Главная Коллекция "Revolution" Менеджмент и трудовые отношения Проектування потокової лінії механічної обробки деталі і розрахунок її техніко-економічних показників

Проектування потокової лінії механічної обробки деталі і розрахунок її техніко-економічних показників

Особливості потокового виробництва. Розрахунок кількості обладнання, його завантаження та ступеню синхронізації операцій технологічного процесу. Кошторис витрат на утримання та експлуатацію обладнання. Розрахунок техніко-економічних показників дільниці.

Рубрика Менеджмент и трудовые отношения
Вид курсовая работа
Язык украинский
Дата добавления 31.01.2014
Размер файла 159,2 K
рефераты на заказ со скидкой

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВА РОБОТА

По дисципліні «Організація виробництва»

на тему: Проектування потокової лінії механічної обробки деталі і розрахунок її техніко-економічних показників

Зміст

Вступ

1. Вихідні дані

2. Проектування потокової лінії механічної обробки деталі

2.1 Особливості та переваги потокового виробництва

2.2 Розрахунок такту (ф) потокової лінії

2.3 Розрахунок кількості обладнання, його завантаження та ступеню синхронізації операцій технологічного процесу

2.4 Вибір обладнання

2.5 Планування потокової лінії

2.6 Побудова графіка-регламенту роботи потокової лінії

2.7 Розрахунок заділів на потоковій лінії

2.7.1 Технологічний заділ

2.7.2 Транспортний заділ

2.7.3 Страховий заділ

2.7.4 Оборотний між операційний заділ

2.8 Розрахунок основних і оборотних засобів дільниці

2.9 Розрахунок амортизаційного фонду дільниці

2.10 Розрахунок штатів потокової лінії

2.10.1 Розрахунок чисельності основних робітників

2.10.2 Розрахунок чисельності допоміжних робітників

2.10.3 Розрахунок чисельності службовців

2.11 Розрахунок фондів заробітної плати

2.12 Розрахунок кошторису витрат на утримання та експлуатацію обладнання

2.12.1 Витрати на електричну енергію

2.12.2 Витрати на стиснуте повітря для промислових потреб

2.12.3 Витрати на воду для технологічних потреб

2.12.4 Витрати на утримання обладнання

2.12.5 Витрати на планові ТОіР

2.12.6 Вартість допоміжних матеріалів

2.12.7 Амортизаційні відрахування

2.12.8 Знос малоцінного інструменту, інвентарю, пристосувань

2.13 Розрахунок кошторису загальновиробничих витрат

2.13.1 Витрати, пов'язані з управлінням виробництвом

2.13.2 Витрати на електричну енергію для освітлення

2.13.3 Витрати на пару для опалення

2.13.4 Витрати на поточний ремонт будівель, споруд і передаточних пристроїв

2.13.5 Витрати на амортизацію будівель, споруд і передаточних пристроїв

2.13.6 Витрати на охорону праці і техніку безпеки

2.13.7 Витрати по винахідництву та раціоналізації

2.13.8 Інші витрати

2.14 Калькулювання собівартості та ціни деталі

3. Розрахунок техніко-економічних показників дільниці (потокової лінії)

Висновки

Список джерел інформації

Вступ

потоковий виробництво обладнання технологічний

Потокове виробництво - одна з найбільш ефективних та високоорганізованих форм організації та проведення виробничого процесу на підприємствах. Воно являє собою послідовне виконання необхідних для виготовлення виробу операцій на потоковій лінії.

Потокове виробництво на Україні було деякий час одним з найбільш високорозвинених. Але в нинішніх нестабільних умовах як сам верстатний парк так і способи виробництва починають морально застарівати. Це спричинено нестачею коштів на оновлення обладнання, розривом економічних зв'язків, станом економіки та іншими причинами, пов'язаними із цими.

Ціллю цього проекту є проектування потокової лінії механічної обробки деталі і розрахунок її техніко-економічних показників, а з основних завдань можна назвати такі:

· визначення особливостей та переваг потокового виробництва;

· розрахунок кількості обладнання його завантаження та ступеню синхронізації операцій технологічного процесу, вибір обладнання;

· планування потокової лінії, побудова графіка-регламенту роботи потокової лінії і розрахунок заділів на потоковій лінії;

· розрахунок основних і оборотних засобів дільниці, а також амортизаційного фонду;

· розрахунок штатів потокової лінії, фондів заробітної плати, а також кошторисів витрат на утримання та експлуатацію обладнання та загальновиробничих витрат;

· калькулювання собівартості та ціни деталі і прибутку;

· розрахунок техніко-економічних показників потокової лінії.

1. Вихідні дані

Приймається, що механічна дільниця виготовляє вироби типу втулка з вертикальним отвором і лисками з однієї сторони. Перелік технологічних операцій та характеристика обладнання, що застосовується для механічної обробки, наведені в таблицях 1.1 та 1.2.

Таблиця 1.1

Перелік технологічних операцій та характеристика обладнання

№ опе-рації

Назва операції

Обладнання

Марка (орієнтовна)

Оптова ціна, грн.

Потужність двигуна, кВт

Габарити, мм

Займана площа, м2

1.

Обробка отвору і торця

2Н135

23525

4

1030Ч825

4,25

2.

Протяжка отвору

7Б55У

122330

17

4070Ч1600

26,05

3а.

Токарна обробка

1И611П

136445

3

1820Ч970

8,83

3б.

Токарна обробка

1Б24СБ-6К

343465

17

4330Ч1600

27,71

4.

Фрезерування торцевою фрезою

6Р80

47050

3

1525Ч1875

14,3

5.

Свердлення отвору Ш20

2Н125

18820

2,5

915Ч785

3,59

6.

Слюсарна обробка

Слюсарний верстат

9410

-

1000Ч800

4,1

7.

Миття

Мийка

14115

0,5

950Ч750

3,6

8.

Термічна обробка

Термопіч

28230

4

1020Ч950

6,2

9.

Внутрішнє шліфування

3К227А

169380

4

5815Ч1900

24,07

10.

Зовнішнє шліфування

3А-110В

145855

4,2

1880Ч2025

17,03

В таблиці 1.1 Мз - мінімальний розмір оплати праці робітників на поточний період. В нинішньому році дорівнює 941 грн.

Таблиця 1.2

Тривалість технологічних операцій

Показники

Номер операції

Розряд роботи

Значення

Річний обсяг виробництва (Nр), шт./р.

 

 

52000,00

Трудомісткість операції (tшт i), хв./шт.

1

3

7.68

2

5

2.36

3а

5

11.66

3б

5

4.56

4

6

6.22

5

3

4.18

6

2

3.04

7

1

2.16

8

4

6.1

9

6

10.22

10

6

5.24

Чиста маса деталі, кг/шт.

 

 

7.26

Норма витрат металу, кг/шт. (НВМ)

 

 

8.54

Трудомісткість виготовлення виробу, н-г/шт.

 

3а 

58.86

3б

51.76

В таблиці 1.2 «№» - порядковий номер студента в журналі групи в даному випадку дорівнює 2. Для того, щоб визначити норму витрат металу, використовуємо коефіцієнт витрат металу, який дорівнює 0,85. Трудомісткість виготовлення виробу одержуємо підсумувавши десять значень трудомісткості технологічних операцій.

2. Проектування потокової лінії механічної обробки деталі

2.1 Особливості та переваги потокового виробництва

Потокове виробництво - це виробництво, при якому верстати розташовуються в послідовності технологічних операцій, установлених для деталей, оброблюваних на даній верстатній лінії; найвища форма організації виробництва однорідної продукції, що ґрунтується на принципах спеціалізації, прямоточності, паралельності, безперервності, пропорційності та ритмічності. Основу цього виробництва становлять потокові лінії.

Потокова лінія -- група робочих місць, об'єднаних єдиною технологією виробництва, де послідовно здійснюється процес обробки чи складання виробів одного або кількох найменувань.

Однопредметні потокові лінії -- потокові лінії які створені для виготовлення однієї деталі чи виробу.

Багатопредметні потокові лінії--технологічні лінії, створені для вироб-ництва подібних за конструкцією та технологією деталей або виробів.

Безперервно-пoтокові лінії -- потокові лінії з безперервним рухом предметів праці

Перервно-потокові лінії -- технологічні лінії, що передбачають різні зупинки предметів праці для виконання робочих операцій.

Потокові лінії з регламентованим ритмом -- потокові лінії, де випуск продукції здійснюється через заздалегідь визначені інтервали часу.

Потокові лінії з вільним ритмом - багатопредметні технологічні лінії, для яких ритм визначається особливостями продукту та розміром партії, що обробляється.

Конвеєрні потокові лінії -- потокові лінії, де переміщення предметів праці здійснюється за допомогою конвеєра.

Потокові лінії періодичної дії -- лінії, що передбачають чітко визначену зупинку конвеєра (технологічної лінії), для виконання виробничих операцій.

Автоматичні потокові лінії -- потокові лінії, оснащені сучасною робо-тизованою та комп'ютеризованою технікою. що забезпечують повну автоматизацію виробничих процесів.

Гнучке автоматизоване виробництво -- це комплекс із кількох гнучких виробничих модулів, поєднаних автоматизованою системою управління, у якому технологічне обладнання розміщене в послідовності виконання технологічних операцій.

Перевагами потокового виробництва перед традиційними є такі:

1) безперервність праці;

2) принцип паралельності;

3) легко планувати процес виробництва;

4) ритмічний випуск продукції;

5) зменшення часу на виробництво.

Головною умовою організації безперервно-потокових ліній (БПЛ) є забезпечення суворої синхронізації такту потокової лінії i тактів виконання (в безперервному режимі) всіх операцій, пов'язаних із цією лінією. Синхронізація здійснюється в два етапи:

Попередня -- виконується на стадії проектування потокової лінії (ПЛ). Вона здійснюється завдяки добору, розчленуванню та поєднанню операцій та їх окремих частин так, щоб забезпечити рівномірне завантаження робітників (устаткування), а також добором обладнання з відносно однаковою продуктивною. Попередня синхронізація зазвичай здійс-нюється з точністю до 10--15%.

Остаточна синхронізація виконується під час налагодження БПЛ i передбачає повну ліквідацію перевантаження робочих місць за раху-нок удосконалення технології, використання спеціального оснащен-ня i пристроїв, підвищення механізації, автоматизації робіт, рівня кваліфікації робітників, їх продуктивності за рахунок матеріального стимулювання та іншими подібними шляхами.

2.2 Розрахунок такту (ф) потокової лінії

Такт потокової лінії - це проміжок часу, через який виходять з потокової лінії готові деталі. Такт потокової лінії можна ще візначити іншим формулюванням - як проміжок часу між запуском у виробництво двох чергових виробів.

Такт потокової лінії визначається по формулі:

ф = , (2.1)

де Фдоб - добовий фонд часу: (8х2)·60=960 хв., при 8-годинному робочому дні в дві зміни;

Вр - регламентовані витрати часу на технічне обслуговування

верстата, прийняти Вр=60 хв.;

Nдоб - добова програма випуску, шт.

Добова програма випуску розраховується по формулі:

, (2.2)

де Nр - задана річна програма випуску, шт.;

nрд - кількість робочих днів в році.

Nдоб = 52000,00 / 252 = 206,35 шт.

ф = (960 - 60) / 206,35 = 4,36 хв./шт.

2.3 Розрахунок кількості обладнання, його завантаження та ступеню синхронізації операцій технологічного процесу

Розрахунок кількості обладнання для кожної операції проводиться по формулі:

, (2.3)

де nрi - розрахункове число верстатів на і-тій операції, шт.;

tштi - штучний час на і-ту операцію, хв.;

ф - такт потокової лінії, хв./шт.

Округляємо nрi до першого більшого або найближчого цілого числа - отримаємо прийняту кількість верстатів nпрi.

Завантаження обладнання ззi визначаємо також для кожної i - ої операції по формулі:

(2.4)

nр1 = 7,68 / 4,36 = 1,76 шт. пnр1 = 2 шт.

nр2 = 2,36 / 4,36 = 0,54 шт. пnр2 = 1 шт.

nр3а = 11,66 / 4,36 = 2,67 шт. пnр3а = 3 шт.

nр3б = 4,56 / 4,36 = 1,05 шт. пnр3б = 2 шт.

nр4 = 6,22 / 4,36 = 1,43 шт. пnр4 = 2 шт.

nр5 = 4,18 / 4,36 = 1,1 шт. пnр5 = 2 шт.

nр6 = 3,04/4,36 = 0,7 шт. пnр6 = 1 шт.

nр7 = 2,16 / 4,36 =0,5 шт пnр7 = 1 шт.

nр8 = 6,1 / 4,36 = 1,4 шт пnр8 = 2 шт.

nр9 = 10,22 / 4,36 = 2,34 шт. пnр9 = 3 шт.

nр10 = 5,24 / 4,36 =1,2 шт. пnр10 = 2 шт.

зз1 = (1,76/ 2)*100 = 88 %

зз2 = (0,54 / 1) * 100 = 54 %

зз3а = (2,67 / 3) * 100 = 89%

зз3б = (1,05 / 2) * 100 = 52,5 %

зз4 = ( 1,43 / 2) * 100 = 71,5 %

зз5 = (1 / 2) * 100 = 50 %

зз6 = ( 0,7 / 1) * 100 = 70 %

зз7 = ( 0,5 / 1) * 100 = 50 %

зз8 = (1,4 / 2 ) * 100 = 70 %

зз9 = ( 2,34 / 3 ) * 100 = 78 %

зз10 = ( 1,2 / 2) * 100 = 60 %

Завантаження обладнання на окремих операціях не повинно перевищувати 85 - 90% для створення резерву обладнання з метою забезпечення безперебійної роботи потокової лінії. Якщо при розрахунках виявиться вищим за 85 - 90%, то слід збільшити кількість верстатів.

Для ефективної роботи обладнання на потоковій лінії необхідно, щоб завантаження обладнання на більшості операцій було вищим за 60 - 70%. Низьке завантаження допустиме лише на окремих операціях (найчастіше - свердлувальних, різьбонарізних, слюсарних і т.і.). Якщо завантаження обладнання виявляється на більшості операцій нижче 60 - 70%, то необхідно переглянути річну програму випуску деталей і узгодити її з керівником проекту.

Таблиця 2.1(а)

Розрахунок обладнання на потоковій лінії

№ операції

Назва операції

tштi, хв.

nрi,шт.

nпрi, шт.

ззі, %

tштi/nпрi

Ступінь несинхро-нізації, Сі

1

Обробка отвору і торця

7,68

1,76

2

88

3,84

0,3

2

Протяжка отвору

2,36

0,54

1

54

2,36

-0,2

3а

Токарна обробка

11,66

2,67

3

89

3,89

0,31

4

Фрезерування торцевою фрезою

6,22

1,43

2

71,5

3,11

0,05

5

Свердлення отвору Ш20

4,18

1,1

2

50

2,09

-0,29

6

Слюсарна обробка

3,04

0,7

1

70

3,04

0,03

7

Миття

2,16

0,5

1

50

2,16

-0,27

8

Термічна обробка

6,1

1,4

2

70

3,05

0,03

9

Внутрішнє шліфування

10,22

2,34

3

78

3,41

0,15

10

Зовнішнє шліфування

5,24

1,2

2

60

2,62

-0,11

Разом

58,86

-

19

80,05

29,57

0,0000

Таблиця 2.1(б)

Розрахунок обладнання на потоковій лінії

№ операції

Назва операції

tштi, хв.

nрi,шт.

nпрi, шт.

ззі, %

tштi/nпрi

Ступінь несинхро-нізації, Сі

1

Обробка отвору і торця

7,68

1,76

2

88

3,84

0,37

2

Протяжка отвору

2,36

0,54

1

54

2,36

-0,16

3б

Токарна обробка

4,56

1,05

2

52,5

2,28

-0,19

4

Фрезерування торцевою фрезою

6,22

1,43

2

71,5

3,11

0,11

5

Свердлення отвору Ш20

4,18

1,1

2

50

2,09

-0,25

6

Слюсарна обробка

3,04

0,7

1

70

3,04

0,09

7

Миття

2,16

0,5

1

50

2,16

-0,23

8

Термічна обробка

6,1

1,4

2

70

3,05

0,09

9

Внутрішнє шліфування

10,22

2,34

3

78

3,41

0,22

10

Зовнішнє шліфування

5,24

1,2

2

60

2,62

-0,06

Разом

51,76

-

18

64,4

27,96

0,001

Середнє завантаження обладнання зз сер розраховується по формулі:

, (2.5)

де m - число операцій.

Ступінь несинхронізації операцій розраховується по формулі:

, (2.6)

де - робочий такт на і-тій операції;

- середній робочий такт потокової лінії.

Середній робочий такт потокової лінії знаходиться по формулі:

(2.7)

==2,96

==2,8

=26,04

По отриманих результатах будується графік синхронізації операцій (рисунок 2.1) і графік завантаження обладнання (рисунок 2.2).

Рисунок 2.2(а) Графік завантаження обладнання на операціях

Рисунок 2.2(б) Графік завантаження обладнання на операціях

По ступеню синхронізації операцій на потоковій лінії визначається тип потокової лінії, від якого залежить організація робіт та вибір транспортних засобів.

2.2.А Графік синхронізації операції

2.2.Б Графік синхронізації операції

Якщо на всіх операціях ступінь десинхронізації не перевищує , то така лінія є синхронізованою неперервною-потоковою. Якщо ж хоча б на одній операції ступінь десинхронізації перевищує вказану величину, то таку лінію слід називати прямо токовою або несинхронізованою.

2.4 Вибір обладнання

Вибір обладнання на практиці здійснюється одночасно з проектуванням технологічного процесу. При цьому найчастіше орієнтуються на наявний склад обладнання. При виборі обладнання в проекті необхідно враховувати наступне:

1) можливість установки і обробки деталі на верстаті. Для цього зіставляються розміри деталі і основні розміри верстата. Для свердлувального верстата, наприклад, основним розміром є діаметр - найбільший діаметр свердлування. Для токарного верстата - висота центрів та відстань між центрами. Радіус деталі не може перевищувати висоту центрів, а довжина деталі - відстань між центрами;

2) вартість верстата; потрібно використовувати обладнання з меншою ціною.

Вибір верстатів звичайно треба проводити по прейскуранту оптових цін на металорізальні верстати. В проекті можна скористатися даними таблиці 1.1. Потім складається відомість обладнання на потоковій лінії (таблиця 2.2).

Таблиця 2.2(а)

Відомість обладнання на потоковій лінії

Назва операції

Модель верстата

Габаритні розміри верстата, мм

Кіль-кість верстатів

Ціна, грн.

Потужність двигунів, кВт

одного верстата

Всього

одного верстата

всього

Обробка отвору і торця

2Н135

1030Ч825

2

23525

47050

4

8

Протяжка отвору

7Б55У

4070Ч1600

1

122330

122330

17

17

Токарна обробка

1И611П

1820Ч970

3

136445

409335

3

9

Фрезерування торцевою фрезою

6Р80

1525Ч1875

2

47050

94100

3

6

Свердлення отвору Ш20

2Н125

915Ч785

2

18820

18820

2,5

5

Слюсарна обробка

Слюсарний верстат

1000Ч800

1

9410

9410

-

-

Миття

Мийка

950Ч750

1

14115

14115

0,5

0,5

Термічна обробка

Термопіч

1020Ч950

2

28230

56460

4

8

Внутрішнє шліфування

3К227А

5815Ч1900

3

169380

508140

4

12

Зовнішнє шліфування

3А-110В

1880Ч2025

2

145855

291710

4,2

8,4

Разом

-

-

19

715160

1571470

-

73,9

Таблиця 2.2(б)

Відомість обладнання на потоковій лінії

Назва операції

Модель верстата

Габаритні розміри верстата, мм

Кіль-кість верстатів

Ціна, грн.

Потужність двигунів, кВт

одного верстата

Всього

одного верстата

всього

Обробка отвору і торця

2Н135

1030Ч825

2

23525

47050

4

8

Протяжка отвору

7Б55У

4070Ч1600

1

122330

122330

17

17

Токарна обробка

1Б24СБ-6К

4330Ч1600

2

343465

686930

17

34

Фрезерування торцевою фрезою

6Р80

1525Ч1875

2

47050

94100

3

6

Свердлення отвору Ш20

2Н125

915Ч785

2

18820

18820

2,5

5

Слюсарна обробка

Слюсарний верстат

1000Ч800

1

9410

9410

-

-

Миття

Мийка

950Ч750

1

14115

14115

0,5

0,5

Термічна обробка

Термопіч

1020Ч950

2

28230

56460

4

8

Внутрішнє шліфування

3К227А

5815Ч1900

3

169380

508140

4

12

Зовнішнє шліфування

3А-110В

1880Ч2025

2

145855

291710

4,2

8,4

Разом

-

-

18

922180

1707585

-

98,9

2.5 Планування потокової лінії

Планування обладнання (розміщення верстатів на плані) необхідно виконувати таким чином: на лист міліметрівки наноситься сітка колон, яка характеризується кроком колон і шириною прогону. Рекомендується застосувати відстань між осями суміжних колон продовж прогону (крок колон) - 6, 12 метрів, а відстань між суміжними рядами колон (широту прогону) - 12, 15, 18, 24 метри. Найбільш поширеними є сітка колон або метрів. Розміри колон мм або мм, ширина капітальної стіни - 400 мм; ширина віконних прорізів - 3000 мм.

Планування в проекті слід починати з кута будівлі. За базу відміру відстані береться вісь зовнішнього ряду колон. Для планування використовуються габарити верстатів, які представляють собою вигляд верстата на плані із зображенням його висувних частин. Габарити верстатів розміщені в спеціальних альбомах. Типові габарити верстатів приведені в [2]. Користуючись типовими обрисами різних верстатів, можна отримати габарити потрібного верстата.

Необхідно знати правила розміщення обладнання на потоковій лінії:

1) обладнання повинно бути розставленим по ходу технологічного процесу, згідно з послідовністю виконання операцій;

2) рекомендується, як найбільш раціональне, розміщення верстатів вздовж прогону в один, два і більше паралельних рядів;

3) між паралельними рядами верстатів потрібно передбачити і показати транспортні між операційні засоби;

4) всі відстані між верстатами, верстатами і колонами, верстатами і транспортними засобами повинні бути взяті у відповідності до діючих норм [1, 2];

5) при розміщенні верстатів не слід прагнути розміщати їх симетрично по ширині прогону. При невеликій кількості верстатів частина площі прогону може залишитися вільною (в проекті). На практиці вона буде зайнята другими потоковими лініями;

6) площа, яку займають верстати і проходи (виробнича площа дільниці) визначається із планування;

7) правильність розміщення обладнання перевіряється порівнянням питомої виробничої площі із запроектованого планування і нормами питомої площі для різних груп обладнання:

а) малі верстати - 5-9 м2;

б) середні - 10-16 м2;

в) великі - 18-60 м2

Питома виробнича площа знаходиться діленням площі дільниці на кількість розміщених верстатів;

8) на плануванні повинні бути показані основні розміри, а також лінія руху деталі між операціями технологічного процесу. Пік лінії вказує на те, що деталь оброблюється на даному верстаті. Кількість піків відповідає числу операцій. Якщо на операції встановлено декілька верстатів, то пік зображується лише до одного з них. Лінія руху деталі показує при правильному розміщенні обладнання на прямолінійність руху без зворотів і петлянь.

Планування потокової лінії наведено в додатку А.

Транспортні засоби на потоці повинні економити працю робітників. Потрібно вказати, які основні вимоги до них пред'являються.

Рекомендується на несинхронізованих лініях для середніх і великих деталей застосовувати рольганг, ширина якого вибирається в відповідності до розмірів деталі. Стандартна ширина роликів рольгангів складає: 300, 400, 500, 650, 800, 1000 мм. Ширина рольгангу на 48 мм більше. Для малих деталей застосовується транспортер, який переміщується за сигналами з робочих місць.

На синхронізованих лініях слід застосувати транспортер.

При масі деталі більше 20 кг потрібно передбачити біля робочих місць підйомні засоби (електротельфери, кран-балки, пневматичні підйомники та інше). Умовні зображення транспортних засобів наведені в [1, 2].

2.6 Побудова графіка-регламенту роботи потокової лінії

За допомогою графіка-регламенту можливо визначити ступінь завантаження недовантажених робочих місць і час їх роботи впродовж періоду обслуговування, виявити економічно оправдане використання робітників на лінії і тим самим усунути простої, визначити внутрішньо лінійні і оборотні заділи та побудувати графіки руху останніх (епюри оборотних заділів).

Важливе значення при встановленні режиму роботи лінії має вибір періоду обслуговування лінії (Т0). Його збільшення викликає зростання між операційних оборотних заділів, в той же час зростає можливість до загрузки верстатів другими роботами цеху, тому що відбудеться концентрація простоїв верстатів у часі. Досвід ряду підприємств показує, що раціонально при великих деталях (масою більше 20 кг) встановлювати період обслуговування в межах 30 хвилин, при середніх - 1-2 години, при малих - 4-8 годин. В даному проекті рекомендується будувати графік-регламент на період обслуговування То = 2 години.

2.7 Розрахунок заділів на потоковій лінії

Для забезпечення безперервності роботи потокової лінії поряд з іншими заходами необхідно створити ряд заділів. Внутрішньо лінійні заділи на потокових лініях бувають: технологічними, транспортними, страховими та оборотними.

2.7.1 Технологічний заділ

Технологічний заділ (Зтехн) - загальна кількість деталей, що знаходяться в даний момент в процесі обробки на всіх операціях лінії:

, (2.8)

де т - кількість операцій на лінії;

пі - кількість робочих місць на кожній операції;

S - кількість одночасно оброблюваних деталей на кожному робочому місці, S = 1.

Зтехн (а) = 19 * 1 = 19 деталей;

Зтехн (б) = 18 * 1 = 18 деталей;

2.7.2 Транспортний заділ

Транспортний заділ (Зтр) створюється деталями, які знаходяться на потоковій лінії поміж робочими місцями:

, (2.9)

де р - розмір транспортної партії деталей.

При поштучній передачі деталей з операції на операцію величина р = 1.

Зтр (а) = (19 - 1) * 1 = 18

Зтр (б) = (18 - 1) * 1 = 17

2.7.3 Страховий заділ

Страховий заділ (Зстр) створюється перед найбільш відповідальною (як правило, це найбільш трудомістка) операцією. Його величина встановлюється в розмірі 4-5% змінного завдання. Окрім цього, перед кожною операцією створюється 15-20 хвилинний страховий заділ деталей з метою створення можливості для незалежного початку роботи:

, (2.10)

де Зстр і - страховий заділ на і-тій операції, штук;

пі - кількість верстатів на даній операції, штук;

tшті - трудомісткість операції, хвилин.

Зстр 1 = (20 / 7,68) * 2 = 5,21

Зстр 2 = (20 / 2,36) * 1 = 8,47

Зстр 3а = (20 / 11,66) * 3 = 5,15

Зстр 3б = (20 / 4,56) * 2 =8,77

Зстр 4 = (20 / 6,22) * 2 = 6,43

Зстр 5 = (20 / 4,18) * 2 = 9,57

Зстр 6 = (20 / 3,04) *1 = 6,58

Зстр 7 = (20 / 2,16) * 1 = 9,26

Зстр 8 = (20 / 6,1) * 2 = 6,56

Зстр 9 = (20 / 10,22 * 3 = 5,87

Зстр 10 = (20 / 5,24) * 2 = 7,63

2.7.4 Оборотний міжопераційний заділ

Оборотний міжопераційний заділ (Зоб) створюється поміж суміжними операціями внаслідок їх різної трудомісткості (продуктивності). Його величина розраховується на основі графіка-регламенту роботи потокової лінії. Для того, щоб розрахувати міжопераційні оборотні заділи між суміжними операціями, період обслуговування Т0 розподіляють на часткові періоди часу t0, впродовж яких на двох суміжних операціях працює незмінна кількість верстатів.

Максимальну величину оборотного заділу, що знову утворюється (якщо результат виходить зі знаком плюс) або витрачається (якщо результат виходить зі знаком мінус) для кожного відрізку часу t0 визначаємо по формулі:

, (2.11)

де пі, пі+1 - кількість верстатів, працюючих одночасно, відповідно, на попередній та послідуючих операціях протягом часу t0.

Розраховані величини заділів наносяться в прийнятому масштабі на ординати графіка-регламенту, які знаходяться між відповідними суміжними операціями (рисунок 2.3).

Зоб1-2 = 72(2/6,03-1/2,06) = -10 шт.

Зоб1-2 = 12(2/6,03-0) = 4 шт.

Зоб1-2 = 36(1/6,03-0) = 6 шт.

Зоб1-2 ? 0,00

Зоб2-3а = 63,6(1/2,36-3/11,66) = 10 шт.

Зоб2-3а = 15,6(0-3/11,66) = -4 шт.

Зоб2-3а = 39,6(0-2/11,66) = -6 шт.

Зоб3а-4 = 51,6(3/11,66-2/6,22) = -3

Зоб3а-4 = 28,8(3/11,66-1/6,22) = 2

Зоб3а-4 = 39,6(2/11,66-1/6,22) = 1

Зоб4-5 = 51,6(2/6,22-1/4,18) = 5

Зоб4-5 = 68,4(1/6,22-1/4,18) = -5

Зоб5-6 = 84(1/4,18-1/3,04) = -8

Зоб5-6 = 36(1/4,18-0) = 8

Зоб6-7 = 60(1/3,04-1/2,16) = -8

Зоб6-7 = 24(1/3,04-0) = 8

Зоб7-8 = 48(1/2,16-2/6,1) = 6

Зоб7-8 = 12(1/2,16-1/6,1) = 4

Зоб7-8 = 60(0-1/6,1) = -10

Зоб8-9 = 40,8(2/6,1-3/10,22) = 2

Зоб8-9 = 7,2(2/6,1-2/10,22) = 1

Зоб8-9 = 72(1/6,1-2/10,22) = -3

Зоб9-10 = 24(3/10,22-2/5,24) = -3

Зоб9-10 = 16,8(3/10,22-1/5,24) = 2

Зоб9-10 = 79,2(2/10,22-1/5,24) = 1

Зоб2-3б = 6(1/2,36-2/4,56) = 0

Зоб2-3б = 58,8(1/2,36-1/4,56) = 12

Зоб2-3б = 55,2(0-1/4,56) = -12

Зоб3б-4 = 6(2/4,56-2/6,22) = 1

Зоб3б-4 = 45,6 (1/4,56-2/6,22) = -5

Зоб3б-4 = 68,4(1/4,56-1/6,22) = 4

2.8 Розрахунок основних і оборотних засобів дільниці

Основні засоби - це засоби виробництва, що беруть участь у процесі виробництва довгий час.

Оборотні засоби - це предмети праці, що беруть участь у виробництві один раз, при цьому їхня вартість входить у собівартість продукції.

Порядок розрахунку основних фондів по групах наступний.

Для будівель:

ВБ=1,2*S*ВS, (2.12)

де ВБ - вартість будівель, грн.;

1,2 - коефіцієнт, який враховує частку іншої площі цеху, що припадає на дільницю;

S - площа дільниці (із планування), вирахувана із внутрішньої частини будівлі, м2;

ВS - вартість 1 м2 виробничої площі (приймаємо 250 грн./м2).

ВБ(3а) = 1,2 * 268 * 250 = 80400 грн.

ВБ(3б) = 1,2 * 280 * 250 = 84000 грн.

Вартість споруд і передаточних пристроїв умовно приймаємо на дільниці в розмірі 3-5% від вартості будівлі дільниці.

Вспоруд (3а) = 80400 * 0,04 = 3216 грн.

Вспоруд (3б) = 84000 * 0,04 = 3360 грн.

Для робочих машин та обладнання:

Врм=1,15*1,1*, (2.13)

де Врм - вартість робочих машин та обладнання дільниці, грн.;

1,15 - коефіцієнт, який враховує витрати на транспортировку і монтаж обладнання;

1,1 - коефіцієнт, який враховує вартість міжопераційного транспорту;

- сумарна вартість верстатів.

Врм(а) = 1,15 * 1,1 * 1590290 = 2011716,8грн.

Врм(б) = 1,15 * 1,1 * 1867885 = 2362874,4 грн.

Вимірюючі і регулюючі пристрої, лабораторне обладнання складає 3-8% вартості робочих машин та обладнання дільниці, транспорт - 5%, інструмент та інвентар - 2-5%.

Вартість оборотних засобів дільниці складає 50% вартості основних фондів.

Влаб(а) = 2011716,8 * 0,05 = 100585,84 грн.

Влаб(б) = 2362874,4 * 0,05 = 118143,72 грн.

Втрансп(а) = 2011716,8* 0,05 = 100585,84 грн.

Втрансп(б) =2362874,4 * 0,05 = 118143,72 грн.

Винстр(а) = 2011716,8* 0,03 = 60351,504 грн.

Винстр(б) = 2362874,4 * 0,03 = 70886,232 грн.

ВОФ(а)=80400+3216+2011716,8+100585,84+100585,84+60351,504=2352440 грн

ВОФ(а)=84000+3360+2362874,4+118143,72+118143,72+70886,232=2754048 грн.

В ОЗ (а) = 2352440 * 0,5 = 1176220 грн.

В ОЗ (б) = 2754048 * 0,5 = 1377024 грн.

2.9 Розрахунок амортизаційного фонду дільниці

Амортизація - процес переносу вартості основних фондів у плині терміну їхньої служби на вартість виготовленого товару й акумуляція її в амортизаційному фонді.

Норми амортизаційних відрахувань наведені у таблиці 2.3.

Таблиця 2.3а

Розрахунок амортизаційного фонду дільниці

Група основних фондів

Вартість

Амортизаційні відрахування

Норма амортизації, %

Сума амортизації, грн.

Будівлі

80400

2

1608

Споруди і передаточні засоби

3216

2

64,32

Робочі машини і обладнання

2011716,8

6

120703

Вимірюючи пристрої

100585,8

15

15087,9

Транспорт

100585,8

10

10058,6

Інструмент, інвентар

60351,5

10

6035,2

Разом

2356855,9

-

153557,02

Таблиця 2.3б

Розрахунок амортизаційного фонду дільниці

Група основних фондів

Вартість

Амортизаційні відрахування

Норма амортизації, %

Сума амортизації, грн.

Будівлі

84000

2

1680

Споруди і передаточні засоби

3360

2

67,2

Робочі машини і обладнання

2362874,4

6

141772,5

Вимірюючи пристрої

118143,7

15

17721,6

Транспорт

118143,7

10

11814,4

Інструмент, інвентар

70886,2

10

7088,6

Разом

2757408

-

180144,3

Квартальні амортизаційні відрахування визначаються в відсотках від вартості основних фондів по групах (нормах амортизаційних відрахувань).

Основні фонди підрозділяються на наступні групи:

1) група 1 - будівлі, споруди, їх структурні компоненти і передаточні засоби;

2) група 2 - транспортні засоби, включаючи вантажні та легкові автомобілі, меблі, конторське обладнання; побутові електромеханічні пристрої та інструменти;

3) група 3 - інші основні фонди, що не ввійшли до груп 1, 2, 4 (робочі машини та обладнання);

4) група 4 - інформаційні системи, включаючи електронно-обчислювальні та інші машини для автоматичної обробки інформації; периферійні пристрої до них; системи зв'язку, включаючи мобільний.

Квартальні норми амортизаційних відрахувань встановлюються у відсотках до балансової вартості кожної з груп основних фондів на початок звітного кварталу в наступних розмірах:

1) група 1 - 2%;

2) група 2 - 10%;

3) група 3 - 6%;

4) група 4 - 15%.

Для врахування амортизаційних відрахувань на нематеріальні активи використовується лінійний метод впродовж терміну використання, але не більше 10 років.

2.10 Розрахунок штатів потокової лінії

2.10.1 Розрахунок чисельності основних робітників

Явочну кількість основних робітників (пяв) визначаємо із графіка регламенту (рисунок 2.3) по робочих місцях з врахуванням суміщення професій. Найбільший табельний номер робочого місця дорівнює явочній кількості робітників в одну зміну. Спискова кількість робітників (псп) буде дорівнювати:

псп=, (2.14)

де квик - коефіцієнт виконання робочого часу (квик=0,88-0,91);

т - число змін (в проекті т=2).

пяв(а) = 18 раб.

пяв(б) = 17 раб.

псп(а) = 18/0,91*2 = 40 чел.

псп(б) = 17/0,91*2 = 38 чел.

2.10.2 Розрахунок чисельності допоміжних робітників

Явочна кількість допоміжних робітників може бути визначена наступними методами:

1) по точках обслуговування (транспортні робітники);

2) по нормах обслуговування (наладчики, ремонтні робітники та інші);

3) у відсотках від чисельності основних робітників (укрупнений метод).

В проекті дільниці необхідно визначити лише деякі категорії допоміжних робітників, яких можна закріпити за даною потоковою лінією. Розрахунки зводимо до таблиці 2.4.

Явочне число допоміжних робітників (слюсарів-ремонтників і наладчиків (пяв)) визначається за формулою:

, (2.15)

де О - число об'єктів обслуговування, штук;

NО - норма обслуговування, штук/чол. у зміну;

т -число змін.

Норма обслуговування для наладчиків на одного робітника звичайно знаходиться в межах 5-8 верстатів в зміну.

В проекті явочну кількість слюсарів-ремонтників можна прийняти в розмірі 2 чоловіка в зміну.

Контроль якості на таких потокових лініях звичайно виконується після кінцевої операції і тому лінію обслуговує контролер в зміну.

Спискова чисельність допоміжних робітників звичайно визначається в цілому по цеху, а тому в проекті достатньо навести розрахункову формулу і обмежитися встановленням явочного числа робітників.

Таблиця 2.4а

Чисельність допоміжних робітників

Професія

Назва об'єктів обслуговуван-ня

Число об'єктів обслуговуван-ня

Норма обслуговуван-ня на одного робітника

Явочне число допоміжних робітників

Наладчик

верстати

18

7

6

Слюсар-ремонтник

верстати

18

7

4

Контролер

потокова лінія

1

1

2

Разом

-

-

-

12

Таблиця 2.4б

Чисельність допоміжних робітників

Професія

Назва об'єктів обслуговуван-ня

Число об'єктів обслуговуван-ня

Норма обслуговуван-ня на одного робітника

Явочне число допоміжних робітників

Наладчик

верстати

17

7

6

Слюсар-ремонтник

верстати

17

7

4

Контролер

потокова лінія

1

1

2

Разом

-

-

-

12

2.10.3 Розрахунок чисельності службовців

Чисельність службовців встановлюється виходячи з штатного розкладу цеху. Для дільниці приймемо:

1) 2 змінний майстер на 20-25 основних робітників;

2) 1 технолог-нормувальник;

3) 2 нарядчик у зміну;

4) 2 прибиральник у зміну.

2.11 Розрахунок фондів заробітної плати

Річний фонд заробітної плати основних виробничих робітників () з урахуванням всіх нарахувань на заробітну плату, а також доплат і додаткової заробітної плати визначається за формулою:

, (2.16)

де п - число операцій, штук;

tшті - штучний час (норма часу) на виконання і-тої операції, хв./шт.;

Счі - годинна тарифна ставка робітника на і-тій операції, грн./год.;

Nр -річний обсяг виробництва деталі, шт./рік;

Кд - коефіцієнт, який враховує розмір доплат і додаткової заробітної плати (Кд=1,25);

Кв - коефіцієнт, який враховує розмір всіх нарахувань на заробітну плату (соціальне страхування, пенсійне страхування, фонд зайнятості та інші фонди).Приймається у відповідності з діючими в поточному році нормативами нарахувань. (1,38)

Годинну тарифну ставку і-того розряду (Счі) потрібно приймати в залежності від мінімальної місячної заробітної плати (МЗ), галузевого коефіцієнта (Кгал), розмір якого для машинобудування знаходиться в межах 2,5-2,84, а також місячного фонду робочого часу, який в середньому дорівнює 176 годин, і тарифного коефіцієнта (КТі). Годинна тарифна ставка визначається за допомогою наступної формули:

(2.17)

Тарифні коефіцієнти приймаються у таких розмірах: 1-й розряд - 1,0; 2-й - 1,2; 3-й - 1,35; 4-й - 1,5; 5-й - 1,7; 6-й - 2,0.

За згодою керівника проекту можуть бути використані діючі годинні тарифні ставки машинобудівних підприємств, що діють на момент проектування.

Счі 1 = (941 * 2,5 * 1,0) / (22 * 8) = 13,37 грн.

Счі 2 = (941 * 2,5 * 1,2) / (22 * 8) = 16,04 грн.

Счі 3 = (941 * 2,5 * 1,35) / (22 * 8) = 18,04 грн.

Счі 4 = (941 * 2,5 * 1,5) / ( 22 * 8) = 20,05 грн.

Счі 5 = (941 * 2,5 *1,7) / (22 * 8) = 22,72 грн.

Счі 6 = (941 * 2,5 * 2,0) / (22 * 8) = 26,73 грн.

Счі 1 = (941 * 2,5 *1,35) / (22 * 8) =18,04 грн.

Счі 2 = (941 * 2,5 *1,7) / (22 * 8) = 22,72 грн.

Счі 3а = (941 * 2,5 *1,7) / (22 * 8) = 22,72 грн.

Счі 3б = (941 * 2,5 *1,7) / (22 * 8) = 22,72 грн.

Счі 4 = (941 * 2,5 * 2,0) / (22 * 8) = 26,73 грн.

Счі 5 = (941 * 2,5 * 1,35) / (22 * 8) = 18,04 грн.

Счі 6 = (941 * 2,5 * 1,2) / (22 * 8) = 16,04 грн.

Счі 7 = (941 * 2,5 * 1,0) / (22 * 8) = 13,37грн.

Счі 8 = (941 * 2,5 * 1,5) / ( 22 * 8) = 20,05 грн.

Счі 9 = (941 * 2,5 * 2,0) / (22 * 8) = 26,73 грн.

Счі 10 = (941 * 2,5 * 2,0) / (22 * 8) = 26,73 грн.

? Счі а = 211,19 грн.

? Счі 6 = 211,19 грн.

tшт1/60 = 7,68/60 = 0,13 н-ч/дет.

tшт2/60 = 2,36/60 = 0,04 н-ч/дет.

tшт3а/60 = 11,66/60 = 0,19 н-ч/дет.

tшт3б/60 = 4,56/60 = 0,08 н-ч/дет.

tшт4/60 = 6,22/60 = 0,10 н-ч/дет.

tшт5/60 = 4,18/60 = 0,07 н-ч/дет.

tшт6/60 = 3,04/60 = 0,05 н-ч/дет.

tшт7/60 = 2,16/60 = 0,036 н-ч/дет.

tшт8/60 = 6,1/60 = 0,1 н-ч/дет.

tшт9/60 = 10,22/60 = 0,17 н-ч/дет.

tшт10/60 = 5,24/60 =0,09 н-ч/дет.

?tшті/60а =58,86/60=0,981

? tшті/60б = 51,76/60=0,863

tшт1/60*Сч1 = 0,13*18,04 = 2,35 грн.

tшт2/60*Сч2 = 0,04 * 22,72 = 0,91 грн.

tшт3а/60*Сч3а = 0,19*22,72 = 4,32 грн.

tшт3б/60*Сч3б = 0,08*22,72 = 1,82 грн.

tшт4/60*Сч4 = 0,1*26,73 = 2,673 грн.

tшт5/60*Сч5 = 0,07*18,04 = 1,263 грн.

tшт6/60*Сч6 = 0,05*16,04 = 0,802 грн.

tшт7/60*Сч7 = 0,036*13,37 = 0,481 грн.

tшт8/60*Сч8 = 0,1/20,05 = 2,005 грн.

tшт9/60*Сч9 = 0,17/26,73 = 4,54 грн.

tшт10/60*Сч10 = 0,09/26,73 = 2,41 грн.

?а tшті/60*Счі

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены