Т_е -- время естественных процессов; Т_к -- время контрольных операций; Т_тр -- время транспортирования предметов труда; Т_мо -- время межоперационного пролеживания (внутрисменные перерывы); Т_пр -- время перерывов, обусловленных режимом труда.

Длительность технологических операций и подготовительно-заключительных работ в совокупности образует операционный цикл Т_ц.оп.

Операционный цикл -- это продолжительность законченной части технологического процесса, выполняемой на одном рабочем месте.

Методы расчета длительности производственного цикла. Необходимо различать производственный цикл отдельных деталей и цикл изготовления сборочной единицы или изделия в целом. Производственный цикл детали обычно называют простым, а изделия или сборочной единицы -- сложным. Цикл может быть однооперационным и многооперационным. Длительность цикла многооперационного процесса зависит от способа передачи деталей с операции на операцию. Существуют три вида движения предметов труда в процессе их изготовления: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный.

При последовательном виде движения вся партия деталей передается на последующую операцию после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции. Достоинствами этого метода являются отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции, возможность их высокой загрузки в течение смены. Но производственный цикл при такой организации работ является наибольшим, что отрицательно сказывается на технико-экономических показателях деятельности цеха, предприятия.

При параллельном виде движения детали передаются на следующую операцию транспортной партией сразу после окончания ее обработки на предыдущей операции. В этом случае обеспечивается наиболее короткий цикл. Но возможности применения параллельного вида движения ограничены, так как обязательным условием его реализации является равенство или кратность продолжительности выполнения операций. В противном случае неизбежны перерывы в работе оборудования и рабочих.

При параллельно-последовательном виде движения деталей с операции на операцию они передаются транспортными партиями или поштучно. При этом происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операций, а вся партия обрабатывается на каждой операции без перерывов. Рабочие и оборудование работают без перерывов. Производственный цикл длительнее по сравнению с параллельным, но короче, чем при последовательном движении предметов труда.

Расчет цикла простого производственного процесса. Операционный производственный цикл партии деталей при последовательном виде движения рассчитывается так:



где n -- количество деталей в производственной партии, шт.; r_оп -- число операций технологического процесса; t_штi -- норма времени на выполнение каждой операции, мин; С_р.мi -- количество рабочих мест, занятых изготовлением партии деталей на каждой операции.

Схема последовательного вида движения представлена на рис. 1, а. По данным, приведенным в схеме, рассчитывается операционный цикл партии, состоящей из трех деталей, обрабатываемых на четырех рабочих местах:

Т_ц.посл = 3 (t_шт1 + t_шт2 + t_шт3 + t_шт4) = 3 (2 + 1 + 4 + 1,5) = 25,5 мин.

Формула для расчета длительности операционного цикла при параллельном виде движения:

где -- время выполнения операции, самой продолжительной в технологическом процессе, мин.



Рис. 1, а. График производственных циклов при последовательном движении партий деталей

График движения партии деталей при параллельном движении приведен на рис. 1, б. По графику можно определить длительность операционного цикла при параллельном движении:

Т_ц.пар = (t_шт1 + t_шт2 + t_шт3 + t_шт4)+ (3 - 1) t_шт3= 8,5 + (3 - 1) 4 = 16,5 мин.

Рис. 1, б. График производственных циклов при параллельно-последовательном движении партий деталей

При параллельно-последовательном виде движения происходит частичное совмещение во времени выполнения смежных операций. Существует два вида сочетания смежных операций во времени. Если время выполнения последующей операции больше времени выполнения предыдущей операции, то можно применять параллельный вид движения деталей. Если время выполнения последующей операции меньше времени выполнения предыдущей, то приемлем параллельно-последовательный вид движения с максимально возможным совмещением во времени выполнения обеих операций. Максимально совмещенные операции при этом отличаются друг от друга на время изготовления последней детали (или последней транспортной партии) на последующей операции.

Схема параллельно-последовательного вида движения приведена на рис. 1, в. В данном случае операционный цикл будет меньше, чем при последовательном виде движения, на величину совмещения каждой смежной пары операций: первая и вторая операции -- АВ - (3 - l)t_шт2; вторая и третья операции -- ВГ = АўБў - (3 -1) t_шт3; третья и четвертая операции -- ДЕ - (3 - 1) t_шт4 (где t_шт3 и t_шт4 имеют более короткое время t_шт.кор из каждой пары операций).

Формулы для расчета

При выполнении операций на параллельных рабочих местах:



Рис. 1, в. График производственных циклов при параллельном движении партий деталей

При передаче изделий транспортными партиями:

где -- время на выполнение наиболее короткой операции.

Пример расчета длительности цикла по формуле :

Т_ц.п-п = 25,5 - 2 (1 + 1 + 1,5) = 18,5 мин.

Производственный цикл изготовления партии деталей включает не только операционный цикл, но и естественные процессы и перерывы, связанные с режимом работы, и другие составляющие. В этом случае длительность цикла для рассмотренных видов движения определяется по формулам:



где r_оп -- количество технологических операций; С_р.м -- количество параллельных рабочих мест, занятых изготовлением партии деталей на каждой операции; t_мо -- время межоперационного пролеживания между двумя операциями, ч; Т_см -- длительность одной рабочей смены, ч; d_см -- число смен; К_в.н -- планируемый коэффициент выполнения норм на операциях; К_пер -- коэффициент перевода рабочего времени в календарное; Т_е -- длительность естественных процессов.[9]

1.5 Пути сокращения производственного цикла

В интересах экономии оборотных средств, ускорения их оборачиваемости необходимо сократить длительность производственного цикла, что достигается путем уменьшения времени рабочего периода и перерывов в производственном процессе. Это обеспечивается двумя путями: а) совершенствованием техники и технологии и б) повышением уровня организации производства.

Технологическое время и время перерывов значительно сокращается в результате совершенствования конструкций выпускаемой продукции, повышения уровня ее технологичности, внедрения наиболее рациональных высокоэффективных технологических процессов, повышения уровня механизации и автоматизации, применения робототехники. [10]

Сокращение трудоемкости технологических операций достигается путем использования более совершенного оборудования, замены металла пластмассами, применения эффективной специальной и универсальной оснастки, использования ПЭВМ, позволяющих выбирать оптимальные режимы обработки деталей.

Для совершенствования процессов контроля, транспортировки и складирования деталей целесообразно их совмещение по времени с технологическим циклом, как это происходит, например, на роторных автоматических линиях. Использование статистических методов контроля качества продукции и регулирование технологических процессов позволяет перейти от сплошного контроля к выборочному, снижая тем самым время контрольных операций.

Сократить производственный цикл можно путем снижения времени естественных процессов, например внедрения при естественном охлаждении принудительной циркуляции воздуха, а также путем сокращения времени перерывов, вызываемых авариями оборудования, нехваткой материалов, оснастки и другими причинами неудовлетворительной организации производства.

Сокращение перерывов достигается путем увеличения сменности работы, применения параллельно-последовательного способа обработки партии вместо последовательного, рационализации отдыха рабочих, применения эффективных систем оперативно-календарного планирования.

В результате анализа формул расчета длительности производственного цикла можно выявить такие пути его сокращения, как уменьшение партии деталей, определение порядка запуска деталей в обработку, расширение сменности работы оборудования, оптимизация производственного цикла при обработке деталей нескольких наименований за счет определения очередности их запуска. Последняя задача может решаться методами линейного и динамического программирования, последовательного конструирования с помощью ветвей и графов в виде дерева, матричными методами моделирования производственного процесса.

При разработке сетевых графиков изготовления сложной и трудоемкой продукции анализируется критический путь с целью его сокращения.[11]



2. Расчет основных показателей деятельности предприятия

2.1 Исходные данные

Таблица 1

Номер варианта (последняя цифра шифра)	Товарная продукция, шт/год	Цена за единицу, руб.	Материальные затраты на единицу, руб.	Переменные затраты на единицу, руб.	Постоянные затраты, руб/год
	Изделие 1	Изделие 2	Изделие 1	Изделие 2	Изделие 1	Изделие 2	Изделие 1	Изделие 2
7	4200	4100	1335	1600	375	450	760	910	2795000

Таблица 2. Характеристика имущества предприятия

Основные фонды на начало года	Вводимые фонды	Выводимые фонды	Годовая норма амортизации, %	Среднегодовой остаток оборотных средств, тыс. руб.
По балансовой стоимости, тыс. руб.	По остаточной стоимости, тыс. руб.	Стоимость, тыс. руб.	Дата ввода	Стоимость, тыс. руб.	Дата ввода
6900	4140	600	01.07.	560	01.10.	12	1850

2.2 Расчет основных показателей деятельности предприятия

2.2.1 Оценка движения основных фондов и характера их изменений

Для оценки процессов движения основных фондов и характера их изменений необходимо рассчитать следующие показатели за плановый период (год):

Коэффициент поступления (обновления) основных фондов

,



где Ф_вв - балансовая стоимость введенных основных фондов в течение года, тыс. руб.; Ф_к.г - балансовая стоимость основных фондов на конец года, тыс. руб.

К_обн = = 0,086

Ф_к.г = 6900 + 600 - 560 = 6940 тыс.руб.

Коэффициент выбытия основных фондов:

,

где Ф_выб - балансовая стоимость основных фондов, выведенных из эксплуатации в течение года, тыс. руб.

К_выб = = 0,081

Коэффициент прироста основных фондов:

К_пр = = 0,006

Коэффициент годности основных фондов на начало года:

где - остаточная стоимость основных фондов на начало года, тыс. руб.

К_г.н = = 0,6

Аналогично рассчитывается коэффициент годности на конец года.

Стоимость остаточная на конец года:

где - среднегодовая стоимость основных фондов, тыс. руб.;

Н_а - норма амортизации основных фондов,% в год.

где К₁ и К₂ - продолжительность эксплуатации введенных и выбывших основных фондов в месяцах в течение года.

Ф_ср.г = 6900 + (600 * 6) / 12 - (560 * 3) / 12 = 7060 тыс.руб.

Коэффициенты износа основных фондов на начало или конец года определяются как разность между единицей и коэффициентом годности на начало или конец года:

Ф_изн = 1 - 0,6 = 0,4

Для оценки эффективности использования основных фондов применяются два показателя: фондоотдача и фондоемкость продукции:

;

,



где N_р - выручка от реализации продукции, руб.;

N_i - объем производства i-го изделия, шт;

Ц_i - цена i-го изделия, руб.

На 1 руб. ОПФ произведенной продукции на 1,723 или на 1 руб. продукции используется 0,58 руб. ОПФ.

2.2.2 Определение оптимальной величины запаса материальных ресурсов и показателей оборачиваемости оборотных средств

Для определения оптимального размера партии закупки используется модель Уилсона:

где N_i - годовая потребность в данном виде материального ресурса в натуральном выражении (здесь выпуск i-го изделия в натуральном выражении);

f - постоянные затраты, связанные с закупкой одной партии, руб. (в курсовой работе принять равными 20000);

V_i - переменные затраты (материальные затраты на единицу продукции i-го изделия), руб.;

Е_н - коэффициент, учитывающий потери от связывания средств в запасе и затраты, связанные с хранением и обслуживанием запаса (принять равным 0,3).

N_{опт.1 изд .}= = 23664,31

N_{опт.2 изд .}= = 23380,9

Для оценки эффективности использования оборотных средств рассчитывается скорость их оборота, которая может быть выражена двумя показателями: числом оборотов средств за плановый период и продолжительностью одного оборота.

Число оборотов (коэффициент оборачиваемости) рассчитывается по формуле:

где N_i - объем производства (реализации) i-го изделия, шт.;

Ц_i - цена i-го изделия, руб/шт;

СО_ср - среднегодовой остаток оборотных средств, руб.

К_об = = 6,57 оборотов

Продолжительность одного оборота:

дней,

где Д - длительность планового периода, дн, равная 360.

Т_об. = ? 55 дней. За год оборотные средства оборачиваются 6,57 раз или 1 оборот длится 55 дней.



2.2.3 Определение безубыточного объема продаж, зоны безопасности, запаса финансовой прочности с построением графика безубыточности

Важнейшей задачей при формировании производственной программы предприятия после изучения и анализа рыночной ситуации является определение порога рентабельности (безубыточного объема продаж), а также получение максимально возможной (желаемой) прибыли.

Для этой цели рассчитывают:

1) безубыточный объем продаж (порог рентабельности), при котором возмещаются переменные и постоянные затраты;

2) объем продаж, при котором предприятие получит желаемую прибыль;

3) зону безопасности;

4) запас финансовой прочности.

Получить эти данные можно графическим (рисунок) и аналитическим способами.

Порог рентабельности N_p равен:

, шт.

или , руб.,

где а - доля переменных затрат в цене (выручке);

1 - а = m - доля маржинального дохода в цене (выручке).

N_p1изд. = = 4860,86 шт.

N_p2изд. = = 4050.72 шт.

N_p1изд. = = 6489260.86 руб.

N_p2изд. = = 6481159.42 руб.

Объем продаж, при котором предприятие обеспечивает получение прибыли в размере П руб., равен:

, шт.

, руб.

N_ф1изд. = = 4200 шт.

N_ф2изд. = = 4100 шт.

N_ф1изд. = = 5607000 руб.

N_ф2изд. = = 6560000 руб.

Рисунок2. График безубыточности 1го изделия (В - выручка, руб.; З - затраты, руб.; F - постоянные затраты, руб.; У - убыток, руб.; V - переменные затраты, руб./шт.; Ц - цена, руб./шт.)



Рисунок - График безубыточности 2го изделия (В - выручка, руб.; З - затраты, руб.; F - постоянные затраты, руб.; У - убыток, руб.; V - переменные затраты, руб./шт.; Ц - цена, руб./шт.)

Запас финансовой прочности (ЗФП) показывает, насколько процентов предприятие может снизить объем производства, оставаясь безубыточным:

ЗФП_1изд. = *100 = -15.734%

ЗФП_2изд. = *100 = 1.201%

Представленные выше расчеты порога рентабельности в натуральном выражении могут быть использованы только в однономенклатурном производстве.

В случае, когда номенклатура выпускаемой продукции состоит из нескольких позиций, возможны два варианта определения порога рентабельности в натуральном выражении.

Первый вариант основан на распределении постоянных затрат между изделиями пропорционально выручке:



, шт.

Второй вариант основан на определении порога рентабельности в условных единицах:

где d_i - удельный вес i-го изделия в общем объеме производства в натуральном выражении:

F_{A 1изд.} = = 1288038,547 руб.

F_{A 2изд.} = = 1506961,453 руб.

N^A_p1изд. = = 2240,07 шт.

N^A_p2изд. = = 2184 шт.

ЗФП = *100 = 46,67%

ЗФП = *100 = 46,73%

2.2.4 Расчет показателей прибыли и рентабельности

Прибыль от реализации продукции (П_р):



, руб.

= 2449000

Для оценки степени рентабельности предприятия рассчитывается показатель рентабельности производства:

где П_б - балансовая прибыль (принять равной прибыли от реализации), руб.;

Ф_ср.г - среднегодовая стоимость основных фондов, руб.;

СО_норм. - среднегодовой остаток нормируемых оборотных средств, руб. (принять равным 80% от среднегодового остатка оборотных средств).

= 32,16

Рентабельность продукции:

=25,201

2.3 Анализ полученных результатов и разработка предложений

При производстве только 1-го изделия компания несет убытки в размере 139000 руб. Чтобы покрыть все убытки и выйти на порог рентабельности компании надо увеличить производство с 4200 щт. до 4860,87 (4861) шт. А при производстве 2го изделия компания так же несет убытки - 201200 руб. И чтобы достигнуть порога рентабельности надо увеличить производство с 4100 шт. до 4050,72 (4051) шт. А при производстве одновременно двух изделий постоянные расходы переносятся на 1 изделие - 1411050,12 руб. и на 2 изделие- 1383499,88 руб. И порог рентабельности для 1 изделия = при выпуске 2240,07 изделий, а для 2-го = 2184изделий.

Размещено на Allbest.ru

...