Размещено на http://www.allbest.ru/

Западно-Казахстанский академический колледж «АТиСО»

Курсовой проект

по дисциплине: Моделирование производственных и экономических процессов

на тему: «Модели управления запасами предприятия»

Выполнил: учащаяся

Джумагалиева А.М.

Проверила: преподаватель

Молдашева К.Ж

Уральск 2014



Содержание

Введение

Раздел 1. Запасы в экономической системе предприятия

1.1 Понятие, сущность и виды материальных запасов

1.2 Необходимость существования запасов на предприятии

Раздел 2. Методика моделирования системы управления запасами предприятия

2.1 Нормирование запасов

2.2 Системы контроля за состоянием запасов

2.3 Методика проектирования логистической системы управления запасами

Раздел 3. Разработка системы управления запасами предприятия АО «Завод Зенит»

3.1 Анализ состояния запасов

3.2 Нормирование запасов электродвигателей

3.3 Обоснование необходимости задела по электродвигателям

Заключение

Литература

Приложения



Введение

Состояние и эффективность использования производственных запасов, как самой значительной части оборотного капитала - является одним из основных условий успешной деятельности предприятия. Развитие рыночных отношений определяет новые условия их организации. Инфляция, неплатежи и другие кризисные явления вынуждают предприятия изменять свою политику по отношению к производственным запасам, искать новые источники пополнения, изучать проблему эффективности их использования. Поэтому для предприятия все возможные способы рационального расходования средств, одним из которых является определение оптимальной величины производственных запасов приобретают все большую значимость.

Целью данной работы является разработка на основе анализа предметно-объектного материала конкретных предложений по повышению эффективности управления производственными запасами АО «Завод Зенит».

Для достижения цели исследования необходимо решить следующие задачи:

раскрыть функциональную роль запасов в производственном процессе;

рассмотреть методы нормирования запасов предприятия;

сформировать возможные варианты корректного выбора системы контроля уровня запасов;

показать методику проектирования эффективной системы управления запасами;

проанализировать процесс управления производственными запасами АО «Завод Зенит»;

разработать модель управления запасами электродвигателей. Объект исследования данной работы это процесс управления затратами, оборотными средствами и производственными запасами.

Предмет исследования - это факторы, влияющие на управление производственными запасами, их причинно-следственные связи и методы управления ими.

Работа состоит из введения, трёх разделов, заключения, списка использованной литературы и приложений.

Во введении определены цели и задачи, объект и предмет исследования, характеристика степени разработанности темы, методическая и информационная база, а также краткое описание работы. Обозначены проблемы и возможные пути их решения, круг использованной литературы.

В работе рассматривается основной круг вопросов управления предприятия в современных условиях. В ней изложен теоретический базис управления; сформированы сущность, цель, функции и роль этого управления в рыночной экономике; рассмотрены его теоретические основы и методологический инструментарий.

Работа содержит современные методы управления производственными запасами. В рамках работы разработан ряд практических предложений по совершенствованию механизма управления производственными запасами предприятия.

В заключении рассматриваются основные выводы по работе и степень достижения поставленной во введении цели и выполнения поставленных во введении задач.

Основной проблемой в системе управления предприятием является неэффективная (часто вообще отсутствующая) система управленческого учета, которая, давая запоздалую, искаженную или слишком обобщенную информацию, может легко подорвать усилия компаний с превосходными разработками, производством и маркетингом. Следствием этой проблемы является не использование по причине отсутствия системы управленческого учета современных методов управления производственными запасами.

Для решения этой проблемы необходимо создать систему современного управленческого учета, которая подготавливала бы информационную базу для основных элементов управления затратами и себестоимостью продукции промышленного предприятия, которыми являются прогнозирование и планирование, нормирование затрат, организация их учета и калькулирование себестоимости продукции, анализ, контроль и регулирование деятельности по ходу ее осуществления.

Методологической основой для управления запасами послужили труды следующих ученых: Беа Ф. К., Гаджинского А. М., Зайцева Н.Л., Стояновой Е. С., и др.

Методическую базу курсового исследования составляют методы финансового анализа: методы, приемы и инструменты математической статистики: сбор и группировка статистических данных; анализ рядов динамики; методы нормирования запасов и управления ими.

Результаты курсового исследования могут быть использованы в текущей управленческой деятельности предприятия с целью уменьшения отвлечения средств в запасы с помощью предложенной модели управления запасами и системы корректного контроля уровня запасов и снижения в конечном итоге уровня затрат на тенге товарной продукции.

Информационную базу исследования составляют: учебники и монографии специалистов и экономики предприятия, материалы периодической печати по наиболее значимым особенностям управления запасами на современном этапе в Казахстане, данные бухгалтерской и финансовой отчетности предприятия, внутризаводская нормативно-техническая документация, практические рекомендации специалистов по управлению производственными запасами.

Раздел 1. Запасы в экономической системе предприятия

логистический управление запас электродвигатель

1.1 Понятие, сущность и виды материальных запасов

Материально-производственные запасы являются составной часть оборотных активов организации.

Наиболее общую формулировку понятия запасы дает своей книге «Логистика» Гаджинский А. М.: «Материальные запасы - это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления».

Материально-производственные запасы в самом общем виде классифицируются по трем видам:

1. Производственные запасы;

2. Незавершенное производство;

3. Готовая продукция.

К первой группе относятся запасы сырья и материалов, покупных полуфабрикатов и комплектующих изделий, конструкций и деталей, топливо, тару и тарные материалы, отходы, запасные части, прочие материалы.

Для каждого производственного процесса (или стадии производственного процесса) могут быть выделены следующие виды исходных материалов:

а) Сырье, образующее в результате переработки значительную часть (по количеству или стоимости) конечного продукта. К сырью, как правило, относятся первичные материалы, не прошедшие переработки вообще или прошедшие ее в незначительной степени. Примерами могут служить продукты растениеводства, животноводства или рыболовства; продукты добычи и обогащения руды в горнодобывающей и металлургической промышленности, а также материалы, получаемые в результате специфических технологических процессов химической и физической обработки. Исходные продукты более высокой степени переработки, например предварительно смонтированные детали, составляющие значительную по количеству часть конечного продукта, такого, как электромотор, относятся к категории полуфабрикатов. Процедура закупки таких продуктов на стороне аналогична закупке остальных видов сырья.

б) Вспомогательные материалы, занимающие незначительную (по количеству или стоимости) часть в составе конечного продукта. Тем не менее такие материалы могут иметь важное функциональное значение. Примерами вспомогательных материалов являются швейные нитки при пошиве одежды, монтажные болты, проволока. Необходимо также учитывать то обстоятельство, что отнесение продукта к той или иной категории материалов зависит от особенностей производственного процесса. Так, те же нитки в текстильной промышленности служат сырьем для изготовления ткани. Из проволоки определенного вида могут изготавливаться скрепки, и она в данном случае будет являться сырьем.

в) Производственные материалы, не входящие в отличие от сырья и материалов в состав конечного продукта, но необходимые для нормального хода производственного процесса. Они обеспечивают ввод в действие и эксплуатацию оборудования. К таким средствам относятся смазочные материалы, охлаждающая жидкость для сверлильного оборудования, чистящие и моющие средства. К числу производственных материалов принадлежит также энергия, в силу высокой стоимости и значительной потребности в ней учитываемая, как правило, отдельно от остальных видов производственных материалов.

г) К числу комплектующих относятся продукты, не требующие обработки вообще или требующие ее в незначительной степени. К числу производящихся с ними операций могут относиться пересортировка, изменение размера партии, маркировка и т. п.

Сырье, полуфабрикаты, вспомогательные материалы относятся к общей категории сырье и материалы (так как подвергаются обработке или переработке в процессе изготовления конечной продукции).

Различные виды материалов представим на рис. 1.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 1 Классификация материалов

На пути превращения сырья в конечное изделие и последующего движения этого изделия до конечного потребителя создается два основных вида запасов (см. рис.2).

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 2 Основные виды материальных запасов

Охарактеризуем каждый из названных запасов.

Производственные запасы - запасы, находящиеся на предприятиях всех отраслей сферы материального производства, предназначенные для производственного потребления. Цель создания производственных запасов - обеспечить бесперебойность производственного процесса

Товарные запасы - запасы готовой продукции у предприятий-изготовителей, а также запасы на пути следования товара от поставщика к потребителю, то есть на предприятиях оптовой, мелкооптовой и розничной торговли, в заготовительных организациях и запасы в пути.

Товарные запасы подразделяются, в свою очередь, на запасы средств производства и предметов потребления.

В условиях производства продукции на основе заказа на текущий период времени (месяц, квартал) управление производственными запасами приобретает особую важность, вследствие чего сосредоточимся в данной работе на всестороннем изучении проблем управления производственными запасами.

Производственные и товарные запасы подразделяются на текущие, страховые и сезонные.

Текущие запасы - основная часть производственных и товарных запасов. Они обеспечивают непрерывность производственного и торгового процесса между очередными поставками.

Страховые запасы - предназначены для непрерывного обеспечения материалами или товарами производственного или торгового процесса в случае различных непредвиденных обстоятельств, например, таких как:

отклонения в периодичности и величине партий поставок от предусмотренных договором;

возможных задержек материалов или товаров в пути при доставке от поставщиков;

непредвиденного возрастания спроса.

Сезонные запасы - образуются при сезонном характере производства, потребления или транспортировки. Примером сезонного характера производства может служить производство сельскохозяйственной продукции. Сезонный характер потребления имеет потребление бензина во время уборочной страды. Сезонный характер транспортировки обусловлен, как правило, отсутствием постоянно функционирующих дорог.

Таким образом, можно заключить, что в настоящее время в экономической литературе категория запасов описана достаточно полно и подробно. Однако необходимо выяснить насколько необходимы запасы для предприятия, а также определить виды затрат, которые оно несет в связи с содержанием запасов

1.2 Необходимость существования запасов на предприятии

Объективная необходимость образования запасов связана с характером процессов производства и воспроизводства. Основной причиной образования запасов является несовпадение в пространстве и во времени производства и потребления материальных ресурсов.

Необходимость образования запасов особенно важна в связи с непрерывным углублением разделения труда. Повышение производительности труда происходит вследствие расширения и углубления процессов специализации и кооперирования, в результате которых в процессе изготовления конечного продукта участвует все большее число предприятий. Необходимость перемещения между ними средств производства приводит к образованию все большего количества запасов как по величине, так и по номенклатуре.

Образование запасов связано также с необходимостью обеспечения не прерывности процесса производства на всех его стадиях. В процессе выполнения договоров поставки продукции и при ее транспортировке могут происходить отклонения от запланированных сроков и размеров партий поставки. В тоже время питание производства должно осуществляться регулярно. Поэтому от наличия и состояния запасов в первую очередь зависит ритмичная работа предприятия.

Наличие запасов позволяет бесперебойно обеспечивать выполнение установленной производственной программы. Отсутствие на предприятии материалов вследствие исчерпания запасов нарушает ритм работы производственного процесса, приводит к простоям оборудования или даже к необходимости перестройки технологического процесса.

Одной из причин создания запасов является также возможность колебания спроса (непредсказуемое увеличение интенсивности выходного потока). Спрос на какую-либо группу товаров можно предсказать с большой долей вероятности. Однако прогнозировать спрос на конкретный товар гораздо сложнее. Поэтому, если не иметь достаточного запаса этого товара, либо исходных материалов для его изготовления в случае работы предприятия «на заказ», не исключена ситуация, когда платежеспособный спрос не будет удовлетворен, то есть клиент уйдет с деньгами и без покупки.

Скидки за покупку крупной партии товаров также могут стать причиной создания запасов.

В современных условиях хозяйствования в Казахстане одной из основных проблем финансово-хозяйственной деятельности предприятий является проблема роста цен. Значительное удорожание материальных ресурсов, необходимых для производственного процесса неблагоприятно сказывается на функционировании предприятия, ведет к перебоям в снабжении вплоть до остановки производственного процесса. Таким образом, вложение свободных средств в производственные запасы является одним из возможных способов избежания падения покупательной способности денег.

С другой стороны, предприятие, сумевшее предвидеть инфляционные процессы в экономике, создает запас с целью получения прибыли за счет повышения рыночной цены. В данном случае речь идет о спекулятивном характере создания запасов.

Процесс оформления каждого нового заказа на поставку материалов и комплектующих сопровождается рядом издержек административного характера (поиск поставщика, проведение переговоров с ним, командировки, междугородние переговоры и т.п.). Снизить эти затраты можно сократив количество заказов, что равносильно увеличению объема заказываемой партии и, соответственно, повышению размера запаса.

Кроме того, накопление запасов часто является вынужденной мерой снижения риска недопоставки (недоставки) сырья и материалов, необходимых для производственного процесса предприятия. Отметим, что в этой связи предприятие, ориентирующееся на одного основного поставщика, находится в более уязвимом положении, чем предприятие, строящее свою деятельность на договорах с несколькими поставщиками.

Однако политика накопления материальных запасов ведет к значительному оттоку денежных средств предприятия из оборота. Зависимость эффективности производства от уровня и структуры запасов заключается в том, предприятие несет определенные затраты на обеспечение сохранности запасов.

В современных работах по экономике предприятия и логистике выделяют следующие основные виды затрат, связанные с созданием и содержанием запасов:

коммерческие затраты - проценты за кредит; страхование; налоги на капитал, вложенный в запасы;

затраты на хранение - содержание складов (амортизация, отопление, освещение, заработная плата персоналу и т.д.); операции по перемещению запасов;

затраты, связанные с риском потерь вследствие: устаревания, порчи, продажи по сниженным ценам, замедления темпов потребления данного вида материальных ресурсов;

потери, связанные с упущенной выгодой от использования вложенных в производственные запасы средств в другие альтернативные направления: увеличения производственной мощности; снижение себестоимости продукции; капиталовложения в другие предприятия.

При этом долговременное содержание запасов, порой даже чрезмерной их величины приводит к образованию на российских предприятиях так называемых «неликвидов» запасов, которые не могут быть использованы ни на самом предприятии, ни реализованы сторонним потребителям.

Таким образом, при многих положительных моментах создания запасов предприятие несет значительные расходы по их формированию и содержанию.

В связи с этим необходимо выяснить существует ли возможность функционирования предприятия в условия отсутствия запасов либо при их минимальной величине. Для этого рассмотрим западный опыт управления запасами.

Раздел 2.Методика моделирования системы управления запасами предприятия

2.1 Нормирование запасов

Управление запасами заключается в решении двух основных задач:

определение размера необходимого запаса, то есть нормы запаса;

создание системы контроля за фактическим размером запаса и своевременным его пополнением в соответствии с установленной нормой.

Нормой запаса называется расчетное минимальное количество предметов труда, которое должно находиться у производственных или торговых предприятий для обеспечения бесперебойного снабжения производства продукции или реализации товаров.

При определении норм товарных запасов используют три группы методов: эвристические, методы технико-экономических расчетов и экономико-математические методы.

Эвристические методы предполагают использование опыта специалистов, которые изучают отчетность за предыдущий период, анализируют рынок и принимают решения о минимально необходимых запасах, основанные, в значительной степени, на субъективном понимании тенденций развития спроса. В качестве специалиста может выступать работник предприятия, постоянно решающий задачу нормирования запасов. Используемый в этом случае метод решения задачи (из группы эвристических) называется опытно-статистическим.

В том числе, если поставленная задача в области управления запасами достаточно сложна, может использоваться опыт не одного, а нескольких специалистов. Анализируя затем по специальному алгоритму их субъективные оценки ситуации и предлагаемые решения, можно получить достаточно хорошее решение, мало чем отличающееся от оптимального. Этот метод также относится к группе эвристических и носит название метода экспертных оценок.

Сущность метода технико-экономических расчетов заключается в разделении совокупного запаса в зависимости от целевого назначения на отдельные группы, например, номенклатурные позиции (или ассортиментные позиции в торговле). Далее для выделенных групп отдельно рассчитывается страховой, текущий и сезонные запасы, каждый из которых, в свою очередь, может быть разделен на некоторые элементы. Например, страховой запас на случай повышения спроса или нарушения сроков завоза материалов (товаров) от поставщиков.

Нормирование текущего запаса заключается в нахождении максимальной величины потребности производства в материальных ценностях между двумя очередными поставками. Данная потребность определяется как произведение среднесуточного расхода на интервал поставки:

ТЗ = RСУТ J, (1)

где ТЗ - текущий запас;

RСУТ - среднесуточный расход материалов;

J - интервал поставок, дни.

В свою очередь среднесуточный расход находится путем деления общей потребности в материале (ПГ, ПКВ, ПМ - соответственно годовая, квартальная и месячная потребности) на округленное количество календарных дней в плановом периоде:

RСУТ = ПГ (ПКВ, ПМ) / 360 (90, 30). (2)



В зависимости от конкретных условий производства, обращения и потребления материалов интервал поставки определяется несколькими методами.

В тех случаях, когда интервалы поставки завися от минимальной нормы отпуска данного материала В (транзитной или заказной), их величина находится делением этой нормы на среднесуточный расход:

J = В / RСУТ. (3)

Во многих случаях партия поставки определяется грузоподъемность транспортных средств, которыми осуществляется перевозка грузов, в связи с необходимостью их полной загрузки. В этом случае интервал поставки находится делением грузоподъемности Г на среднесуточный расход:

J = Г / RСУТ . (4)

Интервал поставки часто определяется периодичность производства данного материала у поставщика. В таких случаях он будет равен, как правило, длительности перерыва в производстве данного материала у поставщика.

В тех случаях, когда поступающие материальные ценности не удовлетворяют требованиям технологического процесса и до запуска в производство должны пройти соответствующую обработку создается технологический (подготовительный) запас.

Технологический (подготовительный) запас рассчитывается на основе нормативов времени для осуществления подготовительных операций, или на основании статистических данных и наблюдений за фактическими затратами времени на подготовку материалов к выдаче в прошлом периоде (хронометража).

Страховой запас в самом общем виде определяется как произведение среднесуточного расхода материала на разрыв в интервале поставок деленное на два:

СЗ = RСУТ (JФ - JПЛ) 0,5 , (5)

где СЗ - страховой запас;

JФ, JПЛ - соответственно фактический и плановый интервал поставок.

При укрупненной оценке он может приниматься в размере 50% текущего запаса. В случае когда промышленное предприятие расположено вдали от транспортных путей либо используются нестандартные, уникальные материалы, норма страхового запаса может быть увеличена до 100%.

Возникновение страхового запаса обусловлено нарушением в поставках материала со стороны поставщика. В случае если это нарушение связано с транспортной организацией, создается транспортный запас, включающий те оборотные фонды, которые отвлекаются со дня оплаты счета поставщика и до прибытия груза на склад. Транспортный запас рассчитывается так же, как и страховой запас:

ТРЗ = RСУТ (JФ - JПЛ) 0,5 , (6)

где ТРЗ- транспортный запас.

Величина сезонных запасов устанавливается по данным о фактических условиях поступления и потребности материалов.

Таким образом норма запаса конкретного материала определяется по формуле:

Н = ТЗ + СЗ + ПЗ, (7)



где Н - совокупная норма запаса материала;

ПЗ - норма подготовительного запаса;

Метод технико-экономических расчетов позволяет достаточно точно определять необходимый размер запасов, однако трудоемкость его велика.

Суть экономико-математических методов нормирования запасов состоит в следующем:

Спрос на товары или продукцию чаще всего представляет собой случайный процесс, который может быть описан методами математической статистики. Одним из наиболее простых экономико-математических методов определения размера запаса является метод экстраполяции (сглаживания), который позволяет перенести темпы, сложившиеся в образовании запасов в прошлом, на будущее. Например, имея информацию о размере запасов за прошедшие четыре периода, на основе метода экстраполяции можно определить размер запасов на предстоящий период по формуле:

Y5 = 0,5 (2 Y4 + Y3 Y1), (8)

где Y1, Y3, Y4 уровни запаса (в сумме, днях или процентах к обороту), соответственно, за первый, третий и четвертый периоды;

Y5 нормативный уровень запаса на предстоящий, пятый период.

Прогноз уровня запасов для шестого периода (Y6) можно сделать, используя формулу:

Y6 = 0,5 (2 Y5 + Y4 Y2), (9)

Международная практика управления запасами свидетельствует, темп роста запасов должен несколько отставать от темпа роста спроса. Математически это выглядит следующим образом:

Т3 = , (10)

где Т3 темп роста товарных запасов;

Т0 темп роста спроса.

Такое соотношение между запасами и спросом обеспечивает возможность ускорения оборачиваемости оборотных средств.

Таким образом, определив минимальное количество материальных ресурсов, которое должно постоянно находиться на складе менеджерам предприятия необходимо перейти к разработке системы контроля за состоянием запасов.

2.2 Системы контроля за состоянием запасов

Контроль за состоянием запасов это изучение и регулирование уровня запасов продукции производственно-технического назначения и товаров народного потребления с целью выявления отклонений от норм запасов и принятия оперативных мер к ликвидации отклонений.

Необходимость контроля за состоянием запасов обусловлена повышением издержек в случае выхода фактического размера запаса за рамки, предусмотренные нормами запаса. Контроль за состоянием запаса может проводиться на основе данных учета запасов, переписей материальных ресурсов, инвентаризаций или по мере необходимости.

В целом можно выделить следующие системы контроля за состоянием запасов: с фиксированной периодичностью заказа; с фиксированным размером заказа. Остальные системы представляют собой разновидности этих двух систем.

Контроль состояния запасов по системе с фиксированной периодичностью заказа осуществляется через равные промежутки времени посредством проведения инвентаризации остатков. По результатам проверки осуществляется заказ на поставку новой партии товаров.

Размер заказываемой партии товара определяется разностью предусмотренного нормой максимального товарного запаса и фактического запаса. Поскольку для исполнения заказа требуется определенный период времени, то величина заказываемой партии увеличивается на размер ожидаемого расхода на этот период. Размер заказываемой партии (Р) определяется по следующей формуле:

Р = З макс (З ф З т), (11)

где З макс предусмотренный нормой максимальный запас;

З ф фактический запас на момент проверки;

З т запас, который будет израсходован в течение размещения и выполнения заказа.

Интенсивность спроса, характеризуемая углом наклона участков линии, описывающей изменение запасов, в этой модели является величиной переменной (угол наклона различных участков ломаной неодинаков). А поскольку заказ осуществляется через равные промежутки времени, то величина заказываемой партии в разных периодах также будет различна. Естественно, применять эту систему можно тогда, когда есть возможность заказывать партии, различные по величине (например, в случае применения контейнерной доставки заказываемого товара эта система не применима). Кроме того, систему не применяют, если доставка или размещение заказа обходится дорого.



Рис. 2 Система контроля за состоянием запасов с фиксированной периодичностью заказа. Условные обозначения: Т - интервал времени, через который повторяется заказ ( в нашем случае - 3 дня) - для данной системы величина постоянная; t - время, необходимое на размещение и выполнение заказа (в приведенном примере - 1 день); Р1, Р2, …, Рi - величина отдельного, i-го заказа; З макс - предусмотренный нормой максимальный запас; З ф - фактический запас на момент проверки; З t - запас, расходуемый за время t, необходимое для размещения и выполнение заказа; А - период времени с интенсивным спросом; В - период времени с нулевым запасом

Например, если спрос за прошедший период был не значителен, то заказ также будет незначителен, что допустимо лишь при условии не существенности расходов, связанных с выполнением заказа.

Особенностью описываемой системы является также и то, что она допускает возникновение дефицита. Как видно из графика, если спрос резко усилится (то есть график круто уйдет вниз участок А), то запас закончится до наступления срока подачи заказа. Это означает, что система применима, когда возможные потери от дефицита для предприятия также несущественны.

Подводя итог, отметим, что система контроля с фиксированной периодичность заказа применяется в следующих случаях:

условия поставки позволяют получать заказы различными по величине партиями;

расходы по размещению заказа и доставке сравнительно невелики;

потери от возможного дефицита сравнительно невелики.

На практике по данной системе можно заказывать один из многих товаров, закупаемых у одного и того же поставщика, товары, на которые уровень спроса относительно постоянен, малоценные товары и т.д.

В системе контроля за состоянием запасов с фиксированным размером заказа размер заказа на пополнение запаса является величиной постоянной. Интервалы времени, через которые производится размещение заказа, в этом случае могут быть разными (см. рис 3).

Нормируемыми величинами в этой системе являются величина заказа, размер запаса в момент размещения заказа (так называемая точка заказа) и величина страхового запаса. Заказ на поставку размещается при уменьшении наличного запаса до точки заказа. Как следует из чертежа, после размещения заказа запас продолжает уменьшаться, так как заказанный товар привозят не сразу, а через какой-то промежуток времени t. Величина запаса в точке заказа выбирается такой, чтобы в нормальной, рабочей ситуации за время t запас не опустился ниже страхового. Если же спрос непредвиденно увеличится (линия графика резко пойдет вниз участок А графика), или же будет нарушен срок поставки (t > t участок В графика), то начнет работать страховой запас. Коммерческая служба предприятия в этом случае должна принять меры, обеспечивающие дополнительную поставку. Как видим, данная система контроля предусматривает защиту предприятия от образования дефицита.



Рис. 3 Система контроля за состоянием запасов с фиксированным размером заказа. Условные обозначения: Т1, Т2, …, Тi - величина отдельного i-го периода времени, через который повторяется заказ; t - время, необходимое на размещение и выполнение заказа (в приведенном примере - 1 день); Р - размер заказа, для данной системы контроля величина постоянная; А - период непредвиденного усиления спроса; В - период, в котором было допущено нарушение установленного срока поставки; t' - фактический срок поставки в период В

На практике система контроля за состоянием запаса с фиксированным количеством заказа применяется преимущественно в следующих случаях:

большие потери в результате отсутствия запаса;

высокие издержки по хранению запасов;

высокая стоимость заказываемого товара;

высокая степень неопределенности спроса;

наличие скидки с цены в зависимости от заказываемого количества.

Система с фиксированным размером заказа предполагает непрерывный учет остатков для определения точки заказа.

После того как сделан выбор системы пополнения запасов, необходимо количественно определить величину заказываемой партии, а также интервал времени, через который повторяется заказ.

Оптимальный размер партии поставляемых товаров и, соответственно, оптимальная частота завоза зависят от следующих факторов:

– объем спроса (оборота);

– расходы по доставке товаров;

– расходы по хранению запаса.

В качестве критерия оптимальности выбирают минимум совокупных расходов по доставке и хранению.

И расходы по доставке и расходы по хранению зависят от размера заказа, однако характер зависимости каждой из этих статей расходов от объема заказа разный. Расходы по доставке товаров при увеличении размера заказа очевидно уменьшаются, так как перевозки осуществляются более крупными партиями и , следовательно реже. График этой зависимости, имеющей форму гиперболы, представлен на рис. 4.

Рис. 4 Зависимость расходов на транспортировку от размера заказа

Расходы по хранению растут прямо пропорционально размеру заказа. Эта зависимость графически представлена на рис. 7.

Рис. 5 Зависимость расходов на хранение запасов от размера заказа

Сложив оба графика, получим кривую, отражающую характер зависимости совокупных издержек по транспортировке и хранению от размера заказываемой партии (рис. 8).

Рис. 6 Зависимость суммарных расходов на хранение и транспортировку от размера заказа

Оптимальный размер заказа - S опт

Задача определения оптимального размера заказа, наряду с графическим методом, может быть решена и аналитически. Для этого необходимо найти уравнение суммарной кривой, продифференцировать его и приравнять вторую производную к нулю. В результате получим формулу Уилсона, позволяющую рассчитать оптимальный размер заказа:

Sопт = , (12)

где Sопт - оптимальный размер заказываемой партии;

О - величина оборота;

Ст - издержки, связанные с доставкой;

Сх - издержки, связанные с хранением.

Таким образом, представленные выше основные системы контроля над запасами базируются на фиксации одного из двух параметров размера заказа или интервала времени между заказами. В условиях отсутствия отклонений от запланированных показателей и равномерного потребления запасов, для которых разработаны основные системы, такой подход является вполне достаточным.

Однако на практике чаще встречаются иные, более сложные ситуации. В частности, при значительных колебаниях спроса основные системы контроля ровня запасов не в состоянии обеспечить бесперебойное снабжение предприятия без значительного завышения объема запасов. При наличии систематических сбоев в поставке и потреблении основные системы контроля уровня запасов становятся не эффективными. Для таких случаев проектируются иные системы контроля, состоящие из элементов основных систем.

Каждая из основных систем имеет определенный порядок действий. Так, в системе с фиксированным размером заказа заказ производится в момент достижения порогового уровня запаса, величина которого определяется с учетом времени и возможной задержки поставки. В системе с фиксированным интервалом времени между заказами размер заказа определяется исходя из наличных объемов запаса и ожидаемого потребления за время поставки.

«Различное сочетание звеньев основных систем контроля уровня запасов, а также добавление принципиально новых идей в алгоритм работы системы приводит к возможности формирования по сути дела огромного числа систем контроля над уровнем запасов, отвечающим самым разнообразным требованиям».

Одним из вариантов таких систем является система с установленной периодичность пополнения запасов до установленного уровня. В данной системе, как и в системе с фиксированной периодичностью заказа, входным параметром является период времени между заказами. В отличие от основной системы, она ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов).

Другим вариантом производных систем контроля уровня запасов является так называемая система «минимум-максимум». Эта система, как и система с установленной периодичность пополнения запасов до постоянного уровня, содержит в себе элементы основных систем контроля уровня запасов. Как и в системе с фиксированной периодичностью заказа, здесь используется постоянный интервал времени между заказами. Система «максимум-минимум» ориентированна на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимально желаемого уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов минимальным и максимальным.

Однако все рассмотренные выше системы контроля уровня запасов применимы лишь к весьма ограниченному спектру условий функционирования и взаимодействия поставщиков и потребителей. Повышение эффективности использования систем управления запасами в логистической системе организации приводит к необходимости разработки оригинальных вариантов рассмотренных выше систем контроля уровня запасов.

Таким образом, казахстанским предприятиям, несмотря на многочисленные отклонения в снабженческо-сбытовой деятельности, необходимо придерживаться определенной системы управления запасами, дабы избежать хаотичности и неопределенности в обеспечении процесса производства необходимыми материальными ресурсами. Для этого предприятиям необходима определенная методика проектирования логистической системы управления запасами.

2.3 Методика проектирования логистической системы управления запасами

Методика предполагает последовательное решение следующих задач:

1. Подготовка исходных данных для проектирования логистической системы управления запасами на основе экспертного опроса специалистов организаций-поставщиков и организаций потребителей по форме, представленной в таблице 1.

2. Расчет оптимального размера заказа для всех комплектующих.

3. Сопоставление по всем комплектующим оптимального размера заказа с принятой и желательной партиями поставки. Необходимо обосновать выбор размера заказа для дальнейших расчетов. В случае значительного (более, чем в 1,5 2 раза) расхождения оптимальной, принятой и желательной партий поставки дальнейшие расчеты по комплектующему следует вести отдельно для каждого размера партии поставки. Возможно использование средних величин принятой и желательной партий или оптимальной и желательной партий поставки.

4. Моделирование поведения системы управления запасами с фиксированным размером запаса предполагает:

4.1. Проведение необходимых расчетов по всем комплектующим и всем вариантам размера заказа (см.прил.1)

4.2. Построение графиков движения запасов по всем комплектующим и по всем вариантам размера заказа для случаев:

4.2.1. отсутствия задержек поставок,

4.2.2. наличие единичного сбоя поставки,

4.2.3. наличие неоднократных сбоев поставок.

4.3. Для случаев 4.2.2 и 4.2.3 оценку срока возврата системы в нормальное состояние (с наличием полного объема гарантийного запаса).

4.4. Для случая 4.2.3 определение максимального количества сбоев поставки, которое может выдержать система без выхода в дефицитное состояние.

4.5. Для случая 4.2.3 определение максимального срока неоднократной задержки поставки, которой может выдержать система без выхода в дефицитное состояние.

4.6. Для каждого комплектующего сравнение систем с различным размером заказа.

Затем необходимо сделать выбор наиболее рационального размера заказа, обосновав свое решение результатами работы по п.п. 4.3, 4.4, 4.5, а затем свести результаты в таблицу (см. прил 2).

5. Моделирование поведения системы с фиксированной периодичностью заказа предполагает:

5.1. Проведение необходимых расчетов по всем комплектующим (см. прил 2)

5.2. Построение графиков движения запасов по всем комплектующим для случаев:

5.2.1. отсутствия задержек поставок,

5.2.2. наличие единичного сбоя поставки,

5.2.3. неоднократных сбоев поставок.

5.3. Для случаев 5.2.2 и 5.2.3 оценку срока возвращения системы в нормальное состояние (при наличии полного объема гарантийного запаса).

5.4. Для случая 5.2.3 определение максимального количества сбоев поставки, которое может выдержать система без выхода в дефицитное состояние.

5.5. Для случая 5.2.3 определение максимального срока неоднократной задержки поставки, который может выдержать система без выхода в дефицитное состояние.

Таким образом, для моделирования эффективной системы управления запасами материальных ресурсов предприятию необходимо разработать экономически обоснованные нормы запасов данных материалов, используя эвристические, методы технико-экономических расчетов и экономико-математические методы.

Следующим шагом разработки системы управления запасами должно стать проектирование системы контроля уровня запасов. При этом, опираясь на широкий выбор теоретических моделей, менеджерам необходимо проектировать оригинальные варианты таких моделей, которые бы учитывали особенности конкретного производства.

Данные положения особенно актуальны для предприятий, которые находятся в настоящее время в переходном периоде своего развития. Примером таких предприятий служит АО “Завод Зенит”.

Раздел 3.Разработка системы управления запасами АО «Завод Зенит»

3.1 Анализ состояния запасов

АО «Завод Зенит» -- промышленное предприятие, специализирующееся на выпуске продукции судостроения, старт на освоение которой был положен после выхода в 1993 году постановления Кабинета Министров Республики Казахстан, в соответствии с которым завод был определен головным предприятием по строительству судов для силовых структур республики. Завод, являясь предприятием машиностроительного профиля с электромонтажным производством, имеет производственные цехи, сооружения вспомогательных производств и энергообеспечения, железнодорожную ветку и котельную на природном газе.

Парк технологического оборудования соответствует универсальному профилю предприятия и позволяет осуществлять электромонтажные виды производств, оснащенные всем необходимым для сборки и монтажа электронных блоков, электродвигателей и приборов их контроля и регулировки.

Необходимость оптимизации системы управления запасами возникает потому, что на предприятии за последние годы накопились значительные объемы запасов так называемых «материалов без движения». Свое название данные материалы получили вследствие того, что по ним не осуществлялось операций расходования в течение определенного периода времени.

Проанализируем объемы и динамику запасов, отнесенных к категории «материалов без движения по складу» № 102. Для упрощения расчетов воспользуемся средствами программного продукта MS Excel.

Так на складе № 102 на 25.04.12 г. общая сумма «материалов без движения» составляла 420873,94 тг. (см. приложение 1).

Из них материалы, которые не использовались в производстве в течение 40 месяцев и выше составляют 36645,76 тг (или 8,71% от их общей величины) (см. приложение 2).

Материалы, которые не использовались от 20 до 40 месяцев, в денежном выражении составляют 27303,93 тг. (6,49% от общей величины «материалов без движения» по складу № 102) (см. приложение 3).

Материалы, которые не использовались от 1 года до 19 месяцев, составляют запасы на сумму 169022,3 тг. (40,16% от общей величины «материалов без движения» по складу № 102) (см. приложение 4).

Представим наглядно соотношение «материалов без движения» по времени хранения, а также их доле в общей величине.

Рис. 7 Соотношение «материалов без движения» по времени хранения на складе № 102 в процентах к общей стоимости материалов по данному складу

Таким образом, видно, что наибольшая часть «материалов без движения» в денежном выражении приходится на материалы, хранящиеся менее года и от одного года до 20 месяцев. Тем не менее, запасы, которые лежат без движения свыше 20 месяцев составляют довольно большую величину. При этом необходимо учитывать, что при расчете были использованы учетные цены, то есть те цены, по которым материалы были приняты на слад в соответствующий период. Соответственно реальная цена материалов, которые были приобретены несколько лет назад, гораздо выше.

Для нахождения затрат, связанных с хранения материалов рассчитаем цену капитала предприятия:

Определим структуру капитала предприятия.

На конец 2012 г. уставный капитал предприятия составлял 44941 тыс. тг. При этом 4601,8 тыс. тг. приходится на привилегированные акции; 40339,6 тыс. тг. получены за счет размещения обыкновенных акций.

Капитал, образованный за счет прибыли предприятия, составлял в 2012 г. 110621,5 тыс. тг.

В 2012 г. предприятие располагало заемными средствами на сумму 119857 тыс. тг.

В среднем за 2012 г. предприятие располагало пассивами на сумму 275419,5 тыс. тг.

Таким образом, доля каждого вида пассивов в валюте баланса составляет:

Привилегированные акции - 1,67 %;

Простые акции - 14,65 %;

Капитал, образованный за счет прибыли - 40,17 %;

Краткосрочные и долгосрочные пассивы - 43,52 %.

В 2012 г. средний процент за кредиты был равен (45 + 45 +45 + 39 + 36 + + 35 + 31 +30 + 30 +29 +27 + 26) / 12 = 34,83%.

Доходность привилегированных акций составляла 10 %, простых - 1 %. Цену капитала, образованного за счет прибыли примем равным 1 %.

Средняя плата за финансовые ресурсы, которые использует предприятие, в данном случае равна:

WACC = (10 * 1,67 + 1 * 14,65 + 1 * 40,17 + (34,83 * (1 0,3)) * 43,52) / 100 = 11,57 %.

В результате получим, что за владение запасами, которые хранились на складе № 102 более одного года и не использовались в производстве, предприятие уплатило собственникам и кредиторам в 2012 г. 232971,99 * 11,57 % = 26954,86 тг. При этом платежи в бюджет в виде налога на имущество должны составить по данным материалам за 2012 г. - 232971,99 * 2 % = 4659 тг.

Таким образом, процесс управления запасами материальных ценностей нуждается в существенной доработке.

Для этого необходимо провести следующие мероприятия:

Организовать эффективную систему контроля за состоянием материальных запасов. Одним из возможных направлений организации данной системы является применение современных разработок в области управленческого учета, и в частности, компьютеризации учета прихода и расхода материалов. Ведь в настоящий момент для того, чтобы отследить динамику движения материалов на предприятии необходимо проделать довольно трудоемкую задачу. При условии же компьютерного учета движения материалов можно практически мгновенно получать как подробную, так и обобщенную информацию о использовании или же наоборот, пролеживании какого либо материала.

Несмотря на значительные, порой непредсказуемые колебания факторов внешней среды необходимо иметь проработанную систему управления запасами если не по всем, то хотя бы по основным номенклатурным позициям материалов и комплектующих.

3.2 Нормирование запаса двигателей

В настоящее время предприятие испытывает трудности в процессе снабжения двигателями, при этом велик риск продолжительных простоев производства. При этом высоки издержки по хранению запасов данных двигателей (большой объем средств замораживаемый в запасах). Стоимость двигателей составляет довольно значительную величину от общей стоимости комплектующих необходимых для производства. Спрос на продукцию, для производства которой используются электродвигатели имеет большую степень неопределенности.

Вследствие этого для управления запасами электродвигателе необходимо применить систему контроля уровня запасов с фиксированным размером заказа.

Рассчитаем месячную потребность в двигателе. Так, в 2013 намечено производить следующее количество электростанций, для производства которых используются электродвигатели:

АД100С-Т400-РМ2 420 шт.

АД100С-Т400-1Р 48час 15 шт.

ЭД100-Т-400-РПМ2 70 шт.

ЭД100-Т-400-1РКМ1 46 шт.

ЭД100-Т-400-1РН1 10 шт.

ЭД100-Т-400-1РН2 пз 2 шт.

Таким образом, планируемая общая годовая потребность предприятия в электродвигателях составляет 563 шт. Отсюда усредненная месячная потребность равна 47 (46,9) шт.

Рассчитаем рациональный размер заказа.

Транспортные издержки на доставку 12 - 14 шт. составляют 120000-130000 тг. Таким образом, на одну единицу приходится около 1000 тг.

Издержки на хранение условно составляют: цена двигателя * неполученный из-за замораживания капитала процент (банковский депозит). Таким образом, на 1.05.2013 они равны 70400 * 10 % = 7040 тг. в год., либо 20 тг в день.

Однодневный расход равен месячной потребности, деленной на 30. Значит однодневный расход данного вида комплектующих равен 47/30 =2 (1,56) шт.

Таким образом, оптимальный размер заказа равен:

S опт = = 14,

В результате получаем текущий складской запас равным 14 шт.

Страховой запас определим в размере 50 % текущего запаса:

СЗ = 14 0,5 = 7 шт.

Совокупная норма, таким образом, равна 14 +7 =21 шт.

Время доставки составляет 1 - 2 в случае использования автомобильного транспорта и 4 - 5 железнодорожного. Таким образом, в среднем, время доставки составляет 3 дня. Отсюда следует, что точка заказа равна однодневный расход * время доставки = 2 *3 = 6 шт.

Представим полученные результаты на графике

Рис. 7 Динамика запасов электродвигателей АО “Уральский завод Зенит”

Таким образом, величина заказываемой партии электродвигателей соответствует реальному размеру заказа, производимого предприятием (14 шт).

Интервал времени между поставками должен составлять 7 дней.



3.3 Обоснование необходимости задела по электродвигателям

В настоящее время руководством предприятия рассматривается вопрос о формировании месячного задела электродвигателям в размере 60 шт.

Таким образом, размер страхового запаса составит: 60 14 = 46 шт.

В данном случае объем замораживаемых средств составит:

46 * 70400 = 3238400 тг.

При этом предприятие терпит убытки в виде неполученного процента в размере 3238400 * 10% = 323840 тг. в год, либо 269867 тг. в месяц.

Также в данном случае необходимо учитывать налог на имущество в размере 2 % в год: 3238400 * 0,02 = 64768 тг в год. Таким образом, оборачиваемость запасов, и текущих активов предприятия в целом, снижается.

Однако, случае непредвиденных обстоятельств, таких как на пример рост цен (на пример на 20000 на один двигатель у предприятий посредников), предприятие понесет убытки в виде потери заказов вследствие роста цены собственной продукции.

При сохранении цены на прежнем уровне предприятие понесет убытки в виде потери прибыли в размере 20000 тг. Таким образом, месячные потери предприятия составят: 20000 * 47 = 940000 тг.

В случае заказа электродвигателей на заводе-изготовителе предприятие понесет потери в виде замороженных средств (с учетом срока поставки 1 месяц): (70400 * 10 %) / 12 = 586 тг на один электродвигатель. При условии заказа месячной потребности, получим 27573 тг. В данном случае так же необходимо учитывать простой производства, вследствие чего предприятие несет убытки, связанные с накладными расходами.

Так, при остановке производства, на которых используются данные двигатели значительно сократятся объемы прибыли, получаемой предприятием. При этом сумма накладных расходов останется практически на прежнем уровне.

Таким образом, потери предприятия будут довольно велики.

Для оценки вероятности возникновения проблемных ситуаций проанализируем динамику поставок электродвигателей за прошлые периоды (см приложение 4).

В результате на графике (см. приложение 5) видим, что поставка электродвигателей имела динамичный характер.

...