Оперативное планирование серийного производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки РФ

Федеральное государственное бюджетное

образовательное учреждение

Высшего профессионального образования

Уфимский государственный авиационный технический университет

Кумертауский филиал

Кафедра экономики предпринимательства

РАСЧЕТНО-ГРАФИЧЕСКАЯ РАБОТА

по дисциплине «Оперативно-производственное планирование»

на тему «Оперативное планирование серийного производства»

Вариант 26

Выполнил:

студент группы ЭУП-420_з

Принял:

Старший преподаватель

Алексеев Ю.А.

Кумертау - 2014



Содержание

Введение

1. Теоретические основы оперативного управления на предприятии машиностроения

1.1 Система оперативного управления на предприятии машиностроения

1.2 Место межцехового оперативного планирования в системе оперативного планирования предприятия

2. Расчетная часть. Оперативное планирование серийного производства

2.1 Расчет минимального размера партий деталей

2.2 Расчет периодичности запуска-выпуска партий деталей и оптимального размера партий деталей

2.3 Расчет потребного числа станков

2.4 Определение длительности производственного цикла

2.5 Расчет опережения запуска-выпуска партий деталей

2.6 Расчет нормативной величины цикловых и складских заделов

Заключение

Список литературы



Введение

Важную роль в развитии экономики на современном этапе играет повышение научного уровня планирования и дальнейшее совершенствование его систем. Это в одинаковой степени относится как к народнохозяйственному, так и к отраслевому и внутризаводскому планированию, заключительным этапом которого есть оперативное планирование.

Оперативное управление производством - основной элемент рациональной организации управления всей деятельностью предприятия. Оно объединяет и охватывает все стороны организации производства, являясь средством координации, обеспечивающим рациональное управление. Без него деятельность предприятия не может быть достаточно эффективной.



1. Теоретические основы оперативного управления на предприятии машиностроения

1.1 Система оперативного управления на предприятии машиностроения

Цель оперативного управления производством - обеспечение эффективного производственного процесса.

Оперативное управление производством осуществляется на основе непрерывного слежения за ходом производства, оказывая целенаправленное воздействие на коллективы цехов, участков, рабочих для обеспечения безусловного выполнения утвержденных производственных программ.

Это достигается:

-строгим распределением работ на короткие периоды времени (декада, неделя, сутки, смена) в цехах, на производственных участках (бригадах) - в подетальном и узловом разрезах, а для рабочих мест в подетально-пооперационном виде;

-четкой организацией сбора и обработки информации о ходе производства;

-комплексным использованием средств вычислительной техники для подготовки вариантов управленческих решений;

-повседневным анализом и владением управленческим персоналом производственной ситуацией в каждом звене предприятия;

-своевременным принятием решений и организацией работы по предупреждению нарушений в ходе производства или для быстрого его восстановления в случае отклонений от запланированной траектории управления.

Задачей оперативно-производственного планирования является организация равномерной, ритмичной взаимосогласованной работы всех производственных подразделений предприятия. Наиболее остро проблема внедрения эффективного механизма планирования стоит перед промышленными предприятиями. В промышленности цикл оборота капитала является наиболее «представительным» по сравнению со всеми другими отраслями экономики: здесь присутствуют и стадии снабжения (закупка материальных ресурсов), и стадии производства, и стадии хранения и сбыта произведенной продукции, а также расчетов с контрагентами как по закупаемым сырью и материалам, так и по реализованной продукции Оперативное планирование предназначено для короткого периода (к примеру, разработка годовой программы производства).

Функции оперативного управления производством:

-координация и контроль за функционированием всей производственной структуры;

-подготовка заказов включает подготовку и распределение всей необходимой документации;

-календарное планирование - установление сроков подготовки и выполнения каждого задания;

-организация производственного процесса;

-контроль издержек производства;

-организация инструментального хозяйства - выбор инструментов, их конструирование, размещение заказов на инструмент, отправка, учет, хранение, выдача, ремонт и замена инструмента;

-контроль и регулирование запасов - обеспечение производства необходимыми материалами в нужном месте, в требуемом количестве и в соответствующее время;

-диспетчеризация - регулирование выполнения работы.

Важнейшими принципами оперативного управления производством являются:

-Определение типа производства схемой управления производством, а не видом изготовляемой продукции.

-Независимость степени сложности системы оперативного управления производством от размеров предприятия или производственного подразделения.

-Выделение постоянных и переменных расходов при подготовке первичных документов.

-Оперативное управление должно носить предупредительный характер, а не регистрацию свершившихся фактов.

1.2 Место межцехового оперативного планирования в системе оперативного планирования предприятия

Межцеховое планирование обеспечивает разработку, регулирование и контроль выполнения планов производства и продажи продукции всеми цехами предприятия, а также координирует работу основных и вспомогательных цехов, проектно-технологических, планово-экономических и других функциональных служб. Межцеховое планирование должно обеспечивать слаженную ритмичную работу основных цехов.

Межцеховое оперативное планирование позволяет согласовывать деятельность производственных цехов предприятия по узловой сборке, изготовлению деталей и изделий. Координация деятельности на данном уровне позволяет распределить годовую и квартальную производственную программу предприятия во времени и по производственным подразделениям, с тем, чтобы месячная программа каждого цеха и участка с учетом переходящих работ соответствовала их пропускной способности и согласовывалась со сроками комплектации и сдачи готовой продукции на склад.

На данном уровне разрабатываются производственные задания цехам и участкам основного, вспомогательного и обслуживающего производств на короткие отрезки времени, при этом рассчитываются данные о загрузке и пропускной способности оборудования и календарно-плановые нормативы.

Задачи межцехового оперативного планирования:

*определение исходных данных для расчета заданий;

*составление месячных заданий и календарных планов производства для цехов и предприятия в целом;

*составление внутримесячных заданий.



2.Расчетная часть. Оперативное планирование серийного производства

Постановка задачи:

-Рассчитать минимальный размер партии деталей и периодичность запуска-выпуска этой партии в обработку.

-Определить оптимальный размер партии и потребное число станков для обработки деталей а, б, в, г, д, е, изделия А, месячный выпуск которого в сборочном цехе составляетN'_Л шт. Число рабочих дней в месяце - Д_р. Режим работы механообрабатывающего цеха - Т_см смен, сборочного - Т_см2 смен, продолжительность рабочей смены - t_CM часов.

Время на плановый ремонт и переналадку оборудования составляет а_об % номинального фонда рабочего времени.

-Рассчитать длительность производственного цикла обработки партии деталей в механообрабатывающем цехе, если межоперационное пролеживание партий деталей составляет Т_пролеж смен.

-Рассчитать длительность операционного цикла, опережение запуска-выпуска партии деталей между смежными цехами и технологическое опережение между смежными операциями в механообрабатывающем цехе.

-Определить величину цикловых заделов в механообрабатывающем цехе и складских заделов между механообрабатывающим и сборочным цехами.

-Составить календарный план-график работы механообрабатывающего цеха.

Страховой задел между смежными цехами равен однодневной потребности в деталях для сборки изделия А.

Состав операций технологического процесса обработки деталей и нормы штучного времени приведены в таблице 1, а группировка комплекта деталей по однородности внутрицеховых технологических маршрутов и очередность их прохождения в цехе механической обработки деталей - в таблице 2. Остальные данные для расчетов представлены в таблице 3.

Вариант - 26

Таблица 1 - Состав операций и нормы штучного времени обработки деталей

Операция	Норма штучного времени	Подготовительно- -заключительное время (Тпз), мин	Допустимые потери времени на переналадку оборудования (аоб), %
		детали	(t),мин
	а	б	в	г	д	е
Фрезерная	5	7	2	2	7	9	20	3
Сверлильная	6	8	7	6	11	2	30	5
Шлифовальная	14	4	13	3	6	13	20	2
Строгальная	9	4	9	-	4	6	20	3
Зуборезная	20	-	4	-	-	-	60	7
Токарная	-	6	-	4	7	18	20	4

Таблица 2 - Группировка комплекта деталей по однородности технологического маршрута прохождения по участку

Наименование деталей, имеющих одинаковый технологический маршрут	Маршрут прохождения деталей по участку механической обработки
а	С-Ф-Ш-Ст-3
б	Ф-С-Ст-Т-Ш
в	Ф- С-Ст-З-Ш
г	Ф-С-Т-Ш
д	Ф-Ст-С-Т-Ш
е	Т-Ст-Ф-С-Ш

Примечание: Условные обозначения: Ф - фрезерный, С - сверлильный, Ш - шлифовальньй, С - строгальный, 3 - зуборезный, Т - токарный станки.

Таблица 3 - Дополнительные данные

Вариант	Месячная Прогр. Nm	Кол-во раб. дней	Кол-во смен механообраб. цеха	Колич смен сбор цеха	Продол смены	Время на ремонт и переналадку	Тмо, время межоперац. пролежив. смен
26	1000	20	2	1	7,8	7	1



Все недостающие для расчетов значения принять, как в варианте, который был рассмотрен на занятиях.

2.1 Расчет минимального размера партий деталей

Минимальный размер партий определяется двумя способами в зависимости от характера оборудования, на которых обрабатываются детали.

Первый способ, когда для обработки деталей применяется оборудование, требующее значительного времени на переналадку. В данной контрольной работе этому требованию отвечает зуборезная операция, для выполнения которой требуется 60 минут подготовительно-заключительного времени. В данном случае для обработки деталей б и в минимальный размер партий определяется по формуле:

подготовительно-заключительное время, мин.;

норма штучного времени (с учетом выполнения норм), мин.;

допустимые потери времени на переналадку оборудования, доли единицы.

Второй способ, когда для обработки деталей применяется оборудование, не требующее значительного времени на переналадку. Применительно к данной контрольной работе этому требованию отвечают все остальные операции технологического процесса, требующие 20 минут подготовительно-заключительного времени. В данном случае для деталей а, г, д и е минимальный размер партий рассчитывается по формуле:

продолжительность смены, мин.;

норма штучного времени (минимальная из всех выполняемых операций), мин.

Расчет представлен в таблице 4.

Таблица 4 Расчет минимального размера партий деталей

Деталь	Расчетный минимальный размер партии деталей (nmin),шт	Кратность min размера партии деталей месячному заданию (Nm:nmin)
	nmin = tпз/t*аоб	nmin = tсм/t
а	60:20*0,07=42,8		1000:42,8=23,4
б	-	468:4=117	1000:117=8,5
в	60:4*0,07=214,2	-	1000:214,2=4,7
г	-	468:2=234	1000:234=4,2
д	-	468:4=117	1000:117=8,5
е	-	468:2=234	1000:234=4,2

2.2 Расчет периодичности запуска-выпуска партий деталей и оптимального размера партий деталей

Периодичность запуска-выпуска партий деталей определяется по формуле: оперативное планирование серийное производство

среднедневная потребность в деталях.

месячный выпуск изделий, шт. По условию, N_м=1000 шт.

число рабочих дней в месяце. По условию, Д_р=20 дней.

Nсрд=1000:20=50.

Оптимальный размер партий деталей определяется по формуле:

Расчет представлен в таблице № 5.

Таблица 5

Расчет периодичности запуска-выпуска партий деталей и оптимального размера партий деталей

Деталь	nmin	Nср	Периодичность запуска деталей, раб. дней	Принятый размер партий деталей, nн Nср*Rприн	Число партий Nm:nн
			Расчетная, (Rр3в)	Принятая, (Rn3в)
а б в г д е	42,8 117 214,2 234 117 234	1000/20=50 50 50 50 50 50	0,8 2,3 4,2 4,6 2,3 4,6	1 3 5 5 3 5	50*1=50 50*3=150 50*4=250 50*5=250 50*3=150 50*5=250	1000/50=20 1000/150=7 1000/250=4 1000/250=4 1000/150=7 1000/250=4

2.3 Расчет потребного числа станков

Потребное число станков на месячную программу выпуска деталей рассчитывается по формуле:

С_P = (N_mi t_i + t_п3m) / 60*F_Э*К_В,

m - число запусков партий деталей в производстве;

F_Э - месячный эффективный фонд времени t работы одного станка.

F_Э = К_СМ ^. t_см^.Д_Р^.(1-а_об^р/100), где

К_СМ - количество смен. По условию, К_СМ=2.

К_в - коэффициент выполнения норм, принимается К_в=1

F_Э(фрезерная) =2*7,8*20*(1-3/100)=302,6 (ч),

F_Э(сверлильная) =2*7,8*20*(1-5/100)=296,4 (ч),

F_Э(шлифовальная) =2*7,8*20*(1-2/100)=305,8 (ч),

F_Э(строгальная) =2*7,8*20*(1-3/100)=302,6 (ч),

F_Э(зуборезная) =2*7,8*20*(1-7/100)=290,2 (ч),

F_Э(токарная) =2*7,8*20*(1-4/100)=299,5 (ч).

С_P(фрезерная) =(1000*32+20*6)/60*302,6=1,7 (шт.),

С_P(сверлильная) =(1000*40+30*6)/60*296,4=2,2 (шт.),

С_P(шлифовальная) =(1000*53+20*6)/60*305,8=2,8 (шт.),

С_P(строгальная) =(1000*32+20*5)/60*302,6=1,7 (шт.),

С_P(зуборезная) =(1000*24+60*2)/60*290,2=1,4 (шт.),

С_P(токарная) =(1000*32+20*6)/60*299,5=1,7 (шт.).

Расчет потребного количества станков представим в таблице №6.

Таблица 6 Расчет потребного количества станков

Оборудование (станки)	Штучно по деталям (t), мин	Tпз мин.	число запусков в месяц	количество станков	Кзр
	а	б	в	г	д	е
									СР	СПР
фрезерный	5	7	2	2	7	9	20	6	1,7	2	0,85
сверлильный	6	8	7	6	11	2	30	6	2,2	3	0,73
шлифовальный	14	4	13	3	6	13	20	6	2,8	3	0,93
строгальный	9	4	9	-	4	6	20	5	1,7	2	0,85
зуборезный	20	-	4	-	-	-	60	2	1,4	2	0,7
токарный	5	7	2	2	7	9	20	6	1,7	1	0,85
Итого:	59	30	37	13	35	39			11,5	12

2.4 Определение длительности производственного цикла

Длительность производственного цикла обработки партий деталей определяется по формуле:

T_Ц'=[],

n_i - оптимальный размер партий деталей i-го наименования, шт;

t_i - норма штучной t обработанной детали i-го наименования на соответствующей операции, мин;

Cⁱ_пр- принятое число станков i-го наименования. шт;

m- число операций по обработке деталей i-го наименования;

t_мо - время межоперационного пролеживания деталей, мин (табл.3);

К_пар - коэффициент параллельности деталей всех наименований:

Подставляем в формулу соответствующие данные, получаем значения длительности производственных циклов обработки партий деталей всех наименований:

Т_ц (а) = [50*(5/2+6/3+14/3+9/2+20/2+5/1)+170+(6-1)*1*60]*0,6=1143 (:60:7,8)=2,4=3 смены;

Т_ц (б) = [150*(7/2+8/3+4/3+4/2+7/1)+110+(5-1)*1*60]*0,6= 1686(:60:7,8) =3,6=4 смены;

Т_ц (в) =[250*(2/2+7/3+13/3+9/2+4/2+2/1)+170+(6-1)*1*60]*0,6=2697 (:60:7,8)=5,7=6 смен;

Т_ц (г) =[350*(2/2+6/3+3/3+2/1)+90+(4-1)*1*60]*0,6=1422=3,03=4 смены;

Т_ц (д) =[150*(7/2+11/3+6/3+4/2+7/1)+110+(5-1)*1*60]*0,6=1839(:60:7,8) =3,9=4 смены;

Т_ц (е) =[250*(9/2+2/3+13/3+6/2+9/1)+110+(5-1)*1*60]*0,6=3420(:60:7,8) =7,3=8 смен.

2.5 Расчет опережения запуска-выпуска партий деталей

Различают общее и частное опережения запуска-выпуска. Под общим опережением запуска понимается время со дня запуска в производство партии деталей в первом (по ходу технологического процесса) цехе и до момента окончания сборки готовых изделий, комплектующихся из деталей этой партии. Опережение выпуска меньше опережения запуска на величину длительности производственного цикла в данном цехе. Под частным опережением понимается время между запуском-выпуском партии деталей в предыдущем цехе и запуском-выпуском этой же партии деталей в последующем цехе.

Величина опережения состоит из двух элементов - времени технологического опережения и времени резервного опережения. Время технологического опережения определяется продолжительностью производственного цикла обработки партии деталей в данном цехе. Если по ходу технологического процесса величина партии не изменяется или уменьшается в кратное число раз, то время технологического опережения равно суммарной длительности производственного цикла во всех цехах, т.е.

Т_то = ⁱ_ц

Где К_ц - число цехов, в которых обрабатывается данная партия деталей.

В данной работе известна только длительность производственного цикла по всем партиям деталей, обработанных в механическом цехе. Поэтому необходимо выбрать максимальную периодичность запуска-выпуска. По расчету она составляет 5 дней (см. таблица 5). В сборочный цех детали поступают из механического цеха партиями по 250 шт., из которых будет собрано 250 изделий за 5 дней, т.к. суточная производительность цеха составляет 50 изделий. Следовательно, длительность производственного цикла сборочного цеха составляет Т_ц^сб=5 дней и 5 смен. Для заготовительного цеха длительность производственного цикла примем Т_ц^з= 1 день, а для механообрабатывающего цеха по детали «е» максимальную продолжительность, т.е. Т_ц(е)=8 смены или 4 дня.

Время технологического опережения рассчитывается следующим образом:

Т_р = Т_ц^з+Т_ц^мо+Т_ц^сб.

Т_р =1+8+5=14 (смен).

Время резервного опережения равно:

Т_р = Т_ц^з+Т_ц^мо .

Т_р =1+8=9 (смен).

Технологическое опережение определяется пооперационно. Для этого необходимо рассчитать длительность цикла обработки партии деталей по операциям по формуле:

Т_тоⁱ = (n_нt+t_пз)/60

Подставляем в эту формулу соответствующие данные по партии деталей а и получаем:

I.Деталь а:

1)По фрезерной операции для детали а:

Т_цоп^а = (50*5+20)/(7,8*60)=0,5 (смены);

2)по сверлильной операции для детали а:

Т_цоп^а = (50*6+30)/(7,8*60)=0,6 (смены);

3)по шлифовальной операции для детали а:

Т_цоп^а = (50*14+20)/(7,8*60)=1,5 (смены);

4)по строгальной операции для детали а:

Т_цоп^а = (50*9+20)/(7,8*60)=0,9 (смены);

5)по зуборезной операции для детали а:

Т_цоп^а = (50*20+60)/(7,8*60)=2,2 (смены);

6)по токарной операции для детали а:---.

Аналогично произведем расчеты по всем видам деталей, строим графики и определяем время опережения запуска-выпуска. Расчеты длительности цикла обработки партий деталей по операциям и технологического опережения приведены в таблице № 7.

Таблица № 7 Расчет длительности цикла обработки партии деталей и технологического опережения запуска-выпуска (Т_уон).

Операция	Длительность цикла обработки партий деталей по операциям, смен
	а	б	в	г	д	е
фрезерная	0,5	2,2	1	1,5	2,2	4,7
сверлильная	0,6	2,5	3,7	4,4	3,5	1,1
шлифовальная	1,5	1,3	1,6	2,2	1,9	6,8
строгальная	0,9	1,3	4,7	-	1,3	3,2
зуборезная	2,2	-	2,2	-	-	-
токарная	-	1,9	-	2,9	2,2	9,4
Итого (Тто)	5,7	9,2	13,2	11	11,1	25,2

2.6 Расчет нормативной величины цикловых и складских заделов

Цикловые заделы - это внутрицикловые, в частности технические, транспортные, оборотные и страховые, а складские - это заделы, создаваемые между цехами. Величина технологического задела в механообрабатываемом цехе определяется по формуле:

Z_m=n_н ^.Т_уонⁱ|R_зв^н,

n_н - принятый размер партии деталей (из таблицы 5),

Т_уонⁱ -длительность цикла обработки партий деталей I-го наименования на рабочем месте, смена (из таблицы 7);

R^н_зв - принятая периодичность запуска-выпуска деталей, смена (из таблицы 5).

-для детали а: R^н_зв=1 дня*2 смены=2 смены;

-для детали б: R^н_зв=3 дней*2 смены=6 смен;

-для детали в: R^н_зв=5 дней*2 смены=10 смен;

-для детали г: R^н_зв=7 дней*2 смены=14 смен;

-для детали д: R^н_зв=3 дней*2 смены=6 смен;

-для детали е: R^н_зв=5 дня*2 смены=10 смен.

Итак:

1)Для детали а:

-фрезерная операция: Z_m=50*0,5/2=12,5;

-сверлильная операция: Z_m=50*0,6/2=15;

-шлифовальная операция: Z_m=50*1,5/2=37,5;

-строгальная операция: Z_m=50*0,9/2=22,5;

-зуборезная операция: Z_m=50*2,2/2=55;

-токарная операция: ---.

2)Для детали б:

-фрезерная операция: Z_m=150*2,2/6=55;

…

Величина страхового задела в механообрабатываемом цехе рассчитывается по формуле:

Z_стр^а=t_мо^.N_м/Т_пл,

t_мо - время ожидания партии деталей между выпуском ее на предыдущем рабочем месте к пуском на последующем, смена (берем t_мо=1);

N_м - программа выпуска деталей в плановом периоде, шт. (таблица 3);

Т_пл - плановый период, смен.

Т_пл = кол-во рабочих дней Ч кол-во смен механообрабатывающего цеха (данные из таблицы 3).

Т_пл=20*2=40 (смен).

Z^а_стр= 1*1000/40=25.

Расчеты по операциям страхового и технологического задела занесем в таблицу № 8.

Таблица № 8 Расчет технологических и страховых заделов в механообрабатывающем цехе, шт.

Операции	Технологический задел	Страховой задел
	а	б	в	г	д	е	а	б	в	г	д	е
1 фрезерная	12,5	55	25	37,5	55	117,5	25	25	25	25	25	25
2 сверлильная	15	62,5	92,5	110	87,5	27,5	25	25	25	25	25	25
3 шлифовальная	37,5	32,5	40	55	47,5	170	25	25	25	25	25	25
4 строгальная	22,5	32,5	117,5	-	32,5	80	25	25	25	-	25	25
5 зуборезная	55	-	55	-	-	-	25	-	25	-	-	-
6 токарная	-	47,5	-	72,5	55	235	-	25	-	25	25	25
Итого	142,5	230	330	275	277,5	630	125	125	125	100	125	125

Оборотный межоперационный задел возникает, если детали от одного рабочего к другому передаются различными по размеру партиями. В данной работе детали передаются неизменными партиями, следовательно, оборотный задел не создается. Величина транспортного задела устанавливается в зависимости от вида транспортных средств. Предположим, что изделия перевозятся установленными партиями. Складской задел состоит из страхового и оборотного. По условию задачи величина страхового задела равна суточной потребности сборочного цеха.

При этом средняя величина оборотного задела определяется по формуле:

Z_об = (min размер партии - страховой задел) / 2;

где: min размер партии - из таблицы 5.

Подставляя в формулу соответствующие данные, получаем величину складского задела по каждой детали. Расчет выполняем в табличной форме (таблица №9).

Таблица № 9

Расчет страховых и оборотных заделов, шт

Деталь	Складской задел
	страховой	оборотный	всего
а	25	(50-25)/2 =12,5	37,5
б	25	(150-25)/2=62,5	87,5
в	25	(250-25)/2=112,5	137,5
г	25	(350-25)/2=162,5	187,5
д	25	(150-25)/2=62,5	87,5
е	25	(250-25)/2 =112,5	137,5

Построим календарный план-график механообрабатывающего участка на основании данных таблицы, начиная с детали с наибольшей продолжительностью цикла.



Заключение

В данной расчетно-графической работе в первой части были рассмотрены теоретические основы оперативного управления на предприятии, в частности, место межцехового планирования в системе оперативного планирования предприятия.

Во второй части были рассчитаны такие показатели как:

-минимальный размер партий деталей;

-периодичность запуска-выпуска партий в обработку;

-оптимальный размер партий;

-потребное число станков для обработки деталей;

-длительность производственного цикла обработки партий в механообрабатывающем цехе;

-длительность операционного цикла;

-опережение запуска-выпуска партий деталей между смежными цехами.

Был составлен календарный план - график работы механообрабатывающего цеха.

Таким образом, в результате выполнения данной работы был детально рассмотрен аспект применения оперативного управления производством на предприятии, определены его этапы и области применения.



Список литературы

1. Организация и планирование машиностроительного производства. Учебник под ред. М.И. Ипатова, В.И. Постникова, М.К. Захаровой. М., «Высшая школа», 2011г.

2. Н.И. Новицкий. Организация и планирование производства. Практикум. Минск, ООО «Новое знание», 2011г.

3. К.Г. Татевосов. Основы оперативно-производственного планирования на машиностроительных предприятиях. Учебное пособие. Л. «Машиностроение», 2010 г.

4. Управление организацией: Учебник / Под. ред. А.Г. Поршнева, З.П. Румянцевой, Н.А. Соломатина. - М.: Инфра - М, 2012.

5. Методические указания по выполнению курсовой работы оперативно-производственного планирования студентов специальности 080502 «Экономика и управление на предприятии (машиностроение)».

Размещено на Allbest.ru

...