Размещено на http://www.allbest.ru/

Организация мебельного производства

1. Расчет производственной программы деревообрабатывающего производства

1.1 Составление баланса времени работы ведущего оборудования в год

Ведущее оборудование - Гидравлические многоэтажные прессы периодического действия.

Для составления баланса времени работы ведущего оборудования необходимо заполнить таблицу 1.1. Для заполнения таблицы используются данные задания. Цех ДСтП работает по непрерывному режиму.

План ремонтов формируется, исходя из заданных даты и вида последних ремонтных работ, в соответствии со структурой ремонтного цикла данного ведущего оборудования и нормативам межремонтных и межосмотровых периодов.

Структура ремонтного цикла (межремонтного периода) технологического оборудования определяется по формуле

Т_цр = 11200 · К_ро · К_д, (1.1)

где Т_цр - продолжительность ремонтного цикла, ч;

К_ро - коэффициент ремонтных особенностей (принимается 1);

К_д - коэффициент долговечности (принимается 1).

Продолжительность межремонтного периода вычисляется по формуле

Т_мр = Т_цр / 9 (1.2)

Так как категория оборудования свыше 5 т, а год выпуска оборудования 1987, то получим: Т_цр = 11200 ч., Т_мр = (11200/9) = 1244,4 ч. (52 дня).

Продолжительность ремонта, т.е. время простоев оборудования в ремонте определяется по формуле

Т_пр = Н_пр · R_о, (1.3)

где Н_пр - нормативное время простоя на 1 условную ремонтную единицу, нормо-час (в зависимости от вида ремонта);

R_о - общая ремонтосложность оборудования (задание на курсовое проектирование).

Подставив значения в формулу (1.3), получим

Т_пр(КР) =20·42=840 ч = 35 дней;

Т_пр(ТР) =2,4·42=100,8 ч = 4,2 дня;

Т_пр(СР) =3,6·42=151,2 ч = 6,3 дня;

Т_пр(ОС) =0,4·42=16,8 ч = 0,7 дня.

Простой станка независимо от ремонтосложности не должен превышать в капитальном ремонте 720 ч, в среднем ремонте 126 ч, в текущем ремонте 144 ч при 3 сменах. Следовательно, Т_пр(КР) =720 ч = 30 дней, Т_пр(СР) = 126 ч = 5,25 дней.

Виды ремонтных работ и технического обслуживания, приходящихся на планируемый год, определяются, исходя из даты и вида последних ремонтных работ.

Дата проведения этих работ устанавливается на основании рассчитанной длительности межремонтного периода и согласно структуры ремонтного цикла конкретного оборудования: КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР.

Трудоемкость ремонтных работ определяется по формуле

Т_р=Н_усрR_о, (1.4)

где Т_р - трудоемкость в часах на ремонтные работы;

Н_уср - норма времени данного вида ремонтных работ на 1 условную ремонтную единицу, нормо-час (значения Н_уср - в приложении);

R_о - общая ремонтосложность оборудования.

Для текущего ремонта Т_р = 6 · 42 = 252 ч, для среднего ремонта

Т_р = 9 · 42 = 378 ч, для капитального ремонта Т_р = 50 · 42 = 2100 ч.

Внутрисменные плановые остановки оборудования при определении эффективного фонда времени работы не учитываются, поэтому продолжительность смены составляет 8 часов.

Продолжительность простоев цеха в плановом ремонте определяется на основании графика планово-предупредительных ремонтов.

Эффективный фонд времени (станко-часы) находится как произведение эффективного фонда времени в днях, сменности работы, продолжительности смены и количества единиц ведущего оборудования.

В 2010 г. 365 календарных дней.

Таблица 1.1 - Годовой график планово-предупредительных ремонтов оборудования на 2010 г.

Ремонтный цикл (межремонтный период) - числитель, ч.

Вид и порядковый номер ремонтных работ по месяцам с указанием в нормо-часах трудоемкости ремонтных работ

Продолжительность ремонта-знаменатель, ч.

КР

СР

ТР

ОС

Январь (31)

Февраль (28)

Март (31)

Апрель (30)

Май (31)

Июнь (30)

Июль (31)

Август (31)

Сентябрь (30)

Октябрь (31)

Ноябрь (30)

Декабрь (31)

1244,4 720

1244,4 126

1244,4 100,8

1244,4 16,8

29.01.2010 (КР)

27.03.2010 (ТР-1)

23.05.2010 (ТР-2)

20.07.2010 (СР-1)

15.09.2010 (ТР-3)

11.11.2010 (ТР-4)

Таблица 1.2 - Баланс времени работы ведущего оборудования на 2010 год

Показатели	План на 2010 год
1 Число календарных дней	365
2 Число нерабочих дней: праздничные выходные капитальный ремонт текущий ремонт и осмотры	52,05 - - 30 22,05
3 Эффективный фонд времени, дней	312,05
4 Сменность работы	3
5 Продолжительность смены, часов	8
6 Количество единиц ведущего оборудования	1
7 Эффективный фонд времени, станко-часы	7489,2

По непрерывному режиму работают цеха древесных плит, сушки пиломатериалов, паросиловое хозяйство.

Внутрисменные плановые остановки оборудования при определении эффективного фонда времени работы не учитываются, поэтому продолжительность смены составляет 8 часов.

1.2 Расчет производственной мощности древесноплитных производств

Исходные данные для расчетов приведены в задании на курсовое проектирование.

Годовая производственная мощность древесноплитного производства рассчитывается по формуле (1.5). Для древесностружечных плит она определяется в м³.

, (1.5)

где А - площадь (объем, вес) плиты, выходящей из одного промежутка (этажа) пресса, м² (м³, кг);

Н - число промежутков (этажей) пресса;

К - коэффициент использования рабочего времени прессовой установки (для древесностружечных плит - 0,8);

t _прес - продолжительность прессования, мин;

Т _эф - эффективный фонд времени работы прессов в год, прессо-час.

Таблица 1.3 - Расчет производственной мощности древесноплитного производства

№ п/п	Показатели	Величина показателя
1.	Размеры готовых плит, м:
	длина	2,75
	ширина	1,75
	толщина	0,01
2.	Площадь одной плиты, м2	4,81
3.	Объем одной плиты, м3	0,048
4.	Количество плит в 1 м3, шт.	20,78
5.	Площадь плит в 1 м3, м2	99,95
6.	Плотность готовых плит, кг/м3	700,00
7.	Вес одной плиты, кг	33,69
8.	Вес 1 м2 плиты, кг	4,32
9.	Время прессования, мин	3,0
10.	Число рабочих промежутков пресса	15
11.	Коэффициент использования рабочего времени прессовой установки	0,8
12.	Часовая производительность:
	по объему, м3/час	8,86
	по площади, м2/час	887,73
	по весу, кг/час	6267,66
13.	Годовой фонд эффективного времени работы пресса, прессо-часы	7489,2
14.	Годовая производственная мощность:
	по объему, м3/год	86275,85
	по площади, м2/год	8645532,48
	по весу, кг/год	60554675,52

1. Площадь одной плиты = длинаширина = 2,751,75 = 4,81 м²;

2. Объем одной плиты = 4,810,01 = 0,048 м³;

3. Количество плит = 1 / 0,048 = 20,78 шт.;

4. Площадь плит в 1 м³ = 4,8120,78 = 99,95 м²;

5. Вес одной плиты = 0,048700 = 33,69 кг;

6. Вес 1 м² плиты = 20,78 / 4,81 = 4,32 кг;

7. Часовая производительность:

по объему: 0,048150,8 15,38 = 8,86 м³/час;

по площади: 4,81150,815,38 = 887,73 м²/час;

по весу: 33,96150,815,38 = 6267,66 кг/час;

8. Годовая производственная мощность:

по объему = (600,048150,87489,2) / 3,0 = 258826,75 / 3,0 = 86275,58 м³/год;

по площади = (604,81150,87489,2) / 3,0 = 8645532,48 м²/год;

по весу = (6033,69150,87489,2) / 3,0 = 60554675,52 кг/год.

1.3 Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья

Для производства древесностружечных плит расчет среднего выхода продукции из древесного сырья представлен в таблице 1.4.

Таблица 1.4 - Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья

Показатели	Величина показателя
1 Норма расхода древесного сырья на 1 м3 ДСтП, м3	1,45
2 Годовая производственная мощность, м3	86275,58
3 Необходимое количество древесного сырья, м3	125099,59
4 Средний выход продукции из древесного сырья	68,97

Норма расхода древесного сырья на 1м³ древесных плит указана в задании.

Необходимое количество древесного сырья определяется исходя из нормы расхода сырья и годовой производственной мощности.

1.4 Использование сырья в деревообрабатывающем производстве

Предполагается все опилки, стружку и кору использовать в качестве топлива, а остальные отходы - как деловые, для изготовления технологической щепы.

Коэффициент комплексного использования сырья равен отношению разности между общим объемом сырья и безвозвратными потерями к общему объему сырья.

Таблица 1.5 - Использование сырья в деревообрабатывающем цехе

Показатели	Количество
	%	м3
1 Общий объем сырья	100	125099,59
2 Выход продукции из сырья	68,97	86275,58
3 Отходы, всего	31,03	38818,4
В том числе:
3.1 Топливные	28,86	36103,74
3.2 Безвозвратные (усушка и потери)	2,17	2714,66
4 Коэффициент комплексного использования сырья	0,98

Коэффициент комплексного использования сырья равен отношению разности между общим объемом сырья и безвозвратными потерями к общему объему сырья. ((125099,59 - 2714,66) / 125099,59 = 0,98).

2. Расчет производственной программы мебельного производства

2.1 Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

В таблицу 2.1 заносятся результаты расчетов фонда времени одного рабочего места при 5-дневной рабочей неделе, 2-сменном режиме работы, номинальной продолжительности смены - 8 часов.

Число календарных и праздничных дней принимается по календарю соответствующего года.

Число выходных дней рассчитывается, исходя из 40-часовой рабочей недели, установленной законодательно.

Эффективный фонд времени для неоснащенных рабочих мест, на которых выполняются только ручные операции, равен номинальному фонду времени в днях, номинальной продолжительности смены в часах и количеству смен.

Оснащенные рабочие места, на которых операции выполняются с помощью машин и механизмов, требуют времени на технически неизбежные остановки - плановые ремонты и техническое обслуживание оборудования.

Число дней на плановые ремонты принимают в размере 5% номинального фонда времени.

Внутрисменные потери времени принимают в размере 0,15 часа.

Следовательно, эффективный фонд времени оснащенных рабочих мест равен номинальному фонду в днях за вычетом времени капитального и профилактического плановых ремонтов, средней продолжительности смены с учетом внутрисменных потерь времени и количества смен.

Средний эффективный фонд времени работы единицы оборудования рассчитывается с учетом удельного веса оснащенных и неоснащенных рабочих мест в общем парке оборудования по формуле

, (2.1)

где У_ос, - удельный вес технически оснащенных рабочих мест, % (из задания на курсовое проектирование);

У_н - удельный вес технически не оснащенных рабочих мест, % (из задания на курсовое проектирование);

Т_эфос - эффективный фонд времени технически оснащенного рабочего места (таблица 2.1);

Т_эфн - эффективный фонд времени технически не оснащенного рабочего места (таблица 2.1).

Таблица 2.1 - Расчет эффективного фонда времени одного рабочего места на 2010 год

Показатели	Неоснащенное рабочее место	Оснащенное рабочее место
1 Календарный фонд времени, дней	365	365
2 Нерабочие дни, всего	116	116
в том числе: праздничные	12	12
выходные	104	104
3 Номинальный фонд времени, дней	249	249
4 Капитальный и профилактический ремонт, дней (5% от номинального фонда)	-	12
5 Эффективный фонд времени, дней	249	237
6 Номинальная продолжительность смены, ч	8	8
7 Внутрисменные потери рабочего времени, ч	-	0,15
8 Средняя продолжительность смены, ч	8	7,85
9 Количество смен	2	2
10 Эффективный фонд времени единицы оборудования, ч	3984	3720,9

Подставив данные в формулу 2.1, рассчитаем средний эффективный фонд времени работы единицы оборудования

Средний эффективны фонд времени работы единицы оборудования составил 3839,3 часа.

2.2 Расчет технологической трудоемкости

В мебельном производстве трудоемкость определяется на всю программу и на каждое изделие (набор) отдельно.

Трудоемкость отдельного изделия (набора) устанавливается в виде технологической трудоемкости. Расчет ведут по отделениям: заготовительно-машинному и сборочно-отделочному.

Таким образом, трудоемкость обработки изделия в часах технологического времени по каждой стадии производственного процесса определяется как сумма затрат технологического времени по всем операциям процесса

, (2.2)

где n - количество операций;

t_TBj - нормы технологического времени в станко-часах на набор по операциям.

Таким образом, для набора корпусной мебели «Енисей» t_нi = 80,992 часа; для набора мягкой мебели «Камыш» t_нi = 58,364 часа.

При определении прогрессивной трудоемкости учитывается перевыполнение норм выработки передовиками производства

, (2.3)

где К_вн - коэффициент выполнения норм выработки.

Принимая К_вн = 1,14, получаем:

- для набора корпусной мебели «Енисей» ;

- для набора мягкой мебели «Камыш» .

При выпуске нескольких наименований изделий (наборов) определяют прогрессивную трудоемкость условного изделия (набора):

, (2.4)

где t_ni - прогрессивная трудоемкость i-го изделия;

У_i - удельный вес i-го изделия в общем выпуске (задание на курсовое проектирование);

m - число наименований изделий (наборов).

Подставив значения в формулу 2.4, прогрессивная трудоемкость условного изделия составила 63,11 часа.

2.3 Расчет средней нормы площади на одно рабочее место

Нормы площади установлены на одно рабочее место по группам мебели: корпусная и мягкая. «Енисей» и «Камыш» - наборы корпусной и мягкой мебели. Средняя норма площади на одно рабочее место определяется с учетом удельного веса групп мебели в общем объеме выпуска

, (2.5)

где Н_i - норма площади на одно рабочее место соответствующей группы мебели, м² (приложение 17);

У_i - удельный вес данной группы мебели в общем выпуске, % (задание на курсовое проектирование).

2.4 Расчет производственной мощности мебельного производства

Производственную мощность в целом по предприятию рассчитывают

, (2.6)

где П - производственная площадь всех мебельных цехов по паспорту предприятия, м² (задание на курсовое проектирование);

Н_ср - средняя норма площади на одно рабочее место, м²;

Т_эфср - средний эффективный фонд времени на одно рабочее место, ч;

t_ny - средняя прогрессивная трудоемкость условного изделия, ч.

Мощность, рассчитанная через условную трудоемкость, измеряется в условных единицах (изделиях, наборах).

Мощность по каждому виду изделия M_i рассчитывается по формуле

, (2.7)

Получаем:

- для набора корпусной мебели «Енисей»: М_i = 7855,05 · 60/100 = 4713,03 (ед.);

- для набора мягкой мебели «Камыш»: М_i = 7855,05 · 40/100 = 3142,02 (ед.).

2.5 Использование сырья в мебельном производстве

Результаты расчетов оформляются в таблицу 2.2.

Исходные данные:

- норма расхода сырья на один набор;

- производственная мощность по выпуску наборов мебели;

- данные об использовании сырья в мебельном производстве.

Расход сырья на годовой выпуск (м³) определяется, исходя из принятой производственной программы по выпуску наборов мебели и норм расхода сырья на один набор.

Выход деловых отходов, топливных и безвозвратных потерь (м³) определяется исходя из общего расхода сырья на программу и процента выхода соответствующих отходов и потерь.

Коэффициент комплексного использования сырья определяется по формуле

, (2.8)

где Q_с - общий расход сырья на годовой выпуск всех наборов мебели, м³;

Q_бп - количество безвозвратных потерь, м³.

Так как количество безвозвратных потерь очень мало, коэффициент комплексного использования сырья составил 0,95.

Таблица 2.2 - Использование сырья в мебельном производстве

Виды сырья	Норма расхода на один набор, м3	Расход сырья на годовой выпуск, м3
	набор №1	набор №2	набор №1	набор №2	всего
Пиломатериалы хвойные необрезные	0,59	0,276	2780,7	867,2	3647,9
Пиломатериалы твердых лиственных пород	0,109	0,016	513,72	50,27	563,99
Плита древесностружечная	0,119	0	560,85	0	560,85
Плита древесноволокнистая	0,039	0	183,81	0	183,81
Шпон строганный	0,109	0	513,72	0	513,72
Шпон лущеный	0,023	0	108,4	0	108,4
Фанера клееная	0,493	0,035	2323,52	109,97	2433,49
Итого:	1,482	0,327	6984,72	1027,44	8012,16

3. Расчет производственной программы вспомогательных цехов

3.1 Расчет программы по сушке пиломатериалов

Исходные данные: потребность необрезных хвойных и березовых пиломатериалов для изготовления мебели, продолжительность сушки пиломатериалов, оборота камеры; коэффициент пересчета и коэффициент объемного заполнения штабеля пиломатериалами.

Объем работы сушильного цеха устанавливается в условных пиломатериалах. В качестве условных приняты сосновые обрезные доски толщиной 50 мм, шириной 150 мм, длиной более 1 м, второй категории качества, высушиваемые от начальной влажности 60% до конечной 12%.

Из таблицы 2.2 следует, что потребность в необрезных хвойных пиломатериалах составляет 3647,9 м³, тогда задание на сушку в условных пиломатериалах будет равно:

3647,9 · 2,97 · 0,0929: 0,237 = 4246,85 усл. м³;

№1: 2780,7· 2,97 · 0,0929: 0,237 = 3237,26 усл. м³;

№2: 867,2 · 2,97 · 0,0929: 0,237 = 1009,59 усл. м³.

где 2,97 - продолжительность оборота камеры;

0,0929 - коэффициент пересчета;

0,237 - коэффициент объемного заполнения штабеля пиломатериалами.

Потребность в твердых лиственных пиломатериалах составляет 563,99 м³, тогда задание на сушку в условных пиломатериалах будет равно:

563,99 · 2,97 · 0,0929: 0,237 = 656,59 усл. м³,

№1: 513,72· 2,97 · 0,0929: 0,237 = 598,07 усл. м³,

№2: 50,27 · 2,97 · 0,0929: 0,237 = 58,52 усл. м³.

Аналогичный расчет производится для березовых пиломатериалов.

Годовая производительность сушильной камеры в условных пиломатериалах равна 1886 усл. м³. Она определена на основе габаритного объема двух штабелей, загружаемых в камеру, в учетом расстояний между ними для циркуляции воздуха и пересчетного коэффициента.

Расчет необходимого количества сушильных камер производится делением годовой программы по сушке в условном выражении на годовую производительность одной камеры: 4246,85/1886=2; 656,59/1886=1; 4903,44/1886 = 3 камеры. Принимаемое количество камер определяется допустимой перегрузкой 10%. Процент загрузки камер определяется следующим образом: 4903,44/3 = 1634,48. Найдем процент загрузки: 1634,48/1886 = 86,66%.

Таблица 3.1 - Расчет программы по сушке пиломатериалов

Пиломатериалы	Задание по сушке пиломатериалов в натуральном выражении, м3	Программа по сушке в условных пиломатериалах, усл. м3
	на изготовление набора №1	на изготовление набора №2	всего	на изготовление набора №1	на изготовление набора №2	всего
Хвойные необрезные	2780,7	867,2	3647,9	3237,26	1009,59	4246,85
Березовые необрезные	513,72	50,27	563,99	598,07	58,52	656,59
Итого	3294,42	917,47	4211,89	3835,33	1068,11	4903,44

3.2 Расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия (внутризаводское потребление)

Исходные данные для расчета таблицы 3.2:

· выпуск продукции (объем работ), количество наборов мебели;

· нормы расхода пара и электроэнергии.

Потребность на технологические нужды определяется умножением нормы на объем работ (количество продукции).

Для упрощения нормы расхода по всем корпусным мебельным изделиям принимаются одинаковыми.

К прочим нуждам относятся расходы на отопление, душевые, освещение и т.д. Расход на самообслуживание и потери принимается в размере 5% от потребности нетто.

Таблица 3.2 - Расчет потребного количества пара и электроэнергии для предприятия

Назначение расхода пара и электроэнергии	Количество продукции или расход сырья, объем работ, м3, тыс. м2, шт.	Расчет потребного количества пара	Расчет потребного количества электроэнергии
		норма расхода, Гкал	общая потребность, Гкал	норма расхода, кВтч	общая потребность, тыс. кВтч
Сушка пиломатериалов, усл. м3	4903,44	0,5	2451,72	30,5	149,55
Древесностружечные плиты, м3	86275,58	0,98	84550,07	145,0	12509,96
Мебель, шт. наборов:
- корпусная
загот.-маш. цех	4713,03	0,32	1508,17	23,8	112,17
сбороч.-отд. цех	4713,03	0,32	1508,17	23,8	112,17
- мягкая
загот.-маш. цех	3142,02	0,03	94,26	11,2	35,19
сбороч.-отд. цех	3142,02	0,03	94,26	11,2	35,19
Итого	-	-	90206,65	-	12954,23
Прочие нужды	-	5%	4510,33	15%	1943,13
Всего (нетто)	-	-	94716,98	-	14897,36
Расходы на самообслуживание и потери	-	5%	4735,85	5%	744,87
Всего (брутто)	-	-	99452,83	-	15642,23

После определения потребности в паре и электроэнергии рассчитывается годовой объем работы паросилового цеха (таблица 3.3).

Исходные данные:

· теплотворные коэффициенты;

· количество топливных отходов (таблицы 1.5 и 2.2).

Количество топлива в условных единицах определяется умножением теплотворного коэффициента на количество натурального топлива.

Таблица 3.3 - Расчет годового объема работы паросилового цеха

Вид топлива	Теплотворный коэффициент	Количество топлива
		натурального, м3	условного, т
Отходы древесно-плитного цеха	0,11	36103,74	3971,41
Отходы мебельного производства	0,12	3187,74	382,53
Итого:	-	39291,48	4353,94

План по выработке пара определяется делением общего количества условного топлива на норму расхода условного топлива на 1 Гкал пара - 0,25 т.

План по выработке пара меньше потребности пара на нужды предприятия, следовательно, топливных отходов собственного производства недостаточно и необходимо закупать топливо на стороне.

Количество закупаемого топлива определяется с учетом того, чтобы полностью удовлетворить потребность в паре на нужды предприятия.

Количество условного топлива из отходов собственного производства составляет 4353,94 т (таблица 3.3). Потребность пара на нужды предприятия 99452,83 Гкал.

План по выработке пара

4353,94: 0,25 = 17415,76 Гкал.

Недостаток пара

99452,83 - 17415,76 = 82037,07 Гкал.

Потребность в условном топливе

82037,07 · 0,25 = 20509,27 т.

Количество топлива (угля), которое необходимо закупить

20509,27: 0,9 = 22788,08 т,

где 0,9 - теплотворный коэффициент угля.

4. Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства

Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха разрабатывается на примере боковых щитов корпусной мебели с учетом их комплектности в наборе. Оперативные планы по отделениям составляются в последовательности, обратной ходу технологического процесса, т.е. в начале для отделочного отделения, а затем для сборочного.

4.1 Оперативный план работы отделочного отделения

Отделочное отделение является конечной стадией технологического процесса мебельного производства, которое выпускает готовую продукцию.

В графике работы учитываются выходные, праздничные дни и дни простоя в плановых ремонтных работах, предусмотренных при расчете эффективного фонда времени.

Таблица 4.1 - График работы отделочного отделения на 2010 год

Период	Число дней	Период	Число дней
Год	237
I квартал	56	III квартал	60
Январь	15	Июль	17
Февраль	19	Август	21
Март	22	Сентябрь	22
II квартал	56	IV квартал	65
Апрель	22	Октябрь	23
Май	20	Ноябрь	19
Июнь	14	Декабрь	23

Распределение годового объема выпуска корпусной мебели (набор) по кварталам, месяцам, неделям и дням осуществляется пропорционально количеству рабочих дней в соответствующем периоде.

Таблица 4.2 - План выпуска боковых щитов мебели на 2010 год

Наименование набора мебели	Годовой выпуск, шт. комплектов	Распределение по кварталам
		I	II	III	IV
1 «Енисей»	4713	1114	1114	1193	1292
2 «Камыш»	3142	742	742	796	862

Таблица 4.3 - Квартальный план выпуска боковых щитов мебели

Наименование набора мебели	I квартал, шт. комплектов	Распределение по месяцам
		январь	февраль	март
1 «Енисей»	1114	298	378	438
2 «Камыш»	742	199	252	291

Таблица 4.4 - План выпуска боковых щитов на месяц:

а) январь по неделям

Наименование набора	План на день, шт. комплектов	План на месяц, шт. комплектов	В том числе по неделям
			1	2	3	4	5
1 «Енисей»	20	298	0	0	99	99	100
2 «Камыш»	13	199	0	0	65	67	67

б) на январь по дням (нарастающим итогом с начала месяца), шт. комплектов

Наименование набора	План на месяц	Рабочие дни
		11	12	13	14	15	18	19	20	21	22	25	26	27	28	29
«Енисей»	298	20	40	60	80	99	119	139	159	179	198	218	228	258	278	298
«Камыш»	199	13	26	39	52	65	78	91	104	118	132	145	158	171	185	199

Распределение годового объема выпуска корпусной мебели (набор) по кварталам, месяцам, неделям и дням осуществляется пропорционально количеству дней в соответствующем периоде.

4.2 Расчет размера партии деталей

Суточная потребность в боковых щитах определяется в комплектах (в одном комплекте 8 боковых щитов) по формуле

, (4.1)

где Q₁ и Q₂ - годовая производительная программа по выпуску изделий корпусной мебели;

Д - количество рабочих дней за год для одного оснащенного рабочего места.

Величина запускаемой партии на первую операцию n_g принимается равной полусменному заданию (для построения маршрутной схемы). Поскольку мебельное работает в две смены, то

n_g = N_cg: 4, (4.2)

где n_g - полусменное задание на запуск, шт. деталей.

Получаем

;

n_g = 33,14: 4 = 8,29 = 9 (деталей);

n₀ = 5 · 33,14 = 165,7 = 166 (детали).

Величину запускаемой партии комплектов деталей n₀ приняли равной 5-суточной потребности выпуска комплектов с тем, чтобы переналадка оборудования могла осуществляться в нерабочее время.

Заключение

деревообрабатывающий оборудование мебельный производство

В курсовом проекте рассмотрены вопросы организации и оперативного управления древесностружечного и мебельного производств. Для производства ДСтП составлен баланс рабочего времени ведущего оборудования, найдено время ремонтов. Эффективный фонд времени 7489,2 ч. Рассчитана годовая производственная мощность: 86275,85 м³/год. На основании среднего выхода продукции из сырья (86277,58 м³) найдена величина отходов (в том числе топливные - 28,86%). Так как доля безвозвратных потерь невысока (2,17% от всех отходов), то коэффициент комплексного использования сырья составил 0,98.

Мебельное производство состоит из выпуска двух видов мебели: корпусной «Енисей» (4713 наборов) и мягкой «Камыш» (3142 набора), средний эффективный фонд времени единицы оборудования 3839,3 ч. Использование сырья включает 3 вида отходов. Для сушки пиломатериалов рекомендуется к установке 3 сушильные камеры. Предприятие нуждается в 20509,27 т. угля, так как план по выработке пара меньше необходимой потребности пара (недостаточно топливных отходов собственного производства). Размер передаточной партии определяется по маршрутной схеме. Производственный цикл для сборочного отделения составил 10 дней, для отделочного - 9 дней. Предприятие работает с опережением планов. Фактическое опережение немного меньше планового (2684,34 и 2982,6 комплектов деталей соответственно). План на январь предусматривает 3270 детали, суточный план - 218 шт. комплектов.

Таким образом, рассчитаны все показатели, необходимые для управления организацией производством на предприятии.

Список источников

1. Круглов, М.И. Стратегическое управление компанией [Текст]: учебник для вузов / М.И. Круглов. - М.: Русская деловая литература, 1998. - 528 с.

2. Мугандин, С.И. Организация, планирование и управление на деревообрабатывающих и лесохимических предприятиях [Текст]: учеб. для лесотех. вузов / С.И. Мугандин, В.И. Мосягин. - М.: Лесная промышленность, 2006. - 352 с.

3. Оксанич, Э.Я. Соловий, Б.И. Оперативно-производственное планирование в мебельном производстве [Текст]: учеб. пособие для вузов / Э.Я. Оксанич, Б.И. Соловий. - М.: Лесная промышленность, 2007. - 192 с.

4. Организация и оперативное управление предприятиями целлюлозно-бумажной и деревообрабатывающей промышленности [Текст]: учебник / В.С. Соминский, Под ред. В.С. Соминского - М.: Лесная промышленность, 2005. - 368 с.

5. Первушина, Т.Л. Организация производства на предприятиях отрасли [Текст]: учебное пособие по курсовому проектированию для студентов специальности 06.08.00 всех форм обучения / Т.Л. Первушина, Л.Н. Ридель. - Красноярск: СибГТУ, 2005. - 79 с.

6. Плотников, С.М. Совершенствование прессов формирования и прессования древесностружечных плит [Текст]: монография / С.М. Плотников. - Красноярск: СибГТУ, 2007. - 177 с.

7. Тришин, С.П. Технология древесных плит [Текст]: учеб. пособие для студ. эконом. спец. / С.П. Тришин. - М.: МГУЛ, 2001. - 188 с.

8. Фатхутдинов, Р.А. Организация производства [Текст]: учебник / Р.А. Фатхутдинов. - М.: ИНФРА - М, 2004. - 672 с.

Размещено на Allbest.ru

...