Теория и практика отечественного управления качеством в условиях централизованной плановой экономики

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Системы бездефектного изготовления продукции и качества труда

В России внимание к качеству уделялось еще с давних пор. Развитие производства и увеличение объемов выпуска продукции на предприятиях обусловили необходимость создания специализированных органов надзора и контроля за качеством. Такие органы в виде отделов технического контроля (ОТК) в конце 20-х гг. XX в. стали сначала формироваться на военных заводах. В дальнейшем коллективы предприятий и организаций активно проводили широкий поиск рациональных путей организации систематической и планомерной работы в области качества, было проявлено много полезных инициатив. Принципы большинства из них получили признание, одобрение и широкое распространение.

Наиболее известные (начиная с 1955 г.) методы повышения и обеспечения качества, получившие во многих литературных источниках название систем:

* саратовская система бездефектного изготовления продукции (БИП);

* горьковская система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий);

* рыбинская система научной организации труда, производства и управления (НОТПУ);

* ярославская система научной организации работ по увеличению моторесурса (НОРМ);

* львовская система бездефектного труда (СБТ).

Саратовская система бездефектного изготовления продукции

Саратовская система организации бездефектного изготовления продукции и сдачи ее ОТК (отдел технического контроля) или заказчику с первого предъявления, разработанная на предприятиях Саратовской области в середине 50-х годов, была направлена на создание условий, обеспечивающих изготовление продукции без отклонений от технической документации.

В основе системы БИП лежала количественная оценка качества труда. Качество труда характеризуется процентом сдачи продукции с первого предъявления за отчетный отрезок времени (смена, неделя, месяц).

Оценивается качество труда отдельного исполнителя, бригады, участка, цеха, предприятия. В зависимости от значения определяется размер премии.

Основные принципы системы БИП:

- непосредственный исполнитель несет полную ответственность за качество выполняемой работы;

- не допускается каких-либо отступлений от требований технической, технологической или другой документации;

- запрещается оформлять временные разрешения на сдачу ОТК продукции, изготовленной с отступлением от требований документации;

- не допускается составление ведомостей дефектов работниками ОТК при приеме продукции;

- исполнитель предъявляет продукцию ОТК, предварительно полностью проверив ее и убедившись в отсутствии дефектов

- продукция, имеющая неисправимые дефекты, отделяется самим исполнителем и отдельно предъявляется ОТК для оформления акта о браке;

- ОТК возвращает всю продукцию исполнителю на доработку при обнаружении первого же дефекта;

- последующие предъявления продукции ОТК осуществляются с разрешения руководства цеха (предприятия)

Успешное функционирование системы БИП требовало от инженерных и вспомогательных служб цеха, участка, всего предприятия четкой организации обеспечения рабочих мест всем необходимым.

Система активно способствовала развитию инициативы для перехода на работу с личным клеймом и сдачи продукции по доверенности ОТК. С правом самоконтроля могли работать отдельные исполнители, бригады, участки и цехи.

Система БИП способствовала появлению таких организационных форм, как движение за звания «Отличник качества», «Мастер - золотые руки» и др. В рамках системы получила развитие особая организационная форма - День качества, на котором подвергались критическому анализу итоги работы по обеспечению установленного качества продукции за истекший период и разрабатывались мероприятия по улучшению качества продукции. Дни качества проводились на всех уровнях управления предприятием.

Для обеспечения эффективного применения системы постоянно проводилось обучение и воспитание кадров.

С начала 60-х годов саратовская система широко распространилась на предприятиях всех отраслей промышленности нашей страны и за рубежом. С развитием комплексных систем управления качеством продукции система БИП органически вошла в них составной частью.

Можно сказать, что саратовская система сыграла существенную роль в решении проблемы обеспечения качества продукции, но при всех своих достоинствах она не решила проблемы качества. Одной из причин этого стало противоречие между количеством и качеством в условиях плановой экономики.

Приоритетным показателем в планировании и оценке деятельности предприятия являлось, да и сейчас является, повышение производительности труда. Одним из путей решения этой задачи на предприятиях служило постоянное сокращение норм времени, отпущенного на технологические операции, причем чаще всего без обеспечения необходимого уровня механизации или автоматизации труда. Под ударом в первую очередь оказывались контрольные операции.

Отметим и весьма серьезный недостаток самой системы. В соответствии с ее принципами каждый возврат продукции на рабочее место автоматически отрицательно влиял на оценку качества труда рабочего и снижал его премию. Но далеко не всегда дефект возникал по вине рабочего. В связи с этим очень часто несправедливое снижение премии вызывало протест в трудовом коллективе.

Критический анализ функционирования системы БИП показал, что дальнейшее повышение качества на ее основе невозможен из-за слабой связи технических, экономических и административных служб с цехами предприятий, их отставания от ритма производственной деятельности, несвоевременного устранения технических и организационных неполадок. Наиболее существенным недостатком системы являлось то, что ее действие было ограничено лишь рамками изготовления продукции и отсутствием оценки потребительского эффекта выпускаемой продукции.

Наряду с анализом слабых мест саратовской системы, выделим те ее элементы, которые могут быть успешно применены и сегодня. Так, в рамках системы было рождено много интересных форм морального поощрения за высокое качество. Моральное стимулирование имеет огромное значение при правильном его сочетании с эффективным материальным стимулированием. В настоящее время оно во многих случаях необоснованно предается забвению или превращается в пустую формальность. Такая организационная форма, как дни качества, также может быть сегодня успешно использована.

Горьковская систета КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий)

Разработанная на предприятиях Горьковской области в конце 50-х - начале 60-х годов система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) была направлена на создание условий, обеспечивающих высокий уровень конструкторской и технологической подготовки производства и получение в сжатые сроки требуемого качества продукции с первых промышленных образцов.

Основная задача системы - выявление на этапе проектирования изделий максимального количества причин отказов и их устранение в до производственный период. Решение этой задачи осуществляется за счет развития экспериментальной и исследовательской базы; повышения коэффициента унификации;

широкого применения методов макетирования, моделирования, ускоренных и сокращенных испытаний для отработки оригинальных конструкторских решений; продолжения процесса кон-структорско-технологической отработки изделия во время технологической подготовки производства. Эти работы выполняются комплексными бригадами, включающими конструкторов, технологов, рабочих и эксплуатационников. Изделия, прошедшие конструкторско-технологическую отработку, имеют, как правило, вдвое меньше конструктивных дефектов, чем изделия, не прошедшие ее.

При технологической подготовке производства система ориентируется на применение прогрессивных технологических процессов и их дальнейшее совершенствование, максимальное использование стандартных и типовых технологических процессов, унифицированной, сборно-разборной, универсально-сборной оснастки, унифицированного контрольно-испытательного оборудования.

На этапе производства система КАНАРСПИ использует принципы системы БИП.

Система КАНАРСПИ рассматривает эксплуатацию как этап формирования обратной связи для накопления информации, используемой при проектировании новой и отработке действующей конструкции.

На многих предприятиях система КАНАРСПИ позволила: сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в 2-3 раза; повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5-2 раза; увеличить ресурс изделия в 2 раза; снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,5-2 раза.

Принципы системы КАНАРСПИ использовались позже в комплексной системе управления качеством продукции на стадии исследования и проектирования и в процессе реализации функции технологической подготовки производства. Однако отметим, что принципы системы КАНАРСПИ в большей мере реализовывались на предприятиях оборонных отраслей промышленности и в гораздо меньшей - на предприятиях гражданских отраслей. Очевидно, это можно объяснить различиями в условиях финансирования деятельности предприятий. Как уже отмечалось, принципы КАНАРСПИ требуют создания и поддержания мощных экспериментальной и исследовательской баз.

Предприятиям оборонных отраслей это было доступно, гражданских - нет.

Экономическая политика, до недавних пор господствовавшая в нашем народном хозяйстве, породила массу предприятий с деформированной структурой: чрезмерно раздутое основное производство и слабые вспомогательное производство, проектно-конструкторские подразделения, подразделения гарантийного обслуживания и ремонта и др.

Ярославская система научной организации работ по увеличению моторесурса (НОРМ)

Дальнейшим развитием систем управления качеством продукции явилась созданная в 1963 голу в Ярославском производственном объединении «Автодизель» система НОРМ. Характерно, что в системе НОРМ заложен, новый подход к управлению качеством - планирование улучшения показателей качества продукции и управление качеством по этим показателям.

Эта система характеризуется, прежде всего, тем, что впервые за критерий качества принят технический параметр продукции, в данном случае важнейший параметр двигателя - моторесурс, т.е. наработка в часах до первого капитального ремонта при нормальных условиях эксплуатации с заменой в этот период отдельных быстро изнашивающихся сменных деталей.

В основу системы НОРМ положен принцип последовательного и систематического контроля уровня мото-ресурса и его планомерного увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей, лимитирующих мото-ресурс. Особое внимание система уделяет созданию исходной конструкции двигателя и разработке наиболее совершенной технологии, накоплению научных заделов для совершенствования конструкции и технологии.

Система НОРМ развивает одно из важнейших направлений системы КАНАРСПИ - всестороннее проведение исследований и испытаний продукции, а также уточняет некоторые положения системы БИП.

Проверка целесообразности и эффективности разработок, обобщение опыта эксплуатации проводятся эксплуатационно-исследовательским бюро при отделе главного конструктора. При ОТК создаются рекламационно-исследовательское бюро и сеть эксплуатационных пунктов, которые накапливают и анализируют информацию, поступающую на завод в виде обратной связи. Широко используются различные методы и технические средства ускоренных испытаний двигателей.

Задача планомерного увеличения моторесурса решается на основе создания такой организационно-технической систем, которая обеспечивает комплексное решение задач создания конструкции, эксплуатации и ремонта двигателей.

Организационная структура комплекса работ по поэтапному увеличению моторесурса двигателя включает в себя: определение фактического моторесурса двигателя и возможного уровня его повышения; разработку рекомендаций по обеспечению проектируемого уровня; проведение экспериментальных и исследовательских работ; разработку комплексного плана конструкторских и технологических мероприятий по обеспечению нового, более высокого моторесурса.

Анализируя действие системы НОРМ на Ярославском моторном заводе, отметим весьма существенную ошибку. Дело в том, что разработчики сосредоточили все свое внимание лишь на одном показателе - моторесурсе двигателя. А такой подход отнюдь не исключает возможности совершенствования одного показателя качества за счет других, которые также могут быть важны потребителю (мощность, масса, габариты, удобство эксплуатации и т.п.)

Львовская система бездефектного труда (СБТ)

Львовская система бездефектного труда, которая зародилась как дальнейшее развитие системы БИП, является одной из прогрессивных форм научной организации труда и управления предприятием. В производственной сфере она сохраняет все преимущества системы БИП. Главное преимущество состоит в том, что она охватывает деятельность всех служб предприятия, учитывая их конкретную специфику и задачи, стоящие перед ними. Высокая эффективность и универсальность этой системы обусловили широкое ее применение и распространение. В то же время накопленный опыт эксплуатации системы позволяет отметить ее недостатки. Прежде всего, к ним следует отнести элементы субъективизма в определении величины снижения коэффициента качества. Практика также показала, что использование методов этой системы не может обеспечить всего комплекса задач по управлению качеством, так как в системе отсутствует элемент планирования, оптимизации прогнозирования уровня качества.

Все эти системы обладали рядом конструктивных новаций и достоинств, которые положительно воздействовали на качество труда, выпускаемой продукции и услуг. Среди них можно выделить следующие особенности.

1. Каждая система представляла собой комплекс взаимосвязанных мер организационного, технического, экономического, социального и правового характера, направленных на достижение цели обеспечения и повышения качества труда, продукции и услуг.

2. Введение в практику руководства периодически проводимых «дней качества», которые оказались действенной формой контроля и оперативным методом управления качеством.

3. Проведение количественной оценки качества труда каждого работника и / или подразделений на основе конкретных показателей (процент сдачи продукции ОТК с первого предъявления (П), коэффициент качества труда (К) и т.п.).Так, показатели П и К стали определяться по следующим формулам: П= [(А - Б): А] 100, %, где А - общее количество продукции, предъявленной ОТК исполнителем; Б - количество продукции, не принятой ОТК с первого предъявления;

4. Внедрение высокоразвитого самоконтроля результатов труда непосредственно исполнителями и повышение их ответственности за качество.

5. Выполнение работ по совершенствованию изделий и повышению уровня их эксплуатации с участием разработчиков, изготовителей и эксплуатационников на основе научной организации труда.

Возможности и конструктивные принципы многих систем были столь очевидны, что некоторые из них нашли широкое распространение не только на отечественных предприятиях, но и в других странах, например система БИП была применена в США (как система «нуль дефектов»), Германии (как система «все без дефектов»), Франции, Японии, Чехословакии, Болгарии.

Однако все эти системы, включая СБТ, обладали рядом существенных недостатков, в том числе: ограниченной областью применения по стадиям жизненного цикла продукции, по комплексу охватываемых функций и мероприятий (например, по маркетингу); неприспособленностью функционирования в составе АСУП и т.п., а самое существенное - отсутствовал комплексный подход к решению проблемы качества и недостаточное использование в виде средства управления качеством стандартизации. Необходимо отметить, что практически все указанные системы в качестве объекта управления больше предусматривают качество труда, а не качество продукции и услуг. Поэтому полное решение проблемы качества возможно только при использовании системного подхода, создании и широком внедрении на единых соответствующих современным условиям принципах системного управления качеством.

2. Комплексные системы управления качеством

бездефектный управление изготовление

В начале 1970-х гг. Госстандарт СССР в сотрудничестве с организациями различных министерств и ведомств активно проводил работу по изучению и выявлению общих принципов и методологии управления качеством. В результате решение проблемы качества было найдено в использовании системного подхода и создании на его основе комплексной системы управления качеством (КС УК). Это должно было обеспечить преемственность используемых на предприятиях и в организациях различного предназначения систем, в частности БИП, КАНАРСПИ, НОТПУ, НОРМ, СБТ и других, и дальнейшее их развитие, а также относительно более полное применение новых принципов управления. Масштаб решаемых задач потребовал в тот период единой организации и централизованного научно-методического руководства разработкой и внедрением КС УК, обеспечивающего Общую во всех отраслях экономики политику в области качества.

Разработка и внедрение комплексных систем стали осуществляться на основе круга знаний об управлении качеством и передового опыта промышленности, которые были накоплены на начальном этапе использования системного подхода. Все это позволило выработать единые организационно-методические положения создания КС УК.

Элементы комплексных систем стали рассматриваться как системы (подсистемы) более низкого порядка, а каждая система в свою очередь - как отдельный элемент более высокого порядка. Было определено, что система управления качеством должна иметь конкретное назначение и соответственно содержать целевую функцию, задающую характер взаимодействия всех ее элементов.

Важным и принципиальным исходным положением стало то, что управление качеством - неотъемлемая часть управления производством, т.е. при системном подходе подсистема управления качеством входит в систему управления всем производством. Кроме того, непереоценимое значение в создании комплексных систем и развитии системного подхода в управлении качеством имело использование организационного проектирования. В процессе разработки проектов системы при соблюдении всех правил проектирования появлялась возможность реализовывать действительно комплексное управление качеством и увязать все стороны деятельности предприятия в области качества. Особую роль при этом должен играть один из важнейших документов проекта системы - комплексный план повышения качества продукции

Проектирование и внедрение КС УК были развернуты практически во всех отраслях народного хозяйства. Предприятия, работавшие в полном соответствии с выработанными наукой и практикой рекомендациями, добивались, как правило, высоких показателей в деле повышения и обеспечения качества. В результате функционирования систем управления качеством увеличивался выпуск продукции высшей категории качества и соответственно уменьшался выпуск продукции первой категории; снижались объемы брака и количество рекламаций и т.п.

В дальнейшем, с развитием работ по системному управлению качеством, на ведущих предприятиях страны стали создаваться комплексные АС УК. Работы по развертыванию таких систем проводились не только в направлении развития автоматизации процессов управления качеством при разработке, производстве и эксплуатации продукции, но и решения задач по управлению качеством в системах автоматизированного проектирования (САПР) и автоматизированных системах управления технологическими процессами (АСУТП). При этом в рамках комплексных АС УК тогда наметилась интеграция автоматизированных систем организационного управления качеством с АСУТП.

Широко и небезуспешно внедрялись и применялись на ряде предприятий различных отраслей народного хозяйства КС УК и АС УК.

В целом весь комплекс проведенных работ по массовому созданию и внедрению систем управления качеством на уровне предприятий можно оценить положительно. Это был существенный шаг в развитии теории и практического применения системного подхода.

Однако как действующий порядок создания систем, так и сами системы в процессе их проектирования, внедрения и функционирования имели недостатки:

1. Проявлялось слабое методическое руководство со стороны отраслевых головных и базовых организаций по управлению качеством и стандартизации.

2. На многих предприятиях руководители в вопросах создания и совершенствования систем управления качеством проявляли пассивность, не выделяли для координации деятельности подготовленных инициативных работников, а иногда вообще не создавали штатные подразделения по управлению качеством.

3. Из-за давления вышестоящих руководящих инстанций существовало формальное отношение к организации систем управления качеством.

4. Во многих случаях не проводился достаточно глубокий анализ состояния дел в области качества, что, естественно, приводило к поверхностному подходу при создании и функционировании системы, охвату крайне ограниченного круга функций и задач управления качеством, несоблюдению важнейших принципов управления.

5. Оценка уровня качества продукции и труда в рамках систем управления качеством осуществлялась не всегда объективно (как из-за несовершенства используемых методов, так и по причинам, связанным с недостатками чрезмерно централизованного командно-административного руководства предприятиями).

6. Внимание разработчиков системы сосредоточивалось главным образом на создании достаточно большого количества стандартов предприятия (СТП), что приводило, как правило, к громоздкостисистемы. При этом основным критерием функционирования КС УК становился сам факт регистрации системы в органах Госстандарта.

7. Недооценивалась роль учебы по управлению качеством, что вело к непониманию работниками всех проводимых работ в области качества, важности соблюдения и исполнения СТП. К тому же обучение проводилось во многих случаях не на должном уровне.

8. При согласовании нормативно-методической документации (НМД) со всеми многочисленными заинтересованными службами и лицами все ценное и необходимое для обеспечения высокого качества, требующее больших усилий с их стороны, подвергалось выхолащиванию и исключению из этих документов.

9. Не все подразделения предприятий и организаций участвовали в работах по повышению и обеспечению качества продукции.

10. Работу по управлению качеством в рамках системы во многих случаях возглавляли начальники ОТК, а не первые руководители предприятия, что создавало естественные противоречия между руководителями и ОТК в работе «на план» и «на качество» (в большинстве случаев не в пользу последнего).

11. Системы не позволяли оперативно проводить «прослеживаемость» материалов, деталей, узлов и продукции при выявлении дефектов и отказов.

12. Основополагающие принципы управления качеством на предприятии в реальных условиях нередко предавались забвению и, соответственно, многие из них не реализовывались.

13. Разработчики НТД по стандартизации часто ошибочно выбирали объекты стандартизации.

14. Осуществлялись идеологизация и слабое стимулирование действий при реализации принципов управления качеством.

15. В рамках КС УК недостаточно поощрялось производство высококачественной продукции.

16. Управлением охватывался, как правило, далеко не полный перечень условий и факторов, влияющих на качество.

17. Системы управления качеством слабо взаимоувязывались с другими системами управления.

18. При создании и функционировании систем почти не учитывался человеческий фактор управления качеством.

Кроме того, при комплексном управлении качеством практически не уделялось внимание торгово-техническому обслуживанию и социально-психологическому влиянию свойств продукции на ее спрос, которые в совокупности с техническим уровнем и ценой продукции во многом определяют ее конкурентоспособность. Вместе с тем малая эффективность систем управления качеством не только обусловлена указанными недостатками, но и в значительной мересвязана с низким уровнем материально-технического, технологического и метрологического обеспечения производства.

Особые трудности вызывало материально-техническое снабжение (МТС), что было связано с невозможностью выбирать добросовестного поставщика. Сложившееся положение не позволяло даже реализовывать право проверки у поставщика наличия возможности выпускать им продукцию стабильного уровня качества.

Главная причина состоит в том, что весь механизм управления качеством еще не был ориентирован на потребителя, не был направлен на выпуск конкурентоспособной продукции и оказание услуг высокого уровня качества со стабильными показателями. Вместе с тем опыт функционирования систем управления качеством объективно показывает, что именно подобного рода системы являются тем инструментом, с помощью которого можно создать при широком использовании в управлении экономических методов эффективный механизм управления качеством. Очевидно, что организация эффективно действующих систем управления качеством в условиях плановой экономики, централизованного распределения продукции и отсутствия конкуренции на большинстве предприятий практически была не реальна.

Развитие и преобразование комплексных систем управления качеством в многоцелевые системы управления

Наряду с разработкой теории и накоплением опыта системного управления качеством на уровне предприятия в экономике СССР в 1970-1980-е гг. осуществлялись работы по созданию систем управления качеством более высокого уровня (отраслевые, республиканские и территориальные системы областного, городского и районного уровней управления). Все они методологически и организационно были разработаны для применения в условиях централизованной плановой системы во главе с партийными органами управления и имели те же недостатки, что и системы управления качеством на уровне предприятий, однако проявлялись они более очевидно.

Главной причиной этого стало формальное отношение руководящих органов систем такого уровня к результатам их функционирования.

Анализ развития работ по управлению качеством в нашей стране показал, что следует более полно использовать системный подход не только в управлении качеством, но и всей деятельностью предприятия. Это требует развития методологии управления и перерастания систем управления качеством в многоцелевые системы управления предприятием. Такой опыт был накоплен в 1970-1980-е гг. в промышленности СССР. Его обобщение позволило разработать и в экспериментальном порядке апробировать комплекс государственных стандартов управления промышленным предприятием и производственным объединением, регламентирующих построение и функционирование системы управления предприятием и ее подсистем. В соответствии с ними всю систему управления предприятием можно представить в виде двух- или трехмерной модели, в которой среди целевых подсистем четко определено место целевой подсистемы управления качеством.

Внедрение систем управления на основе стандартизации в определенной мере способствовало улучшению технико-экономических показателей работы, получению более высокого экономического эффекта их функционирования.

Большинство внедрявших такие системы руководителей предприятий считали, что результатами внедрения таких систем на предприятиях стали:

* упорядочивание деятельности управленческих работ;

* рациональное распределение состава функций управления среди подразделений;

* исключение дублирования деятельности в аппарате управления;

* в ряде случаев - позитивное изменение организационной структуры управления (ОСУ); повышение творческой активности и расширение демократических начал в управлении предприятием;

* повышение ответственности работников управления и дисциплины труда; улучшение исполнительности и организации контроля за исполнением решений и требований стандартов. В целом, внедрение положений этих стандартов упорядочивало все системы, действовавшие ранее на предприятиях.

К основным недостаткам и трудностям при внедрении систем управления на основе стандартизации в то время относили следующее:

непонимание многими специалистами необходимости создания таких систем;

2) недостаточную активность руководителей предприятий;

3) существование «психологического барьера», мешавшего отказаться от традиционно сложившихся форм и методов управления;

4) недостаточную управленческую подготовку специалистов и руководителей;

5) слабое методическое руководство со стороны головных и базовых организаций;

6) отсутствие специализированных подразделений по управлению (совершенствованию и координации). Только на некоторых предприятиях, внедрявших системы (28%), эта работа поручалась специальным подразделениям по вопросам совершенствования управления, а на остальных - подразделениям по научной организации труда и УК, АСУ, ОТиЗП и др., в том числе отделам стандартизации, ПЭО, ОТК, УК;

7) сложность существующего административного порядка изменения на предприятии ОСУ;

8) крайне ограниченную самостоятельность и отсутствие соответствующих прав у руководителей

9) отсутствие в условиях административно-командной системы заинтересованности и существенных стимулов у работников в деле совершенствования управления.

Главные недостатки вытекали из самой природы централизованной планово-распределительной экономики. Однако необходимо признать, что основные положения и требования, закрепленные в комплексе ГОСТ по управлению предприятием (в том числе ГОСТ на системы управления качеством), явились существенным научным и практическим вкладом в методологию и методику совершенствования управления предприятием. Переход управления качеством на международные стандарты

В условиях начинающейся демократизации и при стремлении отечественной экономики войти в рыночное мировое экономическое пространство Госстандартом СССР ряд стандартов ИСО по управлению качеством продукции серии 9000 «методом обложки» (с точным, аутентичным переводом) были утверждены и впервые в СССР введены в действие с 01.01.1989 г. в качестве государственных стандартов на систему качества (СК) предприятии:

ГОСТ Р 40.9001 (ИСО 9001-87) «Системы качества. Модель для обеспечения качества при проектировании и / или разработке, производстве, монтаже и обслуживании»;

ГОСТ Р 40.9002 (ИСО 9002-87) «Системы качества. Модель для обеспечения качества при производстве и монтаже»;

ГОСТ Р 40.9003 (ИСО 9003-87) «Системы качества. Модель для обеспечения качества при окончательном контроле и испытаниях».

Указанные выше стандарты разрабатывались и внедрялись на предприятиях добровольно или по соглашению между производителями и заказчиками продукции. В дальнейшем они получили свое развитие уже в постсоветское время.

Международные стандарты ИСО серии 9000 в последние десятилетия, начиная со второй половины восьмидесятых годов, были признаны наиболее эффективными в мировой экономике. Данные стандарты были разработаны ИСО и утверждены Советом этой организации. Стандарты ИСО серии 9000 во многом аккумулировали и сконцентрировали большую часть передового опыта управления качеством поставляемой потребителям продукции. В принципе, системы качества, удовлетворяющие требованиям МС ИСО серии 9000, во многом схожи с отечественными КС УК.

Соответствие действующих на предприятиях систем качества требованиям МС ИСО признается практически потребителями всего мира гарантией того, что изготовитель может производить и поставлять продукцию стабильного качества и выполнять договорные условия и обязательства. Поэтому для многих отечественных предприятий наличие у них систем качества, удовлетворяющих требованиям ГОСТ и МС ИСО, стало правилом.

Принятые Россией и многими странами - членами ИСО международные стандарты ИСО серии 9000 в качестве национальных, естественно, обусловили терминологическую и понятийную интеграцию. Это, например, наглядно просматривалось в МС ИСО 8402-87 «Качество. Словарь». Однако, несмотря на определенную общность этого аспекта, в отечественных терминах и понятиях управления качеством и ИСО есть некоторые различия.

Общая модель СК, обусловленная требованиями МС ИСО и явившаяся результатом эволюционного развития моделей подобных систем (КС УК, Фейгенбаума, Джурана, Эттингера-Ситтига), называется «петлей качества».

В отличие от спиралевидных моделей «петля качества» имеет замкнутый вид и включает логически следующие один за другим десять этапов:

1) маркетинг, поиск и изучение рынка;

проектирование и / или разработка технических требований, разработка продукции; материально-техническое снабжение;

3) подготовка и разработка производственных процессов;

4) производство;

5) контроль, проведение испытаний и обследований;

6) упаковка и хранение;

7) реализация и распределение продукции;

8) монтаж и эксплуатация;

9) техническая помощь в обслуживании;

10) утилизация после использования.

Несмотря на наличие в МС ИСО серии 9000-87 (ГОСТ Р 40.9001-88 - ГОСТ Р 40.9003-88) ряда недостатков, их требования целесообразно было принимать на том этапе развития экономики в качестве минимально необходимых. Естественно, что систему качества нельзя было рассматривать в отрыве от общего руководства качеством, выполняемого органами высшего иерархического уровня управления предприятием. В соответствии с МС ИСО 8402-87 общее руководство качеством представляло собой аспект функции управления, определяющей политику в области качества и включающей ответственность руководства, планирование качества, распределение ресурсов, проведение работ, оценку и другие действия в области качества. При этом вся деятельность по общему руководству качеством по требованиям рассматриваемых стандартов не только должна была соответствовать интересам и потребностям предприятия-изготовителя, обеспечивающего необходимый уровень качества и конкурентоспособность своей продукции при оптимальных затратах, но и требованиям и запросам потребителей продукции, объективно уверенных в возможностях изготовителя поставлять им продукцию необходимого технико-экономического уровня качества.

Список литературы

бездефектный управление качество

Антонова А.Н., Морозова Л.С. Основы совеременной органгизации производства - Москва: Дело и сервис, 2004

Мишин В.М. Управление качеством - Москва: Юнити, 2005

Плетнёва Н.П. Страндарты ИСО-9000 - первая степень делового совершенствования // Менеджмент в России и за рубежом. - 2006. - №1

Организация производства / Под ред. проф. Туровца О.Г - М.: Экономика и финансы, 2000

Рыжков Н.И. Управление качеством продукции в новых условиях хозяйствования - Москва, 1992

Туровец О.Г. Организация производства и управления предприятием - Москва: Инфра - М, 2002

Фейгенбаум А. Контроль качества продукции - Москва: экономика, 1991

Швец В.Е. Менеджмент качества в системе современного менеджмента // Стандарты и качество, №6, 1997

Размещено на Allbest.ru

...