Организационно-производственная структура ремонтного хозяйства

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Организационная структура управления ремонтным хозяйством на уровне предприятия и цехов

управление ремонтный плановый

Организационно-производственная структура ремонтного хозяйства определяется масштабом предприятия и принятой формой организации ремонта. На крупных заводах существуют общезаводские и цеховые ремонтные службы, на небольших заводах ремонтное хозяйство централизовано в масштабе завода.

К общезаводским подразделениям относятся отдел главного механика, ремонтно-механический цех, склад оборудования и запасных частей. На небольших заводах в состав ремонтного хозяйства входит и энергохозяйство. К цеховым подразделениям относятся цеховые и корпусные ремонтные базы в производственных цехах.

Руководит ремонтным хозяйством главный механик завода через отдел главного механика, который состоит из ряда бюро: оборудования (планово-предупредительного ремонта), планово-производственного, технического и др. Отдел главного механика выполняет конструкторскую, технологическую, производственную и планово- экономическую работу для всего ремонтного хозяйства. Ремонтно-механический цех (РМЦ) подчинен главному механику и проводит капитальный ремонт и модернизацию сложного оборудования, изготавливает запасные части и нестандартное оборудование, оказывает помощь цеховым ремонтным службам.

В состав цеховой ремонтной базы входят механическая мастерская, слесарный участок, ремонтные бригады, кладовая. Руководство ремонтными работами в цехах осуществляют механики цехов через мастеров и бригадиров. На большинстве заводов механики цехов административно подчинены начальникам производственных цехов. Виды и объемы выполняемых ремонтных работ в цехе обусловливаются принятой на заводе формой организации ремонта оборудования.

2. Классификация ремонтов. Формы и системы ремонтного обслуживания. ЕСППР

Виды ремонтов:

Техническое обслуживание включает работы по осмотру оборудования, проверке на точность, промывке, смазке и т.д. Эти виды работ выполняются по заранее составленному графику и носят периодический характер с четко выраженной повторяемостью.

Плановые ремонты по содержанию выполняемых работ, трудоемкости и периодичности подразделяются на текущий, средний и капитальный.

Текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации оборудования путем замены отдельных деталей, частей с последующей проверкой на точность, центровкой и т.п.

Средний ремонт носит более расширенный и углубленный характер, поскольку связан с заменой основных деталей, узлов, трущихся поверхностей.

Капитальный ремонт представляет собой самый трудоемкий, длительный и дорогостоящий процесс, связанный с полной заменой основных деталей, узлов, разборкой двигателей, трансформаторов. Капитальный ремонт, как правило, сопровождается снятием оборудования с фундамента, с последующей сборкой и испытанием.

Существует три формы организации ремонтного хозяйства:

- централизованный, характеризуется тем, что все виды ремонтных работ выполняются силами заводского ремонтно-механического цеха;

- децентрализованный, когда они выполняются цеховой службой ремонта;

- смешанный.

Обеспечение надежной работы и эффективного использования парка технологического оборудования требует от ремонтной службы завода выполнения комплекса работ по планированию и организации технического обслуживания и ремонта в соответствии с требованиями Единой системы ППР (Планово-предупредительных ремонтов) В основе планирования ремонта оборудования лежат ЕСППР и Типовая схема технического обслуживания и ремонта (ТСТОР), которые, в свою очередь, базируются на следующих основных нормативах:

* категория ремонтной сложности;

* ремонтная единица;

* продолжительность и структура ремонтного цикла;

* продолжительность межремонтных периодов и осмотров.

3. Основные календарно-плановые нормативы: ремонтный цикл - структура и длительность, межремонтные и межосмотровые периоды, ремонтоемкость оборудования, трудоемкость ремонта

Под ремонтным циклом следует понимать время между двумя капитальными ремонтами, а первый ремонтный цикл начинается с ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта. В этот промежуток времени включается выполнение всех мероприятий по техническому обслуживанию и всех видов ремонтов.

Структура ремонтного цикла -- это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Например, для агрегатных финишных станков структура ремонтного цикла имеет следующий вид:

К-О-О-М₁-О-О-М₂-О-О-С₁-О-О-М₃-О-О-М₄-О-О-С₂-О-О-М₅-О-О-М₆-О-О-К,

где К -- это капитальный ремонт (или ввод оборудования в эксплуатацию);

С -- средний ремонт;

М -- малый ремонт;

О -- осмотр;

1, 2, 3, ..., 6 -- порядковый номер ремонта в цикле.

Продолжительность ремонтного цикла -- промежуток времени между двумя капитальными ремонтами.

Межосмотровой период - это период работы оборудования между двумя последовательными профилактическими осмотрами или между осмотром и плановым ремонтом.

Межремонтный период - период работы оборудования между двумя последовательными ремонтами или от начала эксплуатации до первого ремонта.

Степень сложности ремонта каждой единицы оборудования оценивают категорией сложности ремонта, зависящей от её конструктивных и технологических особенностей, указанных в паспортной характеристике.

Годовой объем работ по техническому обслуживанию и плановым ремонтам оборудования, подлежащий выполнению ремонтными службами, называют ремонтоемкостью.

Под нормированными трудозатратами следует понимать трудоемкость ремонта оборудования.

Трудоемкость ремонтных работ определяется через трудоемкость единицы сложности ремонта.

4. Планирование ремонтов: порядок составления графика ППР

Ремонт на предприятии в промышленности организуется в соответствии с положениями единой системы планово - предупредительного ремонта (ППР). Сущность ППР в том, что после работы оборудование в течение определенного числа часов, вне зависимости от нагрузки его останавливают для проведения запланированного ремонта.

График ППР строится на основе следующих нормативных данных:

1. Структуры и продолжительности ремонтных циклов;

2. Продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

3. Продолжительности ремонтов;

4. Категории ремонтной сложности;

5. Трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Также для построения графика используют информационную базу данных по оборудованию, которая может содержать следующую информацию:

1. Наименование оборудования;

2. Тип, модель;

3. Инвентарный номер;

4. Заводской номер;

5. Дата выпуска;

6. Дата ввода в эксплуатацию;

7. Завод-изготовитель;

8. Остаточная стоимость;

9. Балансовая стоимость;

10. Масса.

Помимо информативных данных планирование ремонта включает:

1. Расчет требуемых материальных затрат на ремонт;

2. Расчет времени, необходимого для подготовки к ремонту;

3. Расчет необходимого количества рабочих, для проведения ремонтных работ.

Работу над годовым графиком ремонта рекомендуется выполнять в следующей последовательности:

1. приводится краткая характеристика оборудования, в соответствии с паспортными данными;

2. приводятся единицы измерения;

3. указывается количество оборудования;

4. Категория сложности ремонтных работ определяется по справочным данным ЕСППР;

5. Количество ремонтов (по видам), производимых в течение планового периода, определяется из продолжительности ремонтных циклов и межремонтных периодов. Продолжительность межремонтных периодов определяется по таблицам ЕСППР.

6. Норматив трудоемкости на одну условную ремонтную единицу определяется по справочным данным ЕСППР.

7. Трудоемкость по каждому виду ремонта (чел·ч) на весь объем данного оборудования определяется путем умножения количества оборудования на категорию сложности, количество ремонтов и трудоемкость.

8. Составление годового календарного графика должно заканчиваться подведением итогов. При распределении работ по месяцам планируемого периода необходимо, чтобы план ремонта обеспечивал равномерную загрузку рабочей силы и оборудования ремонтной службы предприятия.

5. Планирование ремонтов: расчет объемов ремонтных работ и межремонтного обслуживания, расчет потребности в оборудовании, ремонтных рабочих, материалах для ремонта

Объем ремонтных работ определяет отдел главного механика, который составляет годовой план-график ремонта. Этот план-график составляется в физических или условных (ремонтных) единицах и является производственной программой для ремонтных подразделений. На его основе рассчитываются остальные технико-экономические показатели - трудоемкость работ, численность персонала, потребность в материалах, сметная стоимость ремонтных работ.

Ремонтный цикл для металлорежущих станков:

,

где 16800 нормативный ремонтный цикл, ч;

коэффициенты, учитывающие вид обрабатываемого материала, применяемого инструмента, класс точности оборудования, возраст, долговечность, категорию массы. Оборудование категорируется по массе: до 10 т, свыше 10 т до 100 т и свыше 100 т.

Межремонтный период и периодичность технического обслуживания рассчитываются по формуле:

,

,

где число текущих ремонтов и технических обслуживаний.

Суммарная трудоемкость ремонтных работ в плановом периоде может быть определена по формуле:

,

где число капитальных, текущих ремонтов и технических обслуживаний в плановом периоде; категория сложности ремонта I-го оборудования; нормы трудоемкости капитального и текущих ремонтов, технического обслуживания на одну ремонтную единицу, нормо-ч.

6. Показатели эффективности организации ремонтного обслуживания

Показателем эффективности организации ремонтного обслуживания является обеспечение бесперебойной работы оборудования. Решение такой задачи требует организации правильной эксплуатации, текущего обслуживания, своевременного выполнения необходимого ремонта, а также модернизации оборудования.

Эффективность работы ремонтного хозяйства во многом предопределяет себестоимость выпускаемой продукции, её качество и производительность труда на предприятии, так как удельный вес затрат на содержание и ремонт оборудования в себестоимости продукции достигает 10%.

Усовершенствовать организацию ремонтного хозяйства можно за счет:

сокращения времени простоя оборудования в ремонте;

снижения себестоимости ремонта одной ремонтной единицы;

увеличения оборачиваемости парка запасных частей;

сокращения числа аварий, поломок и внеплановых ремонтов;

внедрения прогрессивных технологических процессов;

применения современных средств технической диагностики состояния оборудования (в том числе активного контроля);

комплексной механизации и автоматизации работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;

паспортизации оборудования, аттестации работ и рабочих мест, автоматизированного учета и планирования ремонта, управления запасами запасных частей;

совершенствования нормативной базы, планирования и учета в ремонтном хозяйстве на основе современных информационных технологий.

Размещено на Allbest.ru