Организация и обслуживание рабочих мест на предприятии

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Современное производство характеризуется постоянно изменяющимися параметрами внешней и внутренней среды, острой необходимостью оперативно применять прогрессивные технологии изготовления продукции, организации и управления предприятием, в короткие сроки внедрять эффективные технологические процессы, направленные на значительное снижение затрат ресурсов, повышение качества продукции и услуг, безопасности выполнения работ и улучшение экологической ситуации. Рыночная экономика естественно вынуждает находить новые эффективные управленческие решения по непрерывному повышению конкурентоспособности выпускаемой предприятием продукции. Постоянно усложняющаяся ситуация на рынке и предприятии сегодня не позволяет принимать безошибочные управленческие решения без глубокого знания принципов эффективного функционирования системы управления современным производством, без усвоения технологии управления организацией и основ производственного менеджмента.

Менеджмент предприятия предусматривает управление его разносторонней деятельностью, имеет объединяющую часть - производство. Вокруг него функционируют остальные структуры, призванные обеспечить нормальную работу по выпуску продукции или оказанию услуг населению. Сущность производственного менеджмента выражается в его функциях (планирование, организация, координация, мотивация и контроль). При этом используются организационные, административные, экономические и социально-психологические методы, которые реализуются в соответствии с определенными принципами, основными из которых являются: научность, целенаправленность, последовательность, оптимальное сочетание централизованного регулирования управляемой системы с ее саморегулированием.

1.Теоретическая часть

1.1 Организация рабочего места как одна из составляющих цикла производственного менеджмента

Под рабочим местом понимается часть производственной площади с размещенным на ней технологическим оборудованием, инструментом, приспособлениями и инвентарем, необходимым для качественного и эффективного выполнения рабочим или бригадой определенного производственного задания. Рабочее место - первичная ячейка производственной структуры предприятия. Организация рабочего места представляет собой комплекс мероприятий, направленных на создание на рабочем месте необходимых условий для выполнения работы требуемого качества высокопроизводительного труда при обеспечении полной безопасности работника. Организация и обслуживание рабочих мест в значительной степени зависят от типа производства. В единичном и мелкосерийном производствах на рабочем месте выполняется большее число разнообразных операций; рабочие места оснащены универсальным оборудованием, разнообразной технологической оснасткой и инвентарем. В серийном производстве преобладают рабочие места, на которых выполняется ограниченное число технологических операций.

Такие рабочие места оснащаются специализированным оборудованием, оснасткой и инструментом. Для массового производства характерно закрепление за рабочим местом одной - двух технологических операций, что позволяет оснащать их специальным оборудованием и инструментом. Рабочие места могут быть: стационарными и передвижными, для основных и вспомогательных рабочих, для ИТР и служащих, механизированы и автоматизированы и с чисто ручным характером выполнения работ. Оснащение рабочих мест определяется их производственным профилем, специализацией, степенью механизации и автоматизации технологических процессов. Комплект типового оснащения рабочего места включает: основное технологическое оборудование (станок, верстак, пульт и т. п.); вспомогательное оборудование (подъемно-транспортное, подставки, сиденья); инвентарь (инструментальные шкафы, тумбочки, полки, стеллажи и т. п.); тару для заготовок и готовых деталей (ящики, поддоны, кассеты, штативы, контейнеры); технологическую оснастку и инструмент (зажимные и базирующие устройства, ключи, рабочий и мерительный инструмент); организационную оснастку (устройства связи и сигнализации, планшеты для документации); устройства охраны труда, санитарно-гигиенические и культурно-бытовые устройства (ограждения, защитные экраны, промышленная вентиляция и освещение, устройства сбора производственных отходов, предметы интерьера). Главным требованием при выборе основного технологического оборудования является обеспечение на рабочем месте необходимой производительности труда при соблюдении заданных параметров технологических процессов. Оборудование должно соответствовать требованиям эргономики и эстетики, а рабочему должны быть обеспечены комфортные и безопасные условия труда.

Для повышения уровня автоматизации управления технологическими процессами основное оборудование обеспечивается микропроцессорными устройствами, активными средствами контроля, системами связи с управляющей ЭВМ и т. п. Вспомогательное оборудование рабочего места должно быть удобным в эксплуатации, соответствовать антропометрическим характеристикам работников, быть оформленным в соответствии с требованиями производственной эстетики. Рабочее место должно быть связано с системой обслуживания и управления информационными каналами (связью и сигнализацией). Эта система реализуется в АСУП (автоматизированная система управления производством). Важнейшим элементом организации рабочих мест является их рациональная планировка, под которой понимают рациональное пространственное размещение всех материальных элементов производства на рабочем месте (оборудования, технологической и организационной оснастки, инвентаря и т. д.), обеспечивающее экономное использование производственной площади, высокопроизводительный и безопасный труд рабочего. Различают внешнюю и внутреннюю планировку рабочих мест. Внешняя планировка представляет собой целесообразное размещение на рабочем месте основного и вспомогательного оборудования, инвентаря и организационной оснастки.

Она проектируется с учетом рабочего и вспомогательного пространства, представляющего собой трехмерное пространство, ограниченное пределами досягаемости рук в горизонтальной и вертикальной плоскости с учетом поворота корпуса на 180 градусов и перемещением рабочего на один - два шага. В рабочей зоне размещают заготовки, инструменты, технологические материалы, средства механизации и т. п. Во вспомогательном пространстве располагают устройства, инвентарь и предметы, используемые реже. Рациональная внутренняя планировка рабочего места представляет собой целесообразное размещение технологической оснастки и инструмента в инструментальном шкафу, правильное расположение заготовок и деталей на рабочем месте.

Она должна обеспечить удобную рабочую позу, рациональные и эффективные движения и экономное использование производственной площади. Для эффективного выполнения производственных заданий каждое рабочее место нуждается в различных видах обслуживания - доставке материалов и заготовок, установке и наладке инструмента или технологической оснастки, ремонте оборудования и т. п. Сочетание различных видов обслуживания образует систему обслуживания рабочих мест, участков и цехов. Это комплекс мероприятий, регламентирующих виды, объемы, периодичность и методы выполнения работ по обеспечению рабочих мест всем необходимым. Основные функции обслуживания рабочих мест: ремонтная, наладочная, материального обеспечения, транспортная, технического контроля и т. п.

1.2 Планировка рабочих мест и его оценка

Под планировкой рабочего места понимается взаимное пространственное расположение на отведенной производственной площади основного и вспомогательного оборудования, технологической и организационной оснастки и самого рабочего (или группы рабочих).

При проектировании планировки рабочих мест различают внешнюю и внутреннюю планировку. Внешняя планировка рабочего места заключается в установлении его местоположения по отношению к смежным рабочим местам в подразделении, к рабочему месту руководителя (бригадира, мастера, начальника отдела и т.д.), к проходам, переходам, проездам, подъездам. Проектирование внешней планировки целесообразно проводить сразу для всех рабочих мест, входящих в подразделение. В качестве исходных данных для такой планировки служит производственная площадь, отведенная для расположения персонала подразделения.

Определяя местоположение конкретного рабочего места в рамках подразделения, следует руководствоваться строительными нормами и правилами, санитарными нормами проектирования, стандартами безопасности труда. При этом должны решаться следующие задачи:

* экономное использование производственных площадей;

* рациональная взаимосвязь между смежными рабочими местами, а также с рабочим местом непосредственного руководителя;

* сокращение расстояний переходов рабочих и транспортировки материалов;

* изоляция рабочих мест с вредными условиями труда от остальных рабочих мест;

* обеспечение безопасности труда.

Санитарными нормами предусмотрено, что на каждого рабочего должно приходиться не менее 4,5м2 производственной площади при высоте помещения 3,2м. Объем производственного помещения на каждого работающего должен быть не менее 15 м. При определении площади рабочего места должны учитываться габариты оборудования, нормы промсанитарии и техники безопасности, ширина проходов и проездов. Площадь универсального рабочего места проектируется несколько большей, чем для места специализированного, так как она должна позволять устанавливать дополнительное оборудование и приспособления.

Взаимодействующие рабочие места следует располагать в непосредственной близости друг к другу, а маршрут движения предмета труда между рабочими местами в подразделении должен быть кратчайшим. Между рабочими местами одного участка должна быть предусмотрена зрительная связь. Подходы к рабочим местам должны быть не только кратчайшими, но и, по возможности, не должны пересекаться с транспортными путями. Входы и выходы в помещении должны быть свободны, хорошо обозримы и безопасны.

Внутренняя планировка рабочего места представляет собой размещение технологической оснастки и инструмента в рабочей зоне, инструментальных шкафах и тумбочках, правильное расположение заготовок и деталей на рабочем месте. Она должна обеспечить удобную рабочую позу, короткие и малоутомительные движения, равномерное и по возможности одновременное выполнение трудовых движений обеими руками.

Для соблюдения этих условий пользуются рядом выработанных практических правил:

* для каждого предмета должно быть отведено определенное место;

* предметы, которыми пользуются во время работы чаще, должны располагаться ближе к рабочему и по возможности на уровне рабочей зоны;

* предметы необходимо размещать так, чтобы трудовые движения рабочего свести к движениям предплечья, кистей и пальцев рук;

* все, что берется левой рукой, располагается слева, все, что правой, -- справа, материалы и инструменты, которые берутся обеими руками, располагаются с той стороны, куда во время работы обращен корпус рабочего.

Внутренняя планировка рабочего места должна обеспечить такое оперативное пространство, при котором рабочий может свободно формировать рабочие зоны с учетом зон досягаемости при различных рабочих позах, как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскостях.

Зона досягаемости - пространство, объем которого ограничен возможными траекториями движения рук рабочего. Оптимальная зона ограничивается траекториями движений полусогнутых рук, осуществляемых без наклонов корпуса при свободно опущенных плечах. Максимальная зона -- траекториями движения вытянутых рук. Зоны досягаемости определяются исходя из антропометрических данных предполагаемых работников. Кроме того, при проектировании внутренней планировки рабочего места необходимо учитывать зону обзора, в пределах которой рабочий должен отчетливо видеть все предметы, находящиеся на его рабочем месте.

Внутренняя планировка рабочего места означает размещение на его площади всех предметов оснащения, их рациональную компоновку по отношению друг к другу и к работнику. При внутренней планировке решаются следующие задачи:

* обеспечение наименьших затрат рабочего времени на выполнение работ, которые закреплены за рабочим местом;

* минимизация физиологических усилий и нервно-психической напряженности работника;

* оптимизация маршрутов передвижения работника по рабочему месту;

* рационализация рабочей позы (положения) работника;

* создание благоприятных условий труда;

* безопасность труда.

Проведение работ при внутренней планировке целесообразно осуществлять в следующей последовательности:

1. Определить местоположение основного, а затем вспомогательного оборудования и тары.

2. Установить местоположение исполнителя в процессе труда по отношению к оборудованию и его рабочую позу.

3. Скомпоновать на основном оборудовании средства информации (контрольно-измерительные приборы) и органы управления (кнопки, педали, рычаги, клапана, выключатели и т.п.).

4. Установить средства безопасности.

5. Установить организационную оснастку.

6. Разместить предметы технологической оснастки, рабочую документацию, справочную и специальную литературу.

При планировке должна учитываться возможность ее сравнительно быстрого и легкого изменения, обеспечиваться удобство демонтажа оборудования. Размещение основного оборудования на рабочем месте, прежде всего, определяется особенностями труда на нем: видом и типом производства, функциями и численностью работников, уровнем специализации и механизации труда, количеством оборудования и другими признаками, характеризующими рабочее место. Основное оборудование должно быть размещено таким образом, чтобы обеспечивался кратчайший путь перемещения предмета труда как в горизонтальных, так и в вертикальных плоскостях. При этом нужно учитывать принятые строительные модули, установленные нормы расстояний между оборудованием и элементами зданий в зависимости от размеров и вида оборудования, санитарные и гигиенические нормы, стандарты безопасности, антропометрические данные об исполнителях.

При многостаночной работе следует устанавливать минимально допустимое расстояние между обслуживаемыми станками. Компоновка оборудования должна обеспечивать хороший обзор его жизненно важных частей, свободный доступ к местам расположения тех из них, которые требуют периодических осмотров, наладки и ремонтов. Необходимо правильно ориентировать положение основного оборудования по отношению к окнам и искусственным источникам общего освещения.

Местоположение работника определяется характером его труда и прежде всего тем, насколько часто ему по роду своей работы необходимо будет перемещаться по рабочему месту. Здесь могут быть работы, требующие постоянного перемещения работника, работы без перемещения работника и работы, комбинированные - с перемещением и без него.

В каждом из рабочих положений возможно большое количество рабочих поз, представляющих взаиморасположение частей тела-корпуса, рук, ног и головы человека, независимое от ориентации и местоположения тела в пространстве и от отношения к опоре. Неправильно устанавливать рабочую позу в положении только стоя или только сидя, так как любая статическая поза неблагоприятно сказывается на работоспособности человека. Длительные статические мышечные нагрузки приводят к быстрому утомлению работника. Очень неблагоприятны, например, постоянные рабочие позы стоя с большим (более 15°) наклоном туловища, полулежа с поднятыми вверх руками и головой.

Размещение и компоновка органов и средств дистанционно управления производственными процессами устанавливается с учетом рабочей позы, зон досягаемости и других характеристик.

Решая вопросы размещения на рабочем месте средств информации и органов управления, проектировщики руководствуются определенными принципами. Вот некоторые из них:

1. принцип частоты: в оптимальной зоне видимости и досягаемое должны находиться те средства информации и управления, к которым наиболее часто обращается работник в течение рабочей смены

2. принцип важности: в указанных зонах следует размещать те средства информации и управления, которые наиболее важны для точного управления производственным процессом;

3. принцип технологичности: средства управления и информации нужно располагать в такой последовательности, чтобы обращаться ним поочередно, следуя ходу технологического процесса;

4. принцип сопряженности: в непосредственной близости друг от друга следует располагать те средства информации и органы управления, которые взаимосвязаны.

Установка на рабочем месте средств безопасности зависит от того, какую опасность представляют те или иные средства труда. В одном случае достаточно установить предупреждающий об опасности знак. В другом случае необходимо оградить или изолировать источник опасности. В третьем случае необходимо изолировать или ограждать непосредственно работника.

Разработка планировки рабочего места осуществляются на основе проведенного анализа либо в ходе аттестации рабочего места в следующей последовательности:

* определяется общее местоположение данного рабочего места на участке в соответствии со специализацией и характером выполняемых работ;

* устанавливается рациональное месторасположение исполнителя в процессе труда по отношению к основному технологическому и вспомогательному оборудованию.

В организации рабочих мест большое значение имеет их специализация. Под специализацией рабочего места понимается, закрепление за ним определенного круга работ или операций по признаку их технологической однородности, сложности, точности обработки, конфигурации и др. Сокращение номенклатуры обрабатываемых деталей или количества выполняемых операций на рабочем месте, т. е. сужение его специализации, способствует совершенствованию трудовых приемов, повышению производственных навыков и культуры труда, а также производительности труда.

1.3 Формы обслуживания рабочих мест

Обслуживание рабочих мест на участке по формам может быть централизованным, когда выполнение функций осуществляется специализированными общезаводскими подразделениями, децентрализованным, при котором вспомогательные службы включаются в состав цеха и подчинены его руководству, и смешанным. Третья форма предпочтительней и чаще всего встречается, так как она объединяет в себе преимущества первых двух и не имеет многих присущих им недостатков.

По способу реализации обслуживание может быть дежурным, планово-предупредительным и стандартным.

Дежурное обслуживание встречается в основном в единичном и мелкосерийном производстве, когда оно выполняется по потребности самими операторами (например, настройка режима резания на универсальном станке) или вспомогательными рабочими по вызовам с рабочих мест.

Планово-предупредительное обслуживание присуще серийному и крупносерийному производству. Операторы при этом полностью освобождены от функций обслуживания. Эти функции осуществляются вспомогательным персоналом заблаговременно по тщательно разработанным планам графикам. Стандартное обслуживание применяется в массовом производстве. Оно базируется на научно обоснованных стандарт-планах и исключает потери времени по организационно-техническим причинам. При использовании любого вида обслуживания, независимо от формы или способа реализации, обслуживание рабочих мест должно носить комплексный характер, т.е. исполнение всех функций должно быть спланировано и согласовано во времени и в пространстве.

2. Практическая часть

Задание 1

Определить длительность производственного цикла обработки партии деталей, состоящей из 6 шт. при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном видах движения, если трудоемкость обработки по операциям составляет: 005-4 мин., 010-2 мин., 015-5 мин., 020-4 мин. Передача деталей поштучная. Построить графики для всех видов движения и сделать выводы об эффективности этих видов движения.

Решение

Определим длительность производственного цикла обработки партии деталей при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном видах движения используя следующие формулы:

Тпос = Еt * n,

Тпар = Еt + (n - 1) * r,

Тпл = Ес + n * tк,

где Тпос - время обработки при последовательном виде движения предметов труда;

Тпар - время обработки (сборки) партии деталей (серии машин) при параллельном виде движения;

Тпл - продолжительность производственного процесса при параллельно-последовательном виде движения предметов труда

Еt - время обработки одной детали по всем операциям в мин;

n - число деталей в партии;

r - такт выпуска, соответствующий в данном случае наиболее продолжительной операции, мин;

Ес - расчётная величина смещения;

tк - длительность последней (конечной) операции в данном производственном процессе.

В условиях последовательного вида движения деталей

Еt = t1 + t2 + t3 + t4 = 4 + 2 + 5 + 4 = 15;

Тпос = Et * n = 15 * 6 = 90 мин = 1,5 ч.

Рисунок 1 - График цикла при последовательном виде движения предметов труда по операциям

В условиях параллельного вида движения деталей

Тпар = Et + r * (n - 1) = 15 + 5 * (6 - 1) = 40 мин, или 0,66.

Рисунок 2 - График цикла при параллельном виде движения предметов труда по операциям

В условиях параллельно-последовательного вида движения деталей

Для начала определим величину Ес.

Передача деталей поштучная, nтр = 1 шт.

Найдем минимальные смещения по операциям используя следующие обозначения: nтр - величина передаточной (транспортной) партии, которая для второго случая сочетания длительности операций определяется из соотношения с1 / t1 (с1 - минимальное смещение первой операции), во всех остальных случаях - из условий удобства транспортировки.

с1 = nтр * t1 = 1 * 4 = 4 мин;

с2 = n * t2 - (n - nтр) * t3 = 6 * 2 - (6 - 1) * 5 = - 5 мин мин;

с3 = nтр * t3 = 1 * 5 = 5 мин.

Для определения суммы смещений Ес необходимо знать число транспортных партий при передаче деталей со второй на третью операцию, которое будет равно

k = с2 / (nтр * t2) = -5 / (2 * 1) = -2,5

тогда сумма смещений составит величину Ес = 4 + (-5) + 5 = 4 мин.

Тп.п = Ес + n * t = 4 + 6 * 4 = 28 мин. = 0,466 ч.

Рисунок 3 - График цикла при параллельно-последовательном виде движения предметов труда по операциям

Полученные данные позволяют сделать вывод о том, что наиболее эффективным будет параллельно-последовательный вид движения, наименее же эффективным будет последовательный вид движения, так как составит наибольшее количество времени.

Задание 2

Для изготовления детали разработаны 2 варианта технологического процесса: обработка резаньем и штамповка. Определить, какой вариант экономически целесообразнее при годовой программе 900 шт. на основе следующих данных.

Таблица

Решение

Поправочный коэффициент 1,25. Расчет сведем в таблицу 2.

Таблица 2 - Расчеты в соответствии с заданием

При обработке резанием расходы на 603,79 руб. выше, чем при обработке методом штамповки. Следовательно, штамповка экономически целесообразнее.

Задание 3

Определить критическую программу и установить, при каком количестве деталей в год целесообразно их обрабатывать на четырёх шпиндельном автомате вместо револьверного станка при следующих данных:

Таблица. Решение

Затраты	На револьерном станке	На четырехш. автомате
Заработная плата станочника руб./шт.	13,0 * 1,25 = 16,25	4,0*1,25 =6,0
Стоимость эксплуатации:
Станка руб./шт.	3 * 1,25 = 3,75	5*1,25 = 7,5
Инструмента руб./шт.	2 * 1,25 = 2,5	2*1,25 =3,0
Амортизация станка, руб./шт.	0,3	0,6
Стоим. наладки и эксп. оснастки, руб./год	1000 * 1,25 = 1250	3200*1,25 = 4800
Условно -постоянные расходы	0,3 + 1250 = 1250,3	0,6 + 4800 = 4800,6
Средние переменные расходы	16,25 + 3,75 + 2,5 = 22,5	6,0+ 7,5 + 3,0 = 16,5

Количественно-критическая программа (программа равноэффективности двух технологических процессов) определяется по формуле

K = Kf1 + kv1 * Mkr = Kf2 + kv2 * Mkr

Mkr  = (Kf2-  Kf1 )/(  kv1- kv2)

K - общие затраты в руб/год

Kf - постоянные затраты в руб/год

kv- переменные затраты в руб/шт.

М - объем производства в шт./год

Мkr - критический объем в шт./год.

Мkr = (1250,3 - 4800,6) / (22,5 - 16,5) = 3550,3/6,0 = 591,72 шт.

Критический объем производства примерно 592 детали.

При количестве деталей больше 592 в год выгоднее их обрабатывать на четырёх шпиндельном автомате вместо револьверного станка.

Практическое задание №2

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

Таблица 1 - Исходные данные для выполнения практической работы

№	Наименование	Единица измерения	Данные
1	Годовая программа выпуска продукции	шт.	75000,00
2	Разряд рабочего	разряд	4,00
3	Часовая тарифная ставка (Тст.)	руб.	75,0
4	Норма штучного времени (Тшт.)	мин.	30,00
5	Первоначальная стоимость оборудования	тыс. руб.	800,00
6	Норма амортизации оборудования	%	12,00
7	Стоимость здания	тыс. руб.	1200,00
8	Норма амортизации здания	%	4,00
9	Цена материала за 1 кг (Цм)	руб.	15,00
10	Вес готового изделия (Вг)	кг	50,00
11	Вес заготовки (Вз)	кг	60,00
12	Стоимость 1 квт/часа электроэнергии	руб.	125,00
13	Расходы на сод. и эксп. оборудования в расчёте на год. программу выпуска деталей	тыс. руб.	15,00
14	Цеховые расходы в процентах от основной заработной платы	%	150,00
15	Расходы всех видов энергии, воды, сжатого воздуха, пара и т.д.	тыс. руб.	30,00
16	Заработная плата управленческого персонала	тыс. руб.	100,00
17	Затраты на охрану труда	тыс. руб.	20,00
18	Затраты на хранение	тыс. руб.	5,00
19	Затраты на рекламу	тыс. руб.	30,00
20	Расходы на тару и упаковку	тыс. руб.	5,00

Задание 1. Рассчитать затраты по статьям калькуляции себестоимости единицы продукции, используя исходные данные и методические указания

Таблица

№	Наименование	Единица измерения	Данные
1	Годовая программа выпуска продукции	шт.	50 000*1,25 = 62500
2	Разряд рабочего	разряд	4
3	Часовая тарифная ставка	руб.	50*1,25 = 62,5
4	Норма штучного времени	мин.	30
5	Первоначальная стоимость оборудования	тыс. руб.	800
6	Норма амортизации оборудования	%	12
7	Стоимость здания	тыс. руб.	1 200
8	Норма амортизации здания	%	4
9	Цена материала за 1 кг	руб.	15
10	Вес готового изделия	кг	50
11	Вес заготовки	кг	60
12	Стоимость 1 квт/часа электроэнергии	руб.	125
13	Расходы на содержание и эксплуатацию обор. в расчёте на годовую программу выпуска деталей	тыс. руб.	15
14	Цеховые расходы в процентах от основной заработной платы	%	150
15	Расходы всех видов энергии, воды, сжатого воздуха, пара и т.д.	тыс. руб.	30
16	Заработная плата управленческого персонала	тыс. руб.	100
17	Затраты на охрану труда	тыс. руб.	20
18	Затраты на хранение	тыс. руб.	5
19	Затраты на рекламу	тыс. руб.	30
20	Расходы на тару и упаковку	тыс. руб.	5

Задание 1. Рассчитать затраты по статьям калькуляции себестоимости единицы продукции, используя исходные данные и методические указания.

Задание 2. Рассчитать цеховую, производственную и полную себестоимость изделия. Калькуляцию единицы себестоимости изготовления и реализации продукции привести в таблице 3.

Таблица. Решение

№ п/п	Статьи калькуляции	Формула для расчета	Сум, руб.
1.	Основная заработная плата производственных рабочих	ЗПосн=(Тст. * Тшт.) / 60 = 62,5*30	31,25
2.	Дополнительная заработная плата производственных рабочих	ЗПдоп.=(ЗПосн.*20) /100 = 31,25 * 20/100	6,25
3.	Общая заработная плата основных рабочих	ЗП общ осн = ЗПосн + ЗПдоп.	37,5
4.	Отчисления на социальное страхование 26,2%	Осс = (Зобщ. * 26,2) / 100	9,825
5.	Затраты на основные материалы	См = Цм * В	900
6.	Стоимость возвратных отходов на единицу	Сотх. = (Вз - Вг) * Цотх.	15
7.	Затраты на вспомогательные материалы	Св. = (См. * 25) / 100	225
8.	Итого затрат на единицу	п1 + п2 + п3 + п4 + п5 - п6 + п7	1157,325
9.	Амортизация оборудования	Ао = (Сп Nа) / 100	96000
10.	Амортизация зданий	А зд = (Сп Nа) / 100	48000
11.	Итого сумма амортизации на единицу	А общ = (Ао + Азд) / В	2,304
12.	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования		15000
13.	Цеховые расходы 150% от основной заработной платы	п 1 * 150%	2929688
14.	Расходы всех видов энергии, воды, сжатого воздуха, пара и т.д		30000
15.	Заработная плата управленческого персонала		100000
16.	Затраты на охрану труда		20000
17.	Затраты на хранение		5000
18.	Затраты на рекламу		30000
19.	Расходы на тару и упаковку		5000
20.	Итого косвенные затраты	п12 + п13 + п14 + п15 + п16 + п17 + п18 + п19	3119688
21.	Итого косвенные затраты на ед.	п 20 / В	49,915

Таблица 3 - Калькуляция себестоимости изготовления и реализации единицы продукции в рублях.

	Статьи затрат	Сумма	Процент к итогу, %
1	Основные материалы	900	36,22
2	Возвратные отходы	15	0,60
3	Основная заработная плата основных рабочих	31,25	1,26
4	Дополнительная заработная плата основных рабочих	6,25	0,25
5	Единый социальный налог (35,6 %)	13,25	0,54
6	Электроэнергия на технологические цели	0,48	0,02
7	Вспомогательные материалы	225	9,06
8	Амортизация основных фондов	2,304	0,09
9	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	0,48	0,02
10	Цеховые расходы	46,875	1,89
	ЦЕХОВАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ	1241	49,95
11	Общепроизводственные расходы	2,35	0,10
	ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ	1243,5	50,05
12	Коммерческие расходы	-	0,00
	ПОЛНАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ	2484,5	100,00

Задание 3

Рассчитать действительный (эффективный) фонд времени работы оборудования в цехе, если планируется его деятельность в течение года, в котором выходных и праздничных дней - 55, цех работает в 1 смену, продолжительность одной смены - 8,2 часа, плановые потери времени на ремонт 8%. Решение

Действительный (эффективный) фонд времени ФД учитывает потери времени, необходимые для планового ремонта оборудования:

,

где а - планируемый процент потерь времени для планового ремонта;

ФН - номинальный фонд времени;

ФН = (ДК - ДВП) ТСМ КСМ,

где ДВП - число выходных и праздничных дней в планируемом периоде,

ТСМ - продолжительность рабочей смены, ч.

КСМ - число смен в сутках.

ФК = ДК 24,

где ДК - число календарных дней в планируемом периоде,

Фк = 365?24 = 8 760 час.

Фн = (365 - 55) ?8,2?1 = 2 542 час.

Фд = Фн? () = 2542 ? () = 2338,64 час.

Ответ: действительный (эффективный) фонд времени работы оборудования в цехе равен 2338,64 час.

Задание 4

Определить годовую производственную мощность ведущего производства, если известны прогрессивная норма трудоемкости обработки 1-го изделия на ведущем оборудовании 10 минут (токарный станок 16 К20ФЗ), а таких станков 6.

Решение

Производственная мощность М, шт. ведущего производства определяется по формуле:

,

где n - число единиц ведущего оборудования в цехе;

ФД - действительный (эффективный) фонд времени работы ведущего оборудования, ч.

МТ - норма трудоемкости обработки изделия на ведущем оборудовании, ч.

шт.

Ответ: годовая производственная мощность ведущего производства составляет 1525 шт.

Задание 5

Определить необходимое число оборудования на годовую программу и коэффициент загрузки его по следующим операциям технологического процесса и в среднем по цеху:

рабочий труд производственный мощность

Таблица

№ п/п	Наименование операции	Модель станка	Трудоемкость 1издел., мин	Годовая программа, шт.	Годов. трудоемкость, н.ч.	Расчетное число станков, шт.	Принятое число станков, шт.	Коэф. загрузки оборуд.
1	Токарная	1Б340ФЗО	41	32000*1,25 = 40000
2	Фрезерная	6Г463	8
3	Сверлильная	2А620-1	30
4	Шлифовальная	3Г833	15
						Итого:

Решение

Расчет потребного оборудования и его загрузка производится в зависимости от трудоёмкости обработки изделия по каждой операции технологического процесса. Расчетное число оборудования пр. определяется по операциям по формуле:

,

где МТ.ГОД - норма трудоемкости обработки годовой программы (годовая трудоемкость, н ч). ФД - действительный фонд времени работы оборудования, ч.

n р (токарн) =

n р (фрезер) =

n р (сверл) =

n р (шлиф) =

Коэффициент загрузки оборудования КЗ.О. характеризует степень его использования в течение смены и определяется по формуле:

,

где СР - количество станков по расчету, шт.

СП - принятое количество станков, шт.

Кт = 11,69/12 = 0,97

Таблица. Расчеты сведем в таблицу:

№ п/п	Наименование операции	Модель станка	Трудоемкость 1издел., мин	Годовая программ. шт.	Годов. труд., н.ч.	Расчет. число станков, шт.	Принятое число станков, шт.	Коэф. загрузки оборуд.
1	Токарная	1Б340ФЗО	41	32000*1,25 = 40 000	27333	11,69	12	0,97
2	Фрезерная	6Г463	8		5333	2,28	3	0,76
3	Сверлильная	2А620-1	30		20000	8,55	9	0,95
4	Шлифовальная	3Г833	15		10000	4,27	5	0,86
						Итого:	29	0,88

Задание 6

Определить, как изменится годовая программа выпуска изделий, если в августе ввели в действие 4 новых ведущих станка, а в ноябре ликвидировали 6 станков?

Изменится ли расчетное и принятое число других видов станков по операциям технологического процесса?

Дать оценку эффективности использования производственного оборудования.

Решение

Используя данные предыдущей задачи, определим изменение годовой программы. Для этого определим среднегодовую производственную мощность оборудования:

,

где МВ - ввод мощностей в течение года,

МН - мощность на начало года (входная),

МЛ - ликвидация (выбытие) мощностей в течение года,

n1, n2 - количество полных месяцев с момента ввода мощностей в действие до конца года и с момента выбытия мощностей до конца года.

рабочий труд производственный мощность

Таблица. Рассчитаем помесячно

Январь	11станков ведущего оборудования	3152,5
Февраль	11	3152,5
Март	11	3152,5
Апрель	11	3152,5
Май	11	3152,5
Июнь	11	3152,5
Июль	11	3152,5
Август	15	4278
Сентябрь	15	4278
Октябрь	15	4278
Ноябрь	9	2566,8
Декабрь	9	2566,8
		40035,1

Если n увеличится на 4 шт, то годовая программа = (((11+4)?2338,64)?60)/41 = 51 336 51336/12 = 4278

На конец года n = 15 - 6 = 9 станков = 30801,6 шт. годовая программа

30801,6 /12 = 2566,8

Нарастающим итогом получили годовой выпуск продукции в 40035,1 шт.

Необходимо определить, увеличится ли количество станков по другим операциям технологического процесса.

Таблица

№ п/п	Наименование операции	Модель станка	Трудоемкость 1издел., мин	Годовая прогр, шт.	Годов. трудоемкость, н.ч.	Расчетное число станков, шт.	Принятое число станков, шт.
1	Токарная	1Б340ФЗО	41	56000	27357,25	16.4	17
2	Фрезерная	6Г463	8	56000	5338	3.19	4
3	Сверлильная	2А620-1	30	56000	20017,5	11,9	12
4	Шлифовальная	3Г833	15	56000	10008,75	5,9	6

Для оценки эффективности используем коэффициент использования среднегодовой мощности:

где К и.ср.м. - коэффициент использования среднегодовой мощности;

Пф - фактический выпуск продукции;

Мср - среднегодовая мощность.

Сравним:

Коэффициент увеличился. Программа эффективна.

Ответ: 1) годовой выпуск продукции увеличился на 3235 шт.

2) расчетное число других видов станков по технологическим операциям увеличится, увеличится на 1 станок шлифовальный и сверлильный. 3) данная производственная программа эффективна.

Заключение

Производственная структура предприятия -- это совокупность основных, вспомогательных и обслуживающих подразделений предприятия, обеспечивающих переработку «входа» системы в ее «выход» -- готовый продукт с параметрами, заданными в бизнес-плане. Характер построения подразделений, их число определяются такими формами организации производства, как специализация, концентрация, кооперирование, комбинирование.

В зависимости от формы специализации производственные подразделения предприятия организуются по технологическому (на выполнении отдельной операции или вида работ), предметному (на изготовлении отдельного вида продукции или ее составной части) и смешанному (предметно-технологическому) принципам.

При использовании технологического принципа оборудование располагают исходя из выполнения однородных технологических операций для обработки разных деталей. Оборудование формируют по однотипным группам.

Технологический принцип облегчает руководство цехом или участком: мастер, отвечающий за группу однородных станков, может всесторонне изучить их; при чрезмерной загрузке одного станка работа может быть передана на любой освободившийся станок.

Недостатки: при большом разнообразии продукции нужны частые переходы от одних технологических операций к другим. Это требует дополнительного времени на переналадку станков, удлиняет цикл изготовления, усложняет планирование и производственные связи подразделений и др.

При использовании предметного принципа построения цехов каждый из них специализируется на изготовлении какого-либо определенного изделия или его составной части. По этому принципу сформированы цехи в крупносерийном и массовом производстве.

Список используемых источников

1. Авдеенко В.И., Копылов В.А. Производственный потенциал промышленного предприятия. - М.: Экономика, 2010.

2. Гаврилов Д.А. Управление производством на базе стандарта МЕРII Принципы и практика. Серия «Теория и практика менеджмента». - СПб: Питер, 2012.

3. Гэлловей Л. Операционный менеджмент. Принципы и практика. Серия «Теория и практика менеджмента». - СПб: Питер, 2010.

4. Деловое администрирование. Практические ситуации. Деловые игры. Упражнения. Серия «Учебные пособия» /Под ред. Страховой О.А. - СПб: Питер, 2009.

5.Друкер П. Эффективное управление: Экономические задачи и оптимальные решения: Перевод с английского. - М.: Фаир-прес, 2009.

Размещено на Allbest.ru

...