Разработка проекта организации механического цеха

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Многообразные производственные процессы, в результате которых создается промышленная продукция, необходимо соответствующим образом организовать, обеспечив их эффективное функционирование в целях выпуска конкретных видов продукции высокого качества и в количествах, удовлетворяющих потребности народного хозяйства и населения страны.

Организация производственных процессов состоит в объединении людей, орудий и предметов труда в единый процесс производства материальных благ, а также в обеспечении рационального сочетания в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов. проектирование регламент нормирование инструкции

Актуальность данного курсового проекта заключается в том, что от правильности расчета и распределения оборудования зависит эффективность работы всего машиностроительного предприятия, качество изготовления изделий и конкурентоспособность предприятия в целом.

Основными целями данного курсового проекта являются:

- закрепление и углубление теоретических знаний, полученных при изучении дисциплины;

- овладение практическими навыками по разработке организационных проектов при проектировании и реорганизации предприятий, а также по совершенствованию организации производства, труда и системы управления предприятием.

Основными задачами курсового проектирования являются:

- исследование процесса и основных методов организационного проектирования;

- определить площадь цеха и разработать инфраструктуру цеха;

- разработка проекта организации механического цеха;

1. Теоретические основы организационного проектирования

1.1 Сущность и последовательность проведения организационного проектирования

Организационное проектирование представляет собой комплекс технических, организационных и экономических решений, определяющих строение производственной системы (ее пространственную, временную и организационную структуру), а также программу реализации организационных изменений. Целью организационного проектирования является обеспечение высокого уровня организованности деятельности предприятия. Для обеспечения высокого уровня организованности любой деятельности необходимо, чтобы она была спроектирована, регламентирована, нормирована, снабжена необходимыми инструкциями, информацией и ресурсами, осуществлялась по рациональной для данных условий технологий.

Организационное проектирование осуществляется в три стадии [1, с. 147]:

1) предпроектная подготовка;

2) проектирование организации производства, труда и управления;

3) внедрение организационного проекта.

Предпроектная подготовка включает 3 этапа:

1) организационная подготовка;

2) предпроектное обследование;

3) разработка технического задания.

Организационная подготовка обеспечивает создание необходимых организационных условий для проведения проектных работ и включает:

1) определение объекта и цели проектирования;

2) определение источников финансирования;

3) формирование проектной группы или специализированного подразделения, выполняющего проектные работы, назначение ответственных руководителей;

4) разработку системы планирования, учета и стимулирования деятельности проектного подразделения или группы;

5) разработку и утверждение плана выполнения работ.

Проектирование организации производства, труда и управления осуществляется в два этапа:

1) техническое проектирование;

2) рабочее проектирование.

1.2 Проектирование механического цеха

Главной задачей при проектировании механических производственных цехов является обеспечение того, чтобы ко времени ввода в действие они оказались технически передовыми, имели высокие показатели по производительности труда, себестоимости и качеству продукции и отвечали современным требованиям по условиям труда. Для решения этой задачи проектирование должно вестись на основе максимального учета новейших достижений науки и техники в данной отрасли производства, применения в проектируемом цехе наиболее прогрессивных технологических процессов, высокопроизводительного оборудования, средств механизации и автоматизации производственных процессов, а также передовых форм организации и управления с применением автоматизированных систем.

В структуре цеха можно выделить две взаимосвязанные подсистемы: производственную и управляющую. Первая представляет собой состав и взаимосвязи производственных участков, вторая, соответственно - состав и взаимосвязи управленческих подразделений и должностных позиций. Организационная структура цеха в целом представляет собой иерархически взаимосвязанную композицию производственной и управленческой структур [10, с. 201].

Основой производственной структуры цеха является её технико - технологическая структура производственных процессов, пространственно размещенная в специализированных производственных помещениях. Принципиально все производственные структуры любых классов и видов построены по одинаковым схемам, основу которых составляют технологические процессы производства конкретной продукции. Как правило, существуют следующие «стандартные» классы участков цехов:

- складирования и хранения сырья, материалов, комплектующих изделий;

- заготовки полуфабрикатов (формовка, подготовка шихты, литье, свободная ковка, штамповка, прессовка, сварка, резка, рубка);

- комплектования;

- обработки материалов (механическая обработка: резание, точение, строгание, фрезерование, шлифовка, полировка, расточка);

- изменения структуры материалов, защитного покрытия (термическое, термохимическое, электрохимическое, гальваническое);

- сборки изделий;

- испытания;

- консервации и упаковки;

- складирования готовой продукции, подготовки к транспортировке.

Кроме участков основного производства в производственной структуре цеха обязательно выделяются участки вспомогательного производства. К ним относятся участки, изготавливающие специализированный инструмент и технологическую оснастку, ремонтные участки, осуществляющие техническое обслуживание и ремонт технологического оборудования, энергетические участки, обеспечивающие основное производство тепловой, электрической энергией, сжатым воздухом, паром, обслуживанием систем вентиляции, водопровода, утилизации отходов производства. К вспомогательным относится также транспортный участок по тем видам транспорта, которые не задействованы непосредственно в технологическом процессе.

Отдельная схема производственной структуры никогда не составляется, а отражается в общей организационной структуре цеха. Особенностью производственной структуры цеха является то, что иерархического административного подчинения в производственной структуре нет, все подразделения основного и вспомогательного производства одноуровневые, а их связи сугубо организационно - технологические и с точки зрения системы одинаково важны в общей технологической цепочке.

2 Разработка проекта организации механического цеха

2.1 Расчет площади цеха

Цехом называется основное производственное подразделение предприятия, выполняющее возложенную на него определенную часть производственного процесса. Цехи обычно состоят из участков, их количество зависит от объемов выпуска продукции, сложности выполняемой работы, состава оборудования, численности работающих.

Под производственным участком понимается совокупность территориально обособленных рабочих мест, на которых выполняются технологические операции по изготовлению одинаковой или однотипной продукции.

Рабочее место представляет собой часть производственной площади участка, где рабочий или группа рабочих выполняют операции по изготовлению продукции или обслуживанию производства, используя соответствующее оборудование и технологическую оснастку.

Определяется площадь производственных участков исходя из количества производственного оборудования и удельной площади, приходящейся на единицу производственного оборудования по формуле

S = N_cт*f* k_s, (1)

где N_cт - принятое число станков, шт.;

f - удельная производственная площадь в расчете на один станок;

k_s - коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь (на проходы, проезды); принять равным 1,3.

Показатели удельных площадей механических цехов приведены в таблице 1 [9, с.9].

Тогда, для токарно-карусельных станков получаем

S_тк = 627,71,3 = 216,06 м²;

для токарно-винторезных станков

S_тв= 1727,71,3 = 612,17 м²;

для радиально-сверлильных станков

S_рс = 521,71,3 = 141,05 м²;

для вертикально-сверлильных станков

S_вс = 521,71,3 = 141,05 м².

для фрезерных станков

S_фр= 721,71,3 = 197,47 м²;

для расточных станков

S_р = 247,81,3 = 124,28 м²;

Общая площадь цеха составит

S_цех = S_тк + S_тв + S_рс + S_ф + S_р +S_вс= 216,06 + 612,17 + 141,05 + 141,05 + + 197,47 + 124,28 = 1 432,08 м².

2.2 Организация ремонтного участка

Основная задача ремонтного участка (РУ) - обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при минимальных затратах на техническое обслуживание и ремонт технологического оборудования.

Структура межремонтного цикла для металлорежущих станков массой до 10 т предусматривает выполнение 2 средних, 6 текущих ремонтов и 9 технических обслуживаний.

Определим продолжительность межремонтного цикла по формуле

= 24000 В_n В_м В_у В_т (2)

где В_п - коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного производства равен 1, для среднесерийного 1,3, для единичного и мелкосерийного 1,5);

В_м - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала, принять равным 1,2;

В_у - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при работе в нормальных условиях механического цеха равен 1, в запыленных и влажных помещениях 0,8);

В_т - коэффициент, отражающий особенности работы различных групп станков (для легких и средних станков равен 1,1).

Отсюда получаем

Т_м.ц. = 2400011,211,1 = 31680 ч.

Определим длительность межремонтного периода по формуле:

, (3)

где N_c - число средних ремонтов;

N_m - число текущих ремонтов.

Получаем

Определяем длительность межосмотрового периода по формуле:

, (4)

где N₀ - количество осмотров.

Получаем

В данном курсовом проекте необходимо создать ремонтный участок цеха.

Основное назначение ремонтного участка - выполнение всех видов ремонта и обслуживания оборудования. Кроме этого персоналом РУ производятся перемещение, демонтаж и модернизация оборудования. Состав минимального комплекта основных станков ремонтного участка приведен в таблице 2 [9, с.11].

Определим площадь ремонтной базы по показателю общей удельной площади на единицу основного оборудования по таблице 3 [9, с. 11].

Так как минимальный комплект основных станков составил 15 штук, то исходя из таблицы 3,определяем удельную площадь на единицу основного оборудования, которая составляет 28 м², при этом площадь склада запасных частей составит 3 м² . Следовательно, общая площадь ремонтной базы составит

S_рем. = (S_ст*S_рб)+ S_зап =2815 + 3 = 423 м².

2.3 Организация инструментального участка

Инструментальный участок цеха является составной частью общей системы инструментального производства завода и выполняет все функции, связанные непосредственно с обеспечением производственного процесса инструментом. Эта задача в цехах массового производства осуществляется инструментально-раздаточной кладовой (ИРК), кладовой приспособлений и абразивов, участком централизованной заточки инструмента, отделением ремонта технологической оснастки и контрольно-проверочным пунктом.

Определяется площадь кладовых инструментального участка, используя данные таблицы 4 [9, с.12] по формуле:

S_инстр. = N_стан. n, (5)

где N_стан - число станков;

n - норма удельной площади на один металлорежущий станок по серийности производства, м².

Площадь инструментально-раздаточной кладовой составит

S _ИРК=42Ч 0,8 = 33,6 м²;

площадь кладовой приспособлений составит

S _пр=42Ч 0,6 = 25,2 м²;

площадь кладовой абразивов составит

S _абр= 42Ч 0,5 = 21 м².

Численность кладовщиков ИРК определяется в зависимости от числа производственных рабочих, обслуживаемых одним кладовщиком. В условиях среднесерийного и массового типа производства один кладовщик обслуживает 45 - 50 производственных рабочих. При мелкосерийном и единичном производстве один кладовщик обслуживает 40 - 45 производственных рабочих.

Принимаем R_ИРК = 2 чел.

Количество станков общего назначения в заточном отделении определяется по процентному отношению к числу обслуживаемых станков: для цехов крупносерийного и массового производства с числом станков до 200 единиц - 4%, свыше - 3%, для остальных цехов соответственно - 3% и 2%.

Тогда количество станков в заточном отделении составит

N_ст.зат. = 42 Ч 0,04 =2 станка

Общая площадь заточного отделения определяется исходя из количества заточных станков и удельной площади на один станок, которая устанавливается: для цехов, выпускающих мелкие изделия - 8 - 10 м²; средние изделия - 10 - 12 м²; крупные изделия - 12 - 14 м².

Тогда площадь заточного отделения составит

.

Общая площадь инструментального участка равна

S_инстр.= S _ИРК + S_{инстр пр} + S_{инстр абр} + S_заточ =33,6 + 25,2 + 21 + 18 = 97,8 м²

Количество рабочих-заточников (R₃) определяется по числу станков заточного отделения по формуле

, (6)

где S_з - число основных станков заточного отделения;

F_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

К_з - средний коэффициент загрузки оборудования, принимается равным 0,5 - 0,7;

Ф - действительный годовой фонд времени рабочего, ч;

К_м - коэффициент многостаночного обслуживания, Км=1,1 - 1,2.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле

, (7)

где D - число рабочих дней в году (250 дней);

d - длительность рабочего дня (8 часов);

f - режим сменности работы (двухсменный);

в_ср - средний коэффициент простоев (3 - 5%).

Тогда получаем

Действительный годовой фонд времени рабочего определяется по формуле

, (8)

где d_отп - длительность отпуска.

Тогда получаем

Тогда получим

Количество основных станков в отделении ремонта технологической оснастки определяется по таблице 5. Число вспомогательного оборудования составляет примерно 40 % от числа основных станков отделения, но не менее трех и не более 11 единиц. Нормы расчета количества основных станков отделений ремонта оснастки в производственных цехах приведены в таблице 5 [9, с.13].

Принимаем количество станков в отделении ремонта технологической оснастки, равное трем. Тогда численность рабочих в данном отделении составит 6 человек.

2.4 Организация складского хозяйства

Основной задачей цеховых складов является обеспечение нормального хода производства.

В комплекс цеховых складов могут входить склады металла, заготовок, межоперационный, готовых изделий.

Площадь склада заготовок и готовых изделий определяется по формуле:

, (9)

где S - площадь склада, м²;

Q - масса заготовок (деталей) обрабатываемых в цехе в течение года, т;

t - запас хранения заготовок, дни;

D - число рабочих дней в году;

q - средняя грузонапряженность площади склада, т/м²;

k - коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды; при использовании напольного транспорта k=0,25 - 0,4; штабелеров - 0,35 - 0,4.

Нормативные данные для расчета площади складов приведены в таблице 6 [9, 14 с.]

Площадь склада заготовок равна

S_заг=(0,00028*120000)/(250*2*1,2*0,4)=0,14 м².

Площадь склада готовых изделий равна

S_д=(0,00019*120000)/(250*1,2*1,2*0,4)=0,16 м².

Т.к. S_заг и S_д слишком малы, то межоперационные склады в цехе не нужны. Заготовки и готовые изделия будем хранить на участке механической обработки на специализированно-оборудованных стеллажах.

2.5 Организация транспортного участка

Организация транспортного участка предполагает выбор транспортных средств, определение потребности цеха в транспортных средствах и рабочих.

Определяется потребность цеха в транспортных средствах по формуле:

, (10)

где - количество элементов напольного транспорта i - го типа;

- общее годовое количество транспортируемых грузов на данном виде транспорта, определяется по формуле (11), кг;

t_мс - среднее время рейса, определяется по формуле (12), мин;

k_н - коэффициент неравномерности прибытия и отправления грузов (k_н=1,2-1,3);

F_н- номинальный годовой фонд времени работы транспортной единицы принимается равным 3289 ч;

d - грузоподъемность транспортного средства, определяется по таблице 7, т;

k_r - коэффициент использования транспортного средства при перевозке, определяется по таблице 7;

k_п - коэффициент использования транспортного парка.

Определяется общее годовое количества транспортируемых грузов на транспорте, по формуле:

, (11)

где M_i - масса i - ой детали, кг;

N_i - производственная программа выпуска i - той детали,шт;

k_отх - процент отходов производства;

m - количество наименований деталей.

= 0,19 * 120000 * (1 + 3/100) = 23484 кг

Основные характеристики электрокара приведены в таблице 7[9, с.16].

Перевозка грузов может производиться по постоянным маршрутам. Они проходят по заранее установленным направлениям, назначаются для выполнения систематически повторяющихся заявок, выбираются с учетом грузопотока и применяемых транспортных средств. Постоянные маршруты характерны для крупносерийного и массового производства и могут быть маятниковыми(односторонние, двусторонние, веерные) и кольцевыми.

В курсовом проекте используется односторонняя маятниковая система.

Среднее время одного рейса при односторонней маятниковой системе определяется по формуле:

	(11)

где L_ср - средняя длина пробега, определяется исходя из площади цеха, м;

х_г, х_б- скорость движения транспортного средства с грузом и без груза соответственно, м/мин;

t_п,t_р - время на погрузку и разгрузку соответственно, мин;

t_з - время случайных задержек, принимается 10 от времени пробега, мин.

Время пробега

Время случайных задержек

Среднее время одного рейса при односторонней маятниковой системе

Определяем потребность цеха в транспортных средствах

Так как детали мелкие,поэтому можно передавать их вручную, без применения транспортных средств, потребности в них нет,так как мы получили нулевое значение.

2.6 Разработка планировки цеха

Планировка цеха представляет собой план размещения оборудования и рабочих мест. На ней показывают: строительные элементы (стены, колонны, перегородки); технологическое оборудование и основной производственный

инвентарь (расположение станков, машин, верстаков, стендов, мест технического контроля, межцеховых и внутрицеховых проездов); подъемно-транспортные устройства (мостовые, балочные краны, конвейеры, рельсовые пути); расположение вспомогательных помещений и мастерских, складов, кладовых, помещений инженерных служб.

Рациональная планировка должна удовлетворять следующим требованиям:

- обеспечение наименьшей длительности производственного цикла, минимальных затрат времени на транспортировку и погрузочно - разгрузочные работы;

- создание оптимальных условий для управления персоналом и материальными факторами производства;

- обеспечение гибкой перестройки всех элементов планировки в соответствии с колебаниями запросов потребителей и преобразованиями производства, вызванными изменением технологического оборудования, технологии и другими нововведениями.

При разработке планировки цеха самое важное - осуществить выбор оптимальной величины и структуры производственных участков. Основой для этого служит анализ:

- номенклатуры деталей, закрепленных за участком;

- последовательности расстановки оборудования;

- схемы транспортировки обрабатываемых деталей;

- управляемости участками.

Планировка цеха приведена в Приложение А.

2.7 Организация управления цехом

Кроме уже имеющейся численности основных производственных рабочих, слесарей по ремонту оборудования, заточников режущего инструмента, рабочих - станочников по ремонту технологической оснастки необходимо определить численность наладчиков оборудования, кладовщиков, контролеров, инженерно-технических работников и служащих. Нормативные данные для расчета представлены в таблице 8 [9, с. 19].

Численность наладчиков токарных станков составит

.

Получаем, что численность наладчиков токарных станков составляет 3 человека.

Численность наладчиков сверлильных станков составит

.

Получаем, что численность наладчиков сверлильных станков составит 1 человек.

Численность наладчиков фрезерных станков составит

.

Получаем, что численность наладчиков фрезерных станков равна 1 человеку.

Основные и вспомогательные рабочие должны быть распределены по бригадам. Численность рабочих в одной бригаде должна быть не менее 5 человек. В зависимости от количества бригад в цехе должны быть введены должности мастеров в соответствии с нормами управляемости, приведенными в таблице 9 [9, с. 19].

Норма управляемости представляет собой число непосредственных подчиненных, которыми может эффективно руководить один руководитель. Для начальника цеха норма управляемости равна 6 - 8 подчиненных, для старших мастеров - 2 - 3 сменных мастера.

Нормативная численность мастеров на участке рассчитывается как отношение численности рабочих на участке и нормы управляемости для одного мастера.

Численность вспомогательных рабочих составит

Ч_всп = 84 * 0,35 = 29,4 чел.

Т.о. численность вспомогательных рабочих будет равна 29 человек.

Нормативная численность мастеров на участке составит

Разобьем всех производственных рабочих на 3 бригады, каждому мастеру по 1 бригаде по 28 человек.

Общее количество производственных рабочих следует распределить по сменам. В настоящее время при двухсменном режиме работы численность основных рабочих в первой смене рекомендуется принимать следующей: в единичном и мелкосерийном производстве - 60%, среднесерийном - 55%, крупносерийном и массовом производстве - 50%. При распределении общего количества вспомогательных рабочих по сменам можно принять, что в первую смену в цехах единичного и мелкосерийного производства работают 60% от общей численности, крупносерийного и массового - 55%. Предполагается, что 70% от общей численности ИТР работают в первую смену.

Распределим общее количество производственных рабочих по сменам, учитывая выше описанные рекомендации.

Численность основных рабочих, работающих в первую смену, составит:

Ч_осн1 = 84Ч0,5 = 42 чел.

Численность вспомогательных рабочих, работающих в первую смену, составит:

Ч_всп1= 29Ч0,55 = 15,95 =16 чел.

Численность инженерно-технических работников, работающих в первую смену, составит:

Ч_ИТР1= 26 Ч0,7 = 18,2 = 18 чел.

Численность основных рабочих, работающих во вторую смену, составит:

Ч_осн2 = 84 - 42 = 42 чел.

Численность вспомогательных рабочих, работающих во вторую смену, составит:

Ч_всп2 = 29 - 16 =13 чел.

Численность инженерно-технических работников, работающих во вторую смену, составит:

Ч_ИТР2 = 25 - 18 = 7 чел.

Отразим все полученные данные в таблице 1.

Таблица 1 - Численность работников механического цеха

Наименование работников	Первая смена	Вторая смена
Основные рабочие	42	42
Итого основных рабочих	84
Вспомогательные рабочие	16	13
Итого вспомогательных рабочих	29
Инженерно - технические работники	26
В том числе
Начальник цеха	1
Технологическая группа	3
Производственно диспетчерская группа	3
Плановая группа	3
Группа инструментального хозяйства	3
Группа организации труда и заработной платы	3
Группа вспомогательного производства	3
Старший мастер	1
Начальник ремонтного участка	1
Мастер ремонтного участка	1
Начальник инструментального участка	1
Мастер инструментального участка	1
Начальник механического участка	1
Мастер механического участка	1
Итого численность работников	139

Проектирование организационных структур управления включает изучение состояния объекта управления (цеха), характера его деятельности, установление целей и задач управления, определение перечня управленческих функций, требуемой численности персонала и технических средств управления, установление состава подразделений и должностных лиц, распределение их функций, объема работ, регламентацию связей и соподчиненности по подразделениям.

В общем виде структура управления цехом может быть цеховой или безцеховой. В последнем случае управление цехом только линейное, функциональное управление осуществляется через службы заводоуправления.

В данном курсовом проекте рекомендуется выбрать цеховую структуру управления. В этом случае для управления цехом создается свой аппарат управления.

Примерные функции основных подразделений цеха приведены в таблице 10 [9, с. 22].

Схемы организационных структур должны строиться с соблюдением определенных принципов:

- соблюдение принципа «вертикального зонирования». В зоне вертикального подчинения начальнику цеха должны размещаться только те управленческие или производственные подразделения, которые непосредственно административно ему подчиняются;

- соблюдение принципа «горизонтального зонирования» по уровням управления, когда каждый участок размещается строго по иерархическим уровням управления.

Можно выделить следующие уровни управления:

1-ый уровень - начальник цеха;

2-ой уровень - заместитель начальника цеха (старший мастер);

3-ий уровень - основные и вспомогательные производственные участки цеха.

В схеме организационной структуры не должно быть участков, которые вообще не имеют линейных взаимосвязей, так как в системе в принципе не может быть таких элементов.

В схеме организационной структуры не должно быть каких - либо подразделений, имеющих двойное административное подчинение.

При разработке схемы организационной структуры должны учитываться следующие факторы:

- если в функциональной подсистеме находится менее двух функциональных и производственных подразделений, то функциональная подсистема не выделяется и соответствующая должностная позиция функционального управляющего не создается;

- если в функциональной подсистеме есть не менее двух производственных подразделений и не менее одного структурного управленческого подразделения, то функциональный управляющий может быть выделен, при условии общей численности подчиненных ему во всех подразделениях не менее 100 человек;

- если в функциональной подсистеме имеются только производственные подразделения и нет функциональных управленческих подразделений, функциональный управляющий не выделяется;

- все основные и вспомогательные производственные подразделения должны подчиняться начальнику цеха.

Организационная структура механического цеха приведена в Приложение Б.

2.8 Разработка положения о подразделении и должностной инструкции

Положения о структурных подразделениях разрабатываются на основании параметров организационного проекта по результатам всех стадий организационного проектирования.

Положения должны иметь следующую структуру:

- титульный лист;

- общая часть;

- организационная структура;

- функциональные задачи;

- права и ответственность начальника функционального подразделения;

- взаимодействие с другими подразделениями в процессе выполнения работ.

На титульном листе указываются основные реквизиты подразделения: полное и сокращенное наименование функционального структурного подразделения, срок ввода в действие и длительность действия положения, подпись, дата, должность, фамилия, имя и отчество лица, утвердившего положение. Наличие всех указанных реквизитов придает документу юридическую силу.

В разделе 1 «Общая часть» указываются место и назначение структурного подразделения в системе управления, кому непосредственно подчиняется подразделение в структуре управления, порядок его создания, переформирования и ликвидации (кто решает, когда и при каких условиях изменяются состав, структура и назначение), какими нормативными актами руководствуется подразделение в своей работе. В общей части может быть указан порядок назначения, перемещения и увольнения начальника подразделения.

В разделе 2 «Организационная структура» указываются схема организационной структуры и распределение функциональных задач по должностным позициям. В этом разделе может быть приведено также штатное расписание функционального подразделения.

В разделе 3 «Функциональные задачи» указывается перечень функциональных задач и операций, выполняемых отделом.

В разделе 4 «Права и обязанности начальника функционального подразделения» указываются права, необходимые цеху для выполнения поставленных перед ним задач, и ответственность за их выполнение.

В разделе 5 «Взаимодействие» должны быть отражены взаимосвязи цеха с другими подразделениями завода в процессе выполнения поставленных перед цехом задач.

Положение о механическом цехе приведено в приложение В.

Должностные инструкции работников системы управления разрабатываются с учетом определенных требований и должны состоять из следующих разделов:

- титульный лист;

- общие положения;

- квалификационные требования;

- функциональные особенности;

- права;

- ответственность;

- взаимодействие.

Титульный лист содержит все необходимые реквизиты, обеспечивающие юридическую силу документа: полное наименование должности и структурного подразделения, срок ввода в действие и длительность действия инструкции, подпись, дата, должность, фамилия, имя и отчество лица, утвердившего должностную инструкцию. На последней странице документа должна быть предусмотрена подпись лица, принявшего к исполнению настоящую должностную инструкцию.

В разделе 1 «Общие положения» указывается, к какому структурному подразделению относится данная должностная позиция и какое место в этом подразделении она занимает; основное назначение (кем работник является в системе управления и кому непосредственно подчиняется); порядок назначения на должность, перемещения на другие должности (другую работу) и освобождение от данной должности, кто принимает решения по этим вопросам, с кем эти решения согласовываются; какими документами и нормативными актами определяется деятельность на данной должности.

В разделе 2 «Квалификационные требования» указываются требуемый уровень профессиональной подготовки (образование), необходимая специализация (специальность), требуемый уровень квалификации (необходимый стаж работы, какая работа или должность должна предшествовать работе в данной должности и её продолжительность; если предварительный стаж работы не требуется, указывается необходимость стажировки или испытательного срока, их продолжительность); уровень знаний (перечень основных дисциплин, отдельных вопросов, основных нормативно - правовых, технических, технологических, организационных, экономических и других документов); уровень навыков и умений (что должен работник уметь делать непосредственно сам и вместе с другими в процессе работы на данной должности); основные функциональные задачи, которые должны решаться сотрудником, занимающим данную должность).

В разделе 3 «Функциональные обязанности» указываются все функциональные обязанности работника на данной должности, выполняемые им непосредственно для решения задач, которые должны решаться на данной должности по вопросам планирования, организации, координации, регулирования, контроля, учета и анализа в отношении основных элементов производственных процессов (сырья и материалов, рабочих, технологического оборудования, финансов, информации). При написании этого раздела необходимо четко отличать декларируемые задачи от реальных действий работника.

В разделе 4 «Права» перечисляются права, необходимые для выполнения каждой функциональной обязанности.

Раздел 5 «Ответственность» разрабатывается в точном соответствии со структурой и содержанием разделов «Функциональные обязанности» и «Права». По каждому пункту прав и обязанностей должны быть установлены вид (административная, материальная или уголовная) и мера ответственности.

В разделе 6 «Взаимодействие» подробно указываются все виды взаимодействий с другими сотрудниками подразделения (от кого получает данные, информацию и кому что передает).

Должностная инструкция масетра участка механической обработки приведена в приложение Г.

2.9 Определение количественных характеристик организационной структуры цеха

Уровень формализации отношений подчиненности и процессов делегирования полномочий может быть подвергнут количественному анализу. В частности, оценка формализации может быть произведена с помощью коэффициента формализации, представляющего собой отношение количества формализованных должностей в организационной структуре цеха к общему количеству должностей, имеющихся в штатном расписании цеха.

Получим:

К_ф = 26/55 = 0,47.

Важным показателем сложности организационной структуры является оценка сложности управления ею, выражаемая коэффициентом сложности.

Коэффициент сложности определяется как отношение общего количества должностей сотрудников аппарата управления цехом к общей численности сотрудников цеха.

Получим:

К_с = 55/139 = 0,40.

Количественные показатели сложности и формализации могут успешно применяться для целей мониторинга организационной структуры и постоянного совершенствования управления цехом.

Заключение

В данном курсовом проекте был спроектирован механический цех. Для него было определенно необходимое количество оборудования и основных производственных рабочих, определена площадь цеха и была разработана инфраструктура цеха.

Была разработана организационная структура цеха, рассчитаны основные технико-экономические показатели деятельности механического цеха.

В результате всех расчетов выяснили, что для производства 120000 изделий необходим один производственный участок общей площадью 1432,08 м², на котором работают 139 человек, в том числе 84 основных рабочих на 42 станках (при двух-сменном режиме дня).

Так же, для эффективной работы цеха необходимо наличие инструментального участка, для обеспечения производственного процесса инструментом, площадью равной 97,8 м², и ремонтный участок, для обеспечения бесперебойной эксплуатации оборудования при минимальных затартах на техническое обслуживание и ремонт технологического обородувания, площадью - 423 м².

Была разработана организационная структура управления цехом. При ее построение было отдано предпочтение линейно-функциональной структуре управления в силу ее наибольших преимуществ.

Разработаны положение о механическом цехе, разработанное на основании параметров организационного проекта по результатам всех стадий организационного проектирования и должностная инструкция мастера участка механической обработки, разработанная с учетом определенных требований.

Список использованных источников

1. Баринов, В.А. Организационное проектирование: Учебник. - М.: Инфра - М, 2007. - 399 с.

2. Воронин, С.И. Организационное проектирование: Учебное пособие/С.И.Воронин. - Воронеж: Изд - во ВГТУ, 2001. - 105 с.

3. Грундиг, К. - Г. Проектирование промышленных предприятий: принципы, методы, практика/К.Грундиг. - М.: Альпина Бизнес Букс, 2007. - 340 с.

4. Елиферов, В.Г., Репин, В.В. Бизнес - процессы: регламентация и управление: Учебник/В.Г.Елиферов,В.В.Репин. - М.: Инфра - М., 2005. - 319 с.

5. Кравченко, К.А. Организационное проектирование и управление развитием крупных компаний: методология и опыт проектирования систем управления/К.А.Кравченко. - М.: Академический проект, 2008.- 528 с.

6. Мильнер,Б.З. Теория организации: Учебник/Б.З.Мильнер. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: ИНФРА-М,2003. - 558с.

7. Организация, планирование и управление предприятием массового машиностроения: Учеб. Пособ. Для ВУЗов / Б.В. Власов, Г.Б.Кац и др.; Под ред. Г.Б.Каца.- М.: Высш. шк., 2005. - 432с.

8. Организационные структуры управления производством / Под общ. ред. . Б. З. Мильнера. - М.: Экономика, 2006.-280с.

9. Плетнева Н.П. Методические указания по выполнению курсового проекта по дисциплине «Диагностика и организационное проектирование производственных систем» - 31 с.

10. Проектирование машиностроительного производства: Учебник для вузов / В.П. Вороненко, Ю.М. Соломенцев, А.Г. Схиртладзе. - М.: Дрофа, 2006. - 380 с.

11. Сачко, Н.С. Организация и оперативное управление машиностроительным производством: учебник/ Н.С.Сачко - Мн.: Новое знание, 2005. - 636с.

12. Смирнов, Э. А. Основы теории организации: Учеб. пособие для вузов/Э.А.Смирнов. - М.: Аудит, ЮНИТИ, 2009.-537с.

13. Соловьев, В.С. Организационное проектирование систем управления: Учебное пособие/В.С.Соловьев. - М.: Инфра - М; Новосибирск: Сибирское соглашение, 2002. - 136 с.

14. Справочник кадровика: Положения о структурных подразделениях предприятия/Сост. М.А. Татарников. - М.: ИНФРА-М, 2004. - 304 с.

15. Туровец О.Г. “Организация производства и управление предприятием”; М.: ИНФРА-М, 2002.-528 с.

16. Фатхутдинов, Р. А. Организация производства: Учебник/Р.А.Фатхутдинов. - М.: ИНФРА-М, 2008.-573с.

17. Феденя, А.К. Организация производства и управления предприятием: Учеб. пособие/А.К. Феденя. - Мн.: Тетра-Системс, 2004. - 192 с.

18. Яновская, Л.Ф. Образцы положений о структурных подразделениях с комментарием/Л.Ф. Яновская. - М.: Изд-во деловой и учеб. лит-ры. Мн.: Дикта,2004. - 560 с.

Размещено на Allbest.ru

...