Управление качеством продукции

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Отечественный опыт управления качеством продукции

2. Затраты на обеспечение качеством

3. Практические задания

Заключение

Список используемых источников



Введение

В современных экономических условиях с жесткой рыночной конкуренцией высокое качество является стратегическим фактором и значимым источником национального богатства. Качество во многом определяет престиж государства, служит основой для удовлетворения потребностей каждого человека и общества в целом, является важнейшей составляющей конкурентоспособности. Только на его основе предприятие может выжить в условиях конкуренции и эффективно функционировать. В связи с этим проблемы качества в условиях современных рыночных отношений требуют особого внимания.

Современная теория и практика управление качеством исходит из того, что деятельность по управлению качеством не может быть эффективной после того, как продукция (услуга) произведена. Эта деятельность должна осуществляться на всех этапах создания продукции от маркетинговых исследований до ее утилизации, то есть на этапах формирования качества. Таким образом, объектом управления качеством является деятельность всей организации, а управление качеством является важнейшей составной частью управления организацией.

Так как качество формируется под воздействием многих случайных, объективных и субъективных факторов, то для предупреждения влияния этих факторов на уровень качества необходимы не отдельные разрозненные и эпизодические усилия, а совокупность мер постоянного воздействия на процесс создания продукта с целью поддержания требуемого уровня качества



1. Отечественный опыт управления качеством продукции

В управлении можно выделить следующие основные подходы: процессный, системный и ситуационный. Процессный подход предполагает рассмотрение управления как процесса, т.е. серии непрерывных взаимоувязанных действий. При ситуационном подходе центральным моментом является ситуация, т.е. набор обстоятельств, позволяющий организациям достигать цели благодаря ситуационным различиям между ними. Системный подход заключается в рассмотрении организации как системы - некой целостной структуры с подсистемами (кадры, финансы, качество и т.п.). Системный подход к управлению качеством является доминирующим и ведущим. Однако прежде чем приступить к детальному его рассмотрению, остановимся на систематизации работ по качеству, предложенной А.В. Гличевым.

Первый этап - индивидуальная форма организации работ по качеству определяется тем, что один работник решает самостоятельно все вопросы создания, изготовления и реализации продукции, неся при этом всю ответственность за качество. Эта ответственность ни с кем не разделяется. Такая форма работ по качеству характерна для домануфактурного ремесленного производства, а также для современной индивидуальной трудовой деятельности, когда масштабы производственного процесса не требуют глубокого разделения труда.

Примечательно, что в этой первоначальной форме работ по качеству можно выделить почти все элементы современного управления качеством:

-выявление потребности;

-определение того, какой должна быть продукция и как этого достичь;

-определение, в какой последовательности и с какой точностью нужно выполнить операции по изготовлению задуманной продукции;

-периодический контроль своей работы;

-внесение корректировок в процесс, чтобы изделие получилось таким, каким оно было задумано.

Второй этап развития организации работ по качеству представляет собой цеховую форму, которая исторически появилась с переходом к мануфактурной организации производства. Для этой формы уже характерно разделение функций и ответственности за качество. Руководители и владельцы цеха определяли (по современным представлениям) политику в области качества. Они определяли вид продукции, который следует изготавливать, и основные требования к ней. Мастер организовывал производство, устанавливал последовательность и содержание производственных операций. Рабочие строго исполняли указания мастера. За мастером закреплялась функция надзора и контроля, он нес общую ответственность, а рабочий отвечал за качество выполнения закрепленной за ним операции.

По мере развития цеховой формы функция контроля стала усиливаться, дифференцироваться, оснащаться специальными техническими средствами и методами. С ростом масштабов производства формируется самостоятельная служба технического контроля, вводятся пооперационный контроль, а также контроль и испытания готовых изделий. Вместе с тем стало формироваться мнение, что контроль - главное, едва ли не единственное средство достижения высокого качества продукции. Эта точка зрения настолько укоренилась, что до настоящего времени часть руководителей, организаторов производства и специалистов по качеству все еще находится под ее влиянием. Цеховая форма управления качеством существует и в настоящее время. Эта форма встречается на предприятиях малого бизнеса.

Третий этап развития форм организации работ по качеству Гличев называет индустриальным. Он связан с дальнейшим ростом масштабов производства, углублением его концентрации и специализации.

На этом этапе происходит передача функции проектирования и разработки новой продукции самостоятельным профессиональным подразделениям или организациям. В качестве примера могут выступить, созданные в нашей стране начиная, с середины 30-х годов специализированные проектно-конструкторские бюро в области авиационной техники, автомобилестроения, сельскохозяйственного машиностроения и т.д.

Для третьего этапа характерно усиление роли и значения таких звеньев производства, как проектирование, испытания, технологическая подготовка производства новых изделий. Эти направления деятельности еще не рассматриваются как звенья единой цепи в общей системе работ по качеству. Пока в этой области происходит процесс углубления в техническом разделении труда, представляющий собой расчленение, дифференциацию определенного вида работ на ряд частных функций, выполняемых различными в профессиональном отношении группами людей, подразделениями, организациями.

При такой организации работ по качеству существенно сокращаются сроки создания новых образцов изделий, повышается их технический уровень, уменьшаются относительные издержки, расширяется спектр поиска новых технических решений.

Техническое разделение труда - это не только дифференциация, но и интеграция производственного, трудового процесса. Дифференциация без одновременного осуществления мер по интеграции либо резко снижает эффективность производства, либо разрушает его вовсе. Поэтому специализация всегда сопровождается (или должна сопровождаться) четкой организацией кооперирования. Это общая закономерность эффективного производства. Она распространяется и на организацию работ по качеству.

На третьем этапе формируется более тесное и четкое взаимодействие всех звеньев, влияющих на качество продукции как внутри организации, так и вне ее. Усиливаются контакты с поставщиками сырья, материалов и комплектующих изделий. В работу по качеству втягивается все большее число служб и участников.

Однако нередко наблюдаются несогласованность, нечеткое взаимодействие между конструкторскими и технологическими службами (организациями), производством и службой технического контроля и т.п., что послужило причиной многих недоразумений при обеспечении качества, во многих случаях прямо ухудшая его, замедляя темпы создания и освоения

новых видов продукции, снижая эффективность работ по качеству.

Под влиянием роста отрицательных последствий разделения труда, а точнее - недостаточно четкой, разумной и целеустремленной увязки специализированных подразделений, обеспечивающих качество, все острее ощущается необходимость поиска нового подхода к управлению качеством. Таким образом, был осуществлен переход к очередному этапу, названному системным подходом к управлению качеством.

Важным является тот факт, что каждый следующий этап эволюции форм и методов организации работ по качеству, являясь новым, не менял установленных приоритетов. На всех стадиях в той или иной мере сохранялась преемственность ранее используемых способов улучшения качества. Однако при этом не происходило и механического смешивания: сочетание элементов предшествующего этапа с элементами нового приводило к некоторой трансформации и тех и других. В итоге формы организации работ по качеству поднимались на более высокий уровень, что на четвертом этапе привело к формированию системы управления качеством. В последующие годы развития этого этапа последовательно происходил и происходит переход к системам управления качеством более высокого уровня.

2. Затраты на обеспечение качеством

Для обеспечения должного уровня качества предприятие вынуждено нести затраты по его обеспечению на всех этапах жизненного цикла продукта.

Под затратами на обеспечение качества следует понимать все затраты, произведенные для удовлетворения установленных потребителем требований к качеству продукции или услуг. Затраты на улучшение качества - это затраты, направленные на удовлетворение предполагаемых требований потребителя.

Определение затрат на качество - одна из главных задач, от правильного решения которой зависит определение их состава и требований к организации учета, анализа и оценки.

Основным требованием к определению затрат является наиболее полный охват всех затрат, связанных с качеством продукции и влияющих на него, а также их полная характеристика, отражающая сложность и многофакторный характер процесса формирования качества. Поэтому определение затрат должно охватывать все стадии создания и потребления продукции и в неё следует включать максимально возможное число признаков.

Классификация затрат на качество:

По экономическому характеру затраты могут быть отнесены к текущим и единовременным.

К единовременным, кроме капитальных вложений на приобретение оборудования, средств измерения и другого имущества, необходимого для улучшения, обеспечения или управления качеством и включаемого в состав материальных активов, следует относить затраты на разработку продукции и технологии ее изготовления.

К текущим относятся все затраты на качество, воспроизводимые при изготовлении продукции (например, затраты на контроль качества и испытания изделий, на техническое обслуживание и ремонт оборудования) и др.

Классификация по виду затрат напроизводительные и непроизводительные позволяет выявить их результативность.

К производительным могут быть отнесены все затраты, с помощью которых достигается выполнение функций, связанных с обеспечением, улучшением и управлением качеством.

Непроизводительные - это затраты, которые являются ненужными или излишними; они выявляются при анализе и оценке затрат. Такие затраты не следует отождествлять с потерями от ненадлежащего уровня качества продукции или низкого качества се изготовления. В то же время затраты на исправление несоответствующей установленным требованиям или дефектной продукции являются потерями.

По методу определения затраты подразделяются на прямые и косвенные.

Прямые затраты могут быть непосредственно рассчитаны и учтены по конкретному виду продукции или деятельности.

Косвенные - по тому или иному принятому признаку. При организации учета затрат необходимо стремиться к тому, чтобы большинство затрат можно было определить прямым счетом. Эта требование относится также к следующей классификационной группе, так как от полноты учета затрат зависит возможность их правильного планирования, анализа и оценки.

Последующие классификационные группы показывают возможность (в зависимости от конкретных условий) различного подхода к формированию состава затрат на качество. Кроме того, эти группы могут быть использованы при планировании затрат.

Есть еще несколько классификаций затрат на качество, самая известная из них - классификация Джурана-Фейгенбаума. В соответствии с этой классификацией затраты делятся на четыре категории:

Затраты на предупредительные мероприятия - затраты, связанные с предотвращением самой возможности возникновения дефектов и затраты, направленные на снижение или полного предотвращения возможности появления дефектов или потерь;

Затраты на контроль - это затраты на определение и подтверждение достигнутого уровня качества;

Внутренние потери (затраты на внутренние дефекты) - затраты, понесенные внутри организации, когда запланированный уровень качества не достигнут. Это затраты на устранение дефектов (до момента продажи потребителю) и достижение требуемого уровня качества;

Внешние потери (затраты на внешние дефекты) - затраты, которые вынуждена понести компания для достижения необходимого уровня качества продукции, после возврата этой продукции потребителем.

Сумма всех перечисленных выше затрат дает представление о необходимой величине затрат на качество.

Другую классификацию затрат на качество предложил Ф. Кроусби. Он делит затраты на качество только на две категории:

Затраты на соответствие - все затраты, которые необходимо нести, чтобы сделать все верно в первого раза;

Затраты на несоответствие - это все затраты, которые приходится нести владельцу компании из-за того, что не все делается правильно с первого раза.

В целом, деление затрат на две или четыре категории не принципиально, поскольку в основном сбор информации о затратах, ее классификация и анализ - внутреннее дело каждой компании. Важно только, чтобы внутри компании структура затрат была однозначной и стандартной. Категории затрат должны быть постоянными и не должны дублировать друг друга, то есть если какая-либо затрата появляется под одним заголовком (названием), то она не должна появиться под другим.

Затраты на качество связаны со всеми видами деятельности предприятия, определяющими качество продукции. Совокупность видов деятельности применительно к качеству составляет систему качества на предприятии. Ее действие распространяется на все этапы жизненного цикла продукции от первоначального выявления потребностей рынка до конечного удовлетворения установленных и предполагаемых потребностей в области качества.

Типичными видами деятельности предприятия по этапам жизненного цикла продукции (работ, услуг) являются следующие:

- маркетинг и изучение рынка;

- исследование, разработка и проектирование продукции;

- планирование выпуска продукции;

- закупки;

- производство продукции или предоставление услуг;

- проверки;

- упаковка и хранение;

- реализация;

- монтаж и ввод в эксплуатацию;

- техническая помощь и обслуживание;

- послепродажная деятельность;

- утилизация или переработка продукции в конце полезного срока службы.

Все виды деятельности, относящиеся к качеству, представлены в стандартах ИСО 9001 и 9004, объединенные в элементы системы качества.

3. Практические задания

Задача №1

Определить комплексный показатель качества металлорежущего станка по данным, приведенным в таблице 1.

Таблица 1 Исходные данные для задачи №1

Показатели	Вариант № 2
Среднее время на отыскание отказа	4
Среднее время на устранение отказа	7
Наработка на отказ	100

Решение:

1.Определим среднее время восстановления по формуле:

,

где - среднее время, затрачиваемое на отыскание заказа;

- среднее время, необходимое для устранения отказа.

4+7=11

2.Определим коэффициент готовности по формуле:

,

где Т - средняя наработка изделия на отказ (показатель безотказности);

- среднее время восстановления, математическое ожидание времени восстановления ( показатель ремонтопригодности).

Определить интегральный показатель качества и удельные затраты на единицу эффекта промышленного холодильника по данным за отчетный год, приведенным в таблице 2.

Таблица 2 Исходные данные для задачи № 2

Показатели	Вариант № 2
Гарантийный срок службы (лет)	4
Суммарные затраты на создание продукции (тыс.руб.)	100
Суммарные эксплуатационные издержки (тыс. руб.)	5



Решение:

1.Определим интегральный показатель качества по формуле:

,

где Э - суммарный полезный эффект от использования продукции по

назначению;

суммарные затраты на создание продукции;

суммарные эксплуатационные затраты, затраты на использование объекта.

2.Определим удельные затраты на единицу эффекта по формуле:

1/И=1/0,04=25

Определить показатели технологичности поршневой системы автомобиля по данным, приведенным в таблице 3.

качество управление жизненный цикл

Таблица 3 Исходные данные для задачи №3

Показатели	Вариант № 2
Суммарные затраты на создание продукции (руб.)	400
Объем двигателя ()	100
Количество материала, введенного в технологический процесс (кг)	9,0
Вес готовой поршневой системы (кг)	7,0

Решение:

1.Определим коэффициент использования материалов по формуле:

количество материала в готовой продукции;

количество материала, введенного в технологический процесс.

2. Определим показатель удельной себестоимости по формуле:

где S - общая себестоимость изделия;

В - определяющий параметр изделия.

Определить основные показатели стандартизации и унификации новой модели радиоприемника по данным, приведенным в таблице 4.

Показатели	Вариант №2
Общее количество деталей	70
Количество наименований деталей	55
Число стандартных деталей	35
Число оригинальных деталей	10
Число унифицированных деталей	5
Количество наименований стандартных деталей	29
Количество наименований оригинальных деталей	9
Количество наименований унифицированных деталей	4

Решение:

1.Определим коэффициент унификации по формуле:

где количество стандартных элементов в объекте;

количество унифицированных элементов в объекте;

количество заимствованных элементов в объекте;

общее количество элементов в объекте;

2.Определим коэффициент применяемости по формуле:

где количество наименований стандартных элементов в объекте;

количество наименований унифицированных элементов в объекте;

количество наименований заимствованных элементов в объекте;

общее количество наименований элементов в изделии.

3.Определим коэффициент повторяемости по формуле:

В районе F в результате проверки двух партий сыра перед отправкой его потребителям установлено, что в первой партии весом N1 кг высшего сорта было х1 % от общего веса сыра этой партии; во второй партии сыра весом N2 кг высшего сорта было х2 %.

Таблица 5 Исходные данные для задачи №5

Вариант	№ партии	Вес сыра высшего сорта, кг (N1,N2)	Удельный вес сыра высшего сорта в партии, % (х1,х2)
№2	1	3832	73,8
	2	4540	70,5

Решение:

1.Для расчета процента сыра высшего сорта в среднем по двум партиям воспользуемся формулой средней арифметической взвешенной:

По результатам расчетов процент сыра высшего сорта по двум партиям по району F составляет 72%.

Задача № 6

Партия роз75000 шт., поступивших из Голландии, была подвергнута выбраковке. Для этого было обследовано 800 цветов, отобранных при помощи механического способа отбора. Среди обследованных обнаружено 165 бракованных.

Определить с вероятностью 0,997 ( коэффициент доверия t=3) возможный размер убытка от некачественной транспортировки, если цена приобретения одного цветка составляет 170,5 рублей.

Решение:

1.Доля бракованных цветов в отобранной партии составляет:

=

2.В случае механического отбора предельная ошибка определяется по формуле:

где t - коэффициент доверия;

N - численность генеральной совокупности;

n - численность выборки;

- выборочная доля.

Предельная ошибка выборки составит:

3. Границы генеральной доли бракованных цветов и убытков соответственно определяется по формуле:

4.Возможный размер убытка находится в пределах:

По исходным данным, представленным в таблице 7, рассчитать средний коэффициент сортности продукции. Промежуточные результаты расчетов и исходные данные представить в табличной форме. На основе полученных результатов построить график, на котором представить стоимость выпуска продукции, тыс.рублей, в базисном и отчетном периодах по фактической цене и по цене 1 сорта.

Таблица 7 Исходные данные для задачи №7

Сорт продукции	Цена за единицу продукции, ден.ед.	Выпуск продукции, ден.ед.
		базисный период	отчетный период
Вариант №2
1 сорт	5300	2850	4528
2 сорт	5530	1508	1008
3 сорт	7500	1106	754

Решение:

1.Средний коэффициент сортности определяется отношением стоимости продукции всех сортов к возможной стоимости продукции по цене 1 сорта:

где объем произведенной продукции i-того сорта;

цена продукции i-того сорта;

общий объем произведенной продукции;

цена продукции 1 сорта.

Таблица 8 Анализ качества продукции

Исходные данные	Расчетные значения
Сорт продукции	Цена за единицу продукции	Выпуск продукции, ден.ед.	Стоимость выпуска, тыс.ден.ед
					По цене 1 сорта
1	5300	2850	4528	15105	23998	15105	23998
2	5530	1508	1008	8339	5574	9847	6582
3	7500	1106	754	8295	5655	9401	6409
Итого	-	5464	6290	31739	35277	34353	36989

2. Определим коэффициент сортности:

а) в базисном периоде:

б) в отчетном периоде:

Рисунок 1 График стоимости выпуска продукции в базисном и отчетном периодах

Заключение

Среди причин, определяющих необходимость повышенного внимания к качеству, следует отметить:

-существенное непрерывное возрастание личных, производственных и общественных потребностей;

-возрастание роли и темпов НТП в развитии науки, техники, производства, экономики и всего мирового сообщества;

-совершенствование услуг, конструкций выпускаемых товаров и повышение значимости выполняемых функций;

-увеличение объемов производства товаров и оказываемых услуг и, как следствие, возможный рост стоимости брака и рекламаций;

-неприятие потребителями товаров и услуг с относительно невысоким уровнем качества;

-усиление конкуренции, как на внешних, так и на внутренних рынках.

Разнообразие методов управления качеством помогает выработать каждому предприятию свою схему по усовершенствованию качества продукции. Все указанные методы могут найти применение как при управлении качеством на всех стадиях жизненного цикла управляемых объектов (продукции, услуг), так и при улучшении любых видов деятельности. Если использовать все методы управления качеством в процессе разработки и изготовления изделий становится возможным выявление технических неисправностей и брака на ранних стадиях, тем самым минимизировать расходы, издержки и не допустить потерю потенциальных клиентов.

Размещено на Allbest.ru

...