Организация производства детали Шестерня

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВАЯ РАБОТА

Организация производства детали Шестерня

Введение

Производство - это вид человеческой деятельности, направленный на создание продуктов и услуг, удовлетворяющих актуальные потребности населения и целевых групп.

Производственный менеджмент одна из древнейших ветвей управленческого труда. Как только два человека приняли решение выполнять некую работу совместно, сразу же возникла необходимость в координации их действии, т.е. возникла необходимость в исполнении функций производственного менеджмента.

Под производственным менеджментом понимается наука, изучающая управление процессом производства продукции или представления услуг в широком межотраслевом разрезе.

В настоящее время важнейшей целью производственного менеджмента является реализация корпоративной стратегии фирмы, основанной на ее корпоративной миссии, посредством рационального использования ресурсов и производственных возможностей для достижения фирмой конкурентного преимущества.

В рамках производственного менеджмента выделяют следующие функции:

1. Планирование в рамках производственного менеджмента является оперативно-календарным планированием, основная задача которого заключается в доведении плановых заданий до конкретных исполнителей.

2. Функция организации предполагает выбор и обоснование формы организации производственного процесса способов и методов организации труда на предприятии и его оплаты, стимулирование труда, контроля за исполнением оперативных планов.

3. Мотивация

4. Контроль

Таким образом, производственный менеджмент обеспечивает рациональное сочетание производственных факторов во времени и пространстве, т.е. рациональную организацию производственных процессов.

Задача обеспечения рациональной организации производственного процесса является актуальной для любого предприятия независимо от форм собственности или вида хозяйственной деятельности. В курсовой работе разрабатываются основные вопросы организации производственного процесса во времени и пространстве на внутрицеховом уровне. При этом наиболее сложной и трудоемкой является регламентация движения изготовляемых изделий по рабочим местам и операциям, обеспечивающая выпуск заданной номенклатуры продукции в установленные договорами сроки, с учетом также наиболее полного использования оборудования при наименьшей длительности циклов и максимальной непрерывности производственного процесса. Решение этой задачи и есть главная цель курсовой работы.

1. Выбор формы организации производственного процесса изготовления изделия

На первом этапе выполнения курсового проекта выберем форму производственного процесса изготовления изделия. Для этого необходимо определить выполняется ли для каждого объекта, закрепленного за линией, следующее условие:

, где

- потребное количество рабочих мест для обработки деталей;

m_j - количество операций в технологической карте.

Расчет потребного количества рабочих мест ведется, исходя из объема работ по изготовлению всех изделий, закрепленных за линией, по формуле:

, где

j - номенклатурный номер изделия, планируемый к изготовлению;

N_j - годовая программа выпуска j-х изделий, шт./г;

- трудоемкость изготовления j-ого изделия, мин/шт.;

F_до - действительный фонд времени работы линии,

, где

F_но - номинальный фонд времени работы линии, при установленном режиме сменности S,

, где

шестерня производственный деталь

Д_к - количество календарных дней в году;

Д_в - количество выходных дней (суббота, воскресенье) в году;

Д_пн - количество праздничных дней в году, несовпадающих с выходными днями;

40/5 - средняя продолжительность рабочего дня, ч;

S - количество смен;

а - потери времени в работе линии из-за проведения плановых ремонтов оборудования, %.

Таким образом, определим номинальный фонд времени работы линии:

F_но = (365-116-5)*8*2*60=238440 мин

Действительный фонд времени работы линии:

F_до=238440*(1-0,01*6)=224133,6 мин.

Трудоемкость изготовления j-ого изделия:

Т₆ =13+19+21+11+10+4+6+9=93 мин/шт.;

Т_6а =17+25+23+15+11+4+7+10,5=112,5 мин/шт.

Потребное количество рабочих мест:

Проверим выполнение заданного условия:

1. 1,6<5,9<6 для шестерни 6;

2. 1,6<5,9<6 для шестерни 6а.

Так как заданное условие выполняется для каждого объекта закрепленного за линией, мы будем осуществлять проектирование, организацию и планирование переменно-поточной линии.

Поточным производством называется такая форма организации процессов, которая характеризуется ритмичной повторяемостью, согласованных во времени операций выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных последовательно по ходу производственного процесса.

В зависимости от количества типов одновременно обрабатываемых изделий поточные линии подразделяются на одно- и многономенклатурные.

В-первом случае на линии обрабатываются или собирается изделие одного типоразмера. Во-втором изделия нескольких типоразмеров, сходных по конструкции или технологии обработки (сборки).

По степени непрерывности процесса производства различают непрерывно-поточные и переменно-поточные линии. На непрерывно-поточных линиях операции или кратны ритму, т.е. синхронизированы во времени. Такие линии применяются главным образом в сборочных цехах. На переменно-поточных линиях нормы времени по операциям неравны и не кратны ритму. Они чаще всего встречаются в обрабатывающих цехах, где из-за разности производительности и оснащения возможности синхронизации ограничены. Оборудование на таких линиях расставлено по ходу технологического процесса, но транспортные устройства не являются регулятора темпа работы.

2. Расчет потребного количества оборудования и оптимизации его загрузки

Организация поточного производства связана с проведением ряда расчетов и подготовительных работ. Исходным моментом при проектировании поточного производства является определение объема выпуска продукции и такта потока. Такт - это промежуток времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на линии.

В большинстве случаев трудоемкости изготовления закрепленных за линией объектов не одинаковы, а поэтому и такты выпуска отдельных объектов будут разные.

Частные такты в подобных, наиболее типичных в практике, случаях рассчитываются исходя из суммарной трудоемкости изготовления закрепленных за линией изделий.

Расчет частных тактов по приведенной программе проведем в следующей последовательности. Прежде всего, в качестве базового объекта, трудоемкость которого принимается за единицу, выберем шестерню 6. Затем рассчитаем так называемый коэффициент привидения, показывающий во сколько раз трудоемкость шестерни 6а выше трудоемкости шестерни 6, принятого за базу:

Затем определим программу выпуска изделий, выраженную по трудоемкости шестерни 6:

Для этой программы рассчитаем средний условный такт:

, где

,

- коэффициент, характеризующий потери в работе линии связанные с переходом от одного объекта к другому (на переналадку, подналадку и т.п.).

F_до=238440*(1-0.01*6)*(1-0,03)=217409.6 мин

Путем умножения частного такта на соответствующий коэффициент приведения определяют частные такты выпуска каждого объекта:

Затем рассчитаем потребное количество оборудования для каждой деталеоперации отдельно:

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

Окончательно для каждой отдельной операции принимается такое количество рабочих мест, которое обеспечивает запланированный выпуск изделий на детале-операции с наибольшей трудоемкостью.

Коэффициенты загрузки оборудования по каждой операции, изделию и всей поточной линии могут быть рассчитаны соответственно по формулам:

а) , где N - количество объектов, закрепленных за линией.

б) ,

в)

Как показывает практика, нижним пределом средней загрузки универсального оборудования можно считать в серийном производстве > 0,76.

Результаты расчетов систематизируем в Таблице 1.

Таблица 1

№ операции	Наименование оборудования (станка)	Нормы времени, мин, и расчетное количество станков для деталей	Кmi
		Шестерня 6	Шестерня 6а
		ti6	K'mi 6	ti6а	K'mi6а
1	Отрезная	13	1,7	17	1,8	2	0,87
2	Токарная 1	19	2,5	25	2,7	3	0,86
3	Токарная 2	21	2,8	23	2,5	3	0,88
4	Токарная 3	11	1,5	15	1,6	2	0,77
5	Зуборезная	10	1,3	11	1,2	2	0,62
6	Разметочная	4	0,5	4	0,4	1	0,45
7	Долбежная	6	0,8	7	0,8	1	0,8
8	Слесарная	9	1,2	10,5	1,2	2	0,6
	rj, мин	7,5	9
		0,77	0,76	16

Коэффициент загрузки оборудования составляет 76%, поэтому мы установили особый порядок обслуживания рабочих мест: рабочие, занятые на недогруженных рабочих местах, будут совмещать свою работу на нескольких операциях поточной линии.

3. Расчет календарно-плановых нормативов

Календарно-плановые расчеты переменно-поточных линий включают определение размеров партий деталей (изделий) и периодичности их запуска, периодов загрузки линии, на основании которых осуществляется построение стандарт-плана работы линии и разработка регламента работы при изготовлении конкретного объекта.

Расчет размера партии произведем по формуле:

, где

Т_пз - норма подготовительно-заключительного времени, мин.;

t_шт - норма штучного времени, мин.

Для этого необходимо определить ведущую операцию. Это операция №2 (токарная 1). Она определяет пропускную способность линии. Расчет размера партии произведем по ведущей операции шестерни 6, так как отношение партии подготовительно-заключительного времени к норме штучного времени наибольшее.

шт.

На линии сборки размер партии определяется исходя из условий удобства работы и наличных оборотных средств. При этом сначала задаются наиболее удобной периодичностью запуска партии R.

Периодичность запуска партии в производство:

, где

 - среднедневная потребность j-x изделий, здесь D - количество рабочих дней в планируемом периоде.

Таким образом, среднедневная потребность изделий:

шт. шт.

Периодичность запуска партии в производство:

дня дня

Рассчитав размер партии и периодичность ее запуска для ведущей деталеоперации, размер партии второго объекта, изготавливаемого на линии, определим по формуле:

n_j = d_j * R

Выберем однодневную периодичность запуска партии (R=1),

шт.

шт.

Время занятости, линии в сменах при изготовлении одной партии объектов данного наименования (с учетом времени на переналадку) может быть вычислено по формуле:

,

смен,

смен,

а всего запланированного к запуску количества объектов данного наименования:

,

смен;

смен.

4. Построение календарных графиков обработки деталей

Чтобы создать условия для наиболее полного использования, как рабочих, так и оборудования на прерывно-поточных линиях разрабатываются специальные регламенты.

Устанавливается особый порядок обслуживания рабочих мест: рабочие, занятые на недогруженных рабочих местах, совмещают свою работу на двух и более операциях поточной линии, либо выполняют внепоточные работы. Планомерная и бесперебойная работа каждого рабочего места обеспечивается межоперационными оборотными заделами.

Для разработки регламента работы линии, прежде всего, устанавливается ритм комплектования R_к. На практике прерывно-поточные линии чаще всего работают с R_к=0,25; 0,50; 1 смены. Он должен быть удобен для планирования, и учитывать периодичность передачи изделия с данной линии на последующие участки.

Регламент работы линии отобразим в Таблицах №2 и №3 (Приложение 2).

Вследствие различной производительности сменных операций между ними на линии образуются оборотные заделы. Размер оборотных заделов для любой пары смежных операций (1,2,3…m-1) определяется по следующей формуле:

, где

- оборотный задел между двумя смежными операциями за период Тр;

Тр - период одновременного выполнения двух смежных операций, в течении которого производительность на каждой из них постоянная (количество рабочих мест не меняется);

, - количество станков на питающей и потребляющей операциях;

, - нормы времени на питающей и потребляющей операциях;

В нашем примере при Rк=480 мин, по данным, приведенным в таблицах 2,3 задел между операциями:

1. Шестерня 6:

2. Шестерня 6а:

Задел со знаком «плюс» означает, что величина его изменяется от нуля до рассчитанного максимального значения. Знак «минус» означает, что для одновременной работы станков на смежных операциях следует к началу периода создать задел детали необходимой величины.

5. Расчет численности основных производственных рабочих на линии

Явочное количество рабочих К_ря на МПП определяется из разработанных регламентов работы линии с учетом мест на i-ой операции и режима сменности работы линии.

При проектных расчетах норма обслуживания может быть принята:

1. Для станков общего назначения (токарных, револьверных, шлифовальных) -1;

2. Для полуавтоматов и всех станков с полуавтоматическим циклом, где установка и съем производится вручную, а остальной цикл автоматизирован - 1,5 - 2,5;

3. Для станков зуборезных - 4;

4. Для автоматов - 3.

Так как в нашем случае мы имеем дело со станками общего назначения, то норму обслуживания принимаем равной 1, следовательно, явочное количество рабочих:

К_ря = 13+13=26 человек.

При расчете списочного количества рабочих, кроме указанного учитываются невыходы рабочих по различным уважительным причинам (болезни, отпуска, выполнение гражданских обязанностей и т.п.). Таким образом, списочное количество рабочих на лини можно рассчитать по формуле:

К_рс = К_ря*(1 + 0,01*n), где

n - процент невыхода рабочих по уважительным причинам (по исходным данным).

К_рс = 26*(1 + 0,01*10) = 29 человек

Заключение

Современное производство должно активно реагировать на запросы потребителей, которые, с одной стороны, все в большей степени индивидуализируются, а с другой - могут различаться по объемам выпуска. Но в том и другом случае производство должно обеспечивать высокое качество изделий по всему жизненному циклу. Современное производство должно обладать мобильностью и гибкостью, в нем должна быть заложена способность к постоянному совершенствованию.

В данной курсовой работе были разработаны основные вопросы производственного процесса шестерни 6 и 6а во времени и пространстве на внутрипроизводственном уровне, а также проделано:

1. выбор формы организации производственного процесса изготовления изделий - многопредметная поточная линии;

2. расчет потребного количества оборудования и оптимизацию его загрузки - коэффициент загрузки оборудования 72%;

3. расчет календарно-плановых нормативов-среднедневная потребность изделий для шестерни составляет 58 шт., для шестерни 6а - 48 шт., периодичность запуска партии в производство 0,45 дня и 0,54 дня соответственно, время занятости линии для изделий 6 - 0,93 смены, для изделия 6а - 0,92 смен;

4. построение календарных графиков обработки деталей;

5. расчет численности основных производственных рабочих на линии - 26 человек

Благодаря этим операциям был установлен рациональный порядок обслуживания мест, составлен стандарт-план работы поточной линии, созданы условия для наиболее полного использования рабочих и оборудования в процессе производства, сокращен производственный цикл и рассчитано оптимальное количество рабочих.

Таким образом, мы организовали выпуск заданной номенклатуры продукции в установленные сроки с учетом наиболее полного использования оборудования при наименьшей длительности циклов и максимальной непрерывности производственного процесса.

В условиях современной рыночной экономики на каждом предприятии сферы производства должны работать менеджеры по производству, так как они доводят до конечного результата стратегические решения высшего управленческого персонала. Производственные менеджеры несут ответственность за производство товаров в организации. Они принимают решения относительно реализации всех производственных функций в организациях производящих товар, обеспечивают динамику производственных систем, управляют ресурсами, обеспечивают создание необходимой организационной среды, организационного климата и культуры, осуществляет общее руководство качеством. Т.е. производственный менеджер разрабатывает и реализует производственную стратегию, под которой понимается процесс, по которому фирма определяет, как она будет конкурировать в своей отрасли.

Таким образом, правильная организация производственного процесса позволяет снизить издержки производства, улучшить качество продукции, что может повысить конкурентоспособность товара, и, как следствие, позволит предприятию существенно увеличить свои прибыли.

Список используемых источников

1. Летенко В.А., Туровец О.Г. Организация машиностроительного производства. Теория и практика. - М.: Машиностроение, 1982.

2. Малюк В.И., Немчин А.М. Производственный менеджмент: Учебное пособие. - СПб.: Питер, 2008. - 288

3. Методическое указание к курсовой работе. Организация производства на предприятиях машиностроения/ Сост. Е.В. Новик, А.А. Калмыкова - Новочеркасск: МГТУ, 1997.

4. Парамонов Ф.И. Теоретические основы производственного менеджмента. - М.: БИНОМ. Лаборатория знаний, 2003. - 280.

5. Производственный менеджмент: Учебник / Под ред. В.А. Козловского. - М.: ИНФРА-М, 2005. - 574 С.

6. Туровец О.Г., Бухалков М.И. Организация производства и управление предприятием - М.: ИНФРА-М, 2003.

7. Фатхутдинов Р.А. Производственный менеджмент: Учебник. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Издательско-торговая корпорация «Дашков и К», 2002. - 472 С.

Размещено на Allbest.ru

...