Добровольная сертификация систем качества. Система качества, основанная на принципах ХАССП. Международные стандарты ИСО. Основные разделы руководства по системе качества ХАССП

Размещено на http://www.allbest.ru/

Добровольная сертификация систем качества. Система качества, основанная на принципах ХАССП. Международные стандарты ИСО. Основные разделы руководства по системе качества ХАССП

Доцент кафедры технологий пищевых производств МГТУ,

к.т.н. Димова В.В.



Добровольная сертификация систем качества

Примером добровольной сертификации системы качества является система качества, основанная на принципах ХАССП. Система разработана в США и основана на анализе рисков, которые могут возникнуть при изготовлении продукции. Отсюда происходит ее название: Hazard (Х) Analysis (А) and Critical (С) Control (С) Points (П) - анализ опасностей и критические контрольные точки. Отличительной чертой системы является то, что она предполагает обеспечение безопасности продукции в процессе ее производства. Большинство других систем базируется на периодическом контроле безопасности сырья и готовой продукции. В некоторых европейских государствах внедрение этой системы на предприятиях пищевой промышленности носит директивный (обязательный) характер.

Необходимость использования современных подходов к достижению требуемого уровня безопасности выпускаемой продукции, а также интеграция России в Европейское сообщество и вступление в ВТО послужили основой для введения в России Системы добровольной сертификации ХАССП. Внедрение и сертификация систем качества на основе ХАССП направлены на достижение четырех целей:

1. повышение уверенности и безопасности пищевой продукции и продовольственного сырья за счет полного предотвращения рисков возникновения опасности для жизни и здоровья потребителей или снижения их до приемлемого уровня;

2. повышение стабильности системы качества пищевой продукции и продовольственного сырья за счет упорядочения и координации работ по управлению рисками при производстве, транспортировании, хранении и реализации продукции;

3. содействие международной торговле, особенно с теми странами, где система ХАССП является обязательной;

4. содействие проведению государственного контроля и надзора за соблюдением обязательных требований стандартов в процессе производства за счет установления обоснованного перечня контрольных точек по ходу технологического процесса и системы их оценки (мониторинга).

Центральным органом системы является ВНИИС (Всероссийский научно-исследовательский институт сертификации), нормативной базой - ГОСТ Р 51705.1-01 «Системы качества. Управление качеством продукции на основе принципов ХАССП», введенный в действие 01.03. 2001 г.

Система добровольной сертификации и ГОСТ Р 51705.1-01 отрабатывались на ряде предприятий, в том числе мясной промышленности. На основании результатов работы были разработаны рекомендации или общий подход к выполнению работ по управлению рисками на предприятиях мясной промышленности. Рекомендуемая последовательность действий приведена ниже.

Рекомендуемый порядок разработки системы ХАССП на предприятии включает 7 этапов

1 этап - организация работ

Первоначально устанавливается область действия системы ХАССП, которая может распространяться на:

- весь ассортимент продукции, выпускаемой предприятием;

- отдельные группы однородной продукции, например, вареные колбасы, для которой необходимо учитывать одни и те же опасные факторы.

Второй вариант более предпочтителен, так при распространении системы на всю продукцию существенно вырастают объемы работ, а, следовательно, их стоимость и сроки. Это тем более важно для предприятий, не имеющих подобного опыта работы. При разработке системы для одной группы продукции последующие действия выполняются аналогично, с привлечением сотрудников, имеющих практические навыки такой работы, что существенно облегчает внедрение Системы для всего ассортимента предприятия.

Для разработки системы необходимо сформировать рабочую группу, в состав которой может входить от 3-х до 10-ти человек в зависимости от вида продукции и мощности предприятия. В состав группы рекомендуется вводить следующих специалистов: руководителя службы качества; заведующего лабораторией; технологов; механика; метролога; ветеринарного (санитарного) врача.

2 этап - составление исходной информации

Состав этой информации определен ГОСТ Р 51705.1-2001. В то же время конкретный перечень используемых документов зависит от вида продукции.

Для более полного ознакомления рабочей группы с предметом анализа в изучаемый перечень информации входят:

наименования и обозначения стандартов и технических условий, на основании которых производится выпуск продукции;

наименование и обозначение основного сырья, пищевых добавок, вспомогательных и упаковочных материалов;

показатели, необходимые для идентификации продукции;

ветеринарные правила;

санитарные правила и нормы (СанПиН);

инструкции по использованию пищевых добавок, например бензоата натрия, и так далее.

3 этап - учет действующих процедур, то есть процедур, направленных на предотвращение попадания загрязнений в продукцию. Кроме того должны быть учтены процедуры, связанные с обеспечением параметров технологической обработки, влияющих на безопасность продукции, например, обеспечение требуемой температуры кулинарной готовности колбас, или температуры стерилизации консервов. В число учитываемых процедур могут входить действующие инструкции, методики по:

- обслуживанию и ремонту технологического оборудования;

- по поверке и калибровке средств измерения;

- по уборке производственных помещений и вывозу мусора и отходов;

- по мойке технологического оборудования и производственного инвентаря;

- по дезинфекции и дератизации.

4 этап - выбор учитываемых факторов, то есть опасных факторов или видов опасностей с конкретными признаками

Этот этап является одним из наиболее важных, так как количество возможных опасных факторов и причин их вызывающих велико. При этом необходимо выявить опасности разного происхождения: биологического (например, пищевые отравления сальмонеллами), химические (остаточные количества пестицидов в сырье), физические (возможность попадания частиц разбитого стекла в пищевой продукт) и так далее. В свою очередь, полнота анализа зависит от подготовки специалистов, составляющих рабочую группу. Недостаточные подготовленность специалистов или их информированность о возможных видах загрязнений может привести к неполному выявлению опасных факторов. Особенно это относится к новым видам опасностей, недостаточно описанным или систематизированным. Кроме того может сказаться инерционность мышления специалистов, посчитавших, что все возможные опасности и риски учтены в СанПиН. Следует также учитывать тот факт, что оценка опасностей носит экспертный характер, поэтому для предприятий одного назначения, но с разными условиями работы количество и перечень учитываемых факторов могут быть разными. На основании доступной информации в целом необходимо составит перечень опасных факторов и провести по ним анализ риска. Анализ делается с учетом вероятности появления фактора и значимости его последствий. Это делается для установления допустимости (приемлемости для потребителя) или недопустимости риска. В учитываемый перечень должны входить опасные факторы, риск от которых превышает допустимый уровень.

5 этап - выбор критических контрольных точек

На этом этапе на основе составленного перечня опасных факторов выявляются точки технологического процесса, на которых в последующем необходимо постоянно выполнять контрольные измерения или наблюдения. В соответствии с ГОСТ Р 51705.1 количество контрольных точек рекомендуется определять методом «дерева принятия решения», то есть по специальному алгоритму. Формально этот алгоритм необходимо применить столько раз, сколько составит произведение числа учитываемых факторов на число технологических операций при производстве определенной группы продукции. Например, число учитываемых факторов 23, число технологических операций - 18.

Следовательно, алгоритм необходимо применить 23*18=414 раз.

Для того, чтобы снизить трудоемкость этой стадии, рекомендуется группировать все выявленные учитываемые факторы по определенным признакам, например, входной контроль сырья, и так далее и внутри них формализовать принятие решения. На настоящее время признанных рекомендуемых методических указаний по выполнению этого этапа нет, но в последующем они будут разработаны.

6 этап - разработка системы мониторинга или запланированных наблюдений или изменений параметров в критических контрольных точках с целью своевременного обнаружения их выхода за предельные значения и получения информации для выработки предупреждающих действий.

То есть на этом этапе в случае разладки процесса или при неудовлетворительных значениях параметров в контрольных точках должны быть приняты грамотные решения для приведения процесса в норму. Определенной проблемой на этом этапе является распределение ответственности между специалистами за мониторингом, а также состав и форма регистрации сведений о предупреждающих действиях. Для устранения этих трудностей в последующем должны быть разработаны типовые решения для предприятий рыбной промышленности, которые учитывают разные формы управления качеством на предприятии.

7 этап - внедрение системы ХАССП

на практике означает совмещение системы управления качеством на основе принципов ХАССП с существующей на предприятии системой производственного, технохимического, входного контроля и так далее.

В целом следует отметить, что внедрение системы ХАССП на предприятии представляет собой сложный трудоемкий процесс, который требует специальных знаний. Эти знания могут быть приобретены в процессе обучения на семинарах по внедрению системы ХАССП. Кроме того, для практической работы необходим пакет документов, содержащих методические материалы и рекомендации по внедрению системы, разработанных ВНИИС, который является методическим центром по этим вопросам.

Международные стандарты ИСО серии 9000 на системы качества

Международные стандарты на системы качества ИСО серии 9000 впервые появились в 1987 году и приобрели к настоящему времени такую популярность на мировом рынке, какой не имели никакие другие нормативные документы. Данная серия включает пять стандартов:

ИСО 9000 «Общее руководство качеством. Стандарты по обеспечению качества. Руководящие указания по выбору и применению»;

ИСО 9001 «Система качества. Модель для обеспечения качества при проектировании и разработке, производстве, монтаже и обслуживании»;

ИСО 9002 «Системы качества. Модель для обеспечения качества при производстве и монтаже»;

ИСО 9003 «Системы качества. Модель для обеспечения качества при окончательном контроле и испытаниях»;

ИСО 9004 « Общее руководство качеством и элементы системы качества. Руководящие документы».

Таким образом, стандарты ИСО 9000 - 9003 предназначены для определения модели управления качеством, а стандарт 9004 для сертификации системы качества. При их совместном применении начинается этап универсального управления качеством.

Текст стандартов является методическим материалом по организации работ, рассчитанным для применения на различных предприятиях. Во многих странах эти стандарты приняты в качестве национальных. Они находят большое применение при заключении контрактов между фирмами и предприятиями. Наличие у партнеров той или иной системы управления качеством в соответствии с требованиями стандартов ИСО рассматривается как гарантия стабильного качества. Наиболее полная модель управления качеством представлена в стандарте ИСО 9004, который учитывает технический, человеческий и административный факторы на всех этапах петли качества (рисунок).

ISO 22000:2005 «Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования для использования любой организацией, работающей в цепочке создания пищевой продукции» Стандарт ISO 22000:2005 основан на системе НАССР с предварительно необходимыми программами - базовыми условиями и деятельностью, необходимыми для поддержания по всей продуктовой цепи гигиенической окружающей среды.

Вид конкретных предварительно необходимых программ будет зависеть от сектора продуктовой цепи, в котором функционирует организация, и типа организации. К таким программам относят, так называемые, надлежащие практики: надлежащая сельскохозяйственная практика(Good Agricultural Practice, GAP), надлежащая ветеринарная практика (Good Veterinary Praсtice, GVP), надлежащая производственная практика(Good Manufacturing Practice, GMP), надлежащая торговая практика (Good Trade Prаctice, GTP), надлежащая гигиеническая практика (Good Hygienic Practice, GHP) и др.

Цель стандарта - гармонизация способов управления безопасностью пищевых продуктов в рамках продуктовой цепи, начиная от сельскохозяйственной фермы и заканчивая розничным магазином. Международный стандарт ISO 22000:2005 может быть применён независимо от других стандартов на системы менеджмента. При этом он построен на основе стандарта ISO 9001 для усиления совместимости двух стандартов, что облегчает создание интегрированных систем менеджмента качества и безопасности.

Добровольная сертификация и получение международно-признанного сертификата от компании с международной аккредитацией будет означать признание соответствия Вашей системы безопасности пищевых продуктов на высоком уровне везде, где бы Вы ни вели свою коммерческую деятельность.

Ниже приведена «пищевая цепочка» создания пищевых продуктов, с так называемой концепцией «от фермы до вилки». Если не будут учтены требования, обеспечивающие безопасность продукции в любом перечисленном звене, независимо, от того, прямой это поставщик, или косвенный, безопасность продукции на последующих звеньях не будет обеспечена. Область распространения стандарта Внедрение и сертификация системы безопасности пищевых продуктов на соответствие требованиям стандарта ISO 22000:2005 позволит предприятию:

- предотвратить, устранить или снизить до приемлемого уровня риски, связанные с опасностями для здоровья потребителей продовольственного сырья, готовой продукции;

- обеспечить стабильную безопасность пищевых продуктов благодаря системной работе по управлению рисками на всех этапах жизненного цикла продукции;

- разработать и применять эффективные схемы управления технологическими процессами с позиций обеспечения безопасности вырабатываемой продукции;

- установить в рамках осуществляемой деятельности обоснованные ККТ и систему их мониторинга, которые обеспечат контроль соблюдения требований, как с позиций технологии, так и гигиены.

Стандарты ИСО не являются абсолютно новыми в области управления качеством, они разработаны с учетом имеющегося практического опыта разных стран.

Рисунок: Петля качества

Внедрение стандартов ИСО является определенным этапом, которому предшествует последовательное внедрение всех предыдущих стадий в области управления качеством и сертификации продукции, начиная с производственного контроля и заканчивая сертификацией производства и системы качества. В противном случае имеет место формальное использование стандартов ИСО серии 9000.

В нашей стране в качестве национальных используются три стандарта ИСО: ИСО 9001-95; ИСО 9002-95; ИСО 9003-95.

Последовательность внедрения стандартов ИСО 9000 на предприятии можно представить в виде схемы, включающей четыре этапа:

I - выбор одной из трех моделей системы качества, в наибольшей степени соответствующей объему работ и требованиям к управлению качеством (ИСО 9001, ИСО 9002, ИСО 9003);

II - по всем элементам этой системы выполняется сравнительный анализ действующих на предприятии стандартов системы управления качеством и стандарта ИСО. Анализ выполняется не вообще, а применительно к каждому конкретному наименованию продукции;

III - разработка и внедрение отдельных элементов системы управления, работа по которым, как следует из анализа, не проводилась;

IV - приведение в соответствие тех элементов системы управления, которые, как следует из сравнительного анализа стандартов, отличаются.

Кроме того, необходимо выполнять обучение всего персонала по стандартам ИСО. Как следует из перечисленных стадий, схема внедрения стандартов проста, но подразумевает большие объемы работ, многие из которых требуют высокого уровня подготовки производства и специалистов, в том числе автоматизацию процессов и производства, наличие машинной обработки информации с использованием ЭВМ, статистического анализа качества и так далее.

По сравнению с другими промышленными секторами, в пищевой промышленности со значительным опозданием признали преимущества внедрения систем качества в соответствии со стандартами ИСО 9000. Поэтому во всех странах очень мало предприятий и компаний, связанных с продуктами питания, которые имеют зарегистрированные системы качества по ИСО 9000. В настоящее время в нашей стране внедрение стандартов ИСО на предприятиях рассматривается как необходимый элемент их успешной работы, повышения конкурентоспособности продукции предприятия на мировом рынке и международного сотрудничества.

Политика качества на предприятии должна быть направлена на завоевание потребителя. Это основной постулат в теории управления, разработанный Э. Демингом, который во многом способствовал созданию японской системы качества, опередившей западную практику ведения бизнеса. Э. Деминг в своей книге “Выход из кризиса” написал: «Нам совершенно недостаточно иметь потребителя, который просто удовлетворен. Неудовлетворенный потребитель, конечно, уйдет от нас. Но, к сожалению, удовлетворенный потребитель также может уйти, полагая, что он не много потеряет, а зато может приобрести что-то лучшее. Прибыль в бизнесе приходит от постоянных покупателей, потребителей, которые хвастаются вашим продуктом или услугой». Согласно Демингу, производителю необходимо быть впереди потребителя. Потребитель не знает, что ему понадобится через год, три, пять лет. «Если вы просто как один из его возможных поставщиков будете ждать этого момента, чтобы узнать о его желании, то вы вряд ли будете готовы предложить ему свои услуги».

Кто несет основную ответственность за безопасность пищевых продуктов?

В современных системах официального контроля пищевых продуктов основная ответственность за безопасность продукции переносится с государственного контролирующего органа на производителя. Отныне именно производитель несет полную ответственность за безопасность производимой им продукции. Роль государственного органа состоит в том, чтобы удостоверится в выполнении производителем этих обязательств, и при необходимости принудить к их выполнению. Обязанность производителя обеспечивать безопасность продукции состоит из следующих элементов: принимать меры к предупреждению производства небезопасной продукции, не размещать небезопасную продукцию на рынке, не вводить потребителя в заблуждение. В большинстве развитых стран также производитель обязан обеспечивать прослеживаемость и при необходимости своевременно отзывать продукцию с рынка.

Что такое система ХАССП?

Система ХАССП (система анализа опасных факторов и критических точек контроля (в латинской аббревиатуре - НАССР "Hazard Analysis and Critical Control Point") является наиболее распространенным инструментом обеспечения безопасности пищевой продукции и применяется предприятиями пищевой отрасли вне зависимости от размера или формы собственности предприятия. Основная цель системы ХАССП состоит в обеспечении производства безопасной продукции путем выявления и надлежащего контроля опасных факторов. Система ХАССП использует научно обоснованный превентивный (превентивный (фр. preventif, от лат. praevenio -- опережаю, предупреждаю) подход и возлагает основную ответственность за безопасность пищевого продукта на производителя.

Как возникла система ХАССП?

Концепция ХАССП была разработана в 60-е годы общими усилиями компании «Pillsbury», Лаборатории вооруженных сил США и Национального управления аэронавтики и космонавтики (NASA) во время работы над Американской Космической Программой. Перед NASA стояла задача разработать систему, исключающую возможность образования токсинов в пищевой продукции, и, как следствие, предотвратить пищевые отравления. Выборочные и даже тотальные испытания конечного продукта или полуфабрикатов не могли гарантировать безопасности продукции, однако существенно усложняли технологический процесс и удорожали производство. Для решения этой проблемы была инициирована разработка концепции ХАССП, представленная компанией «Pillsbury» в 1971 году на Первой Американской Национальной Конференции по вопросам безопасности пищевых продуктов. С тех пор ХАССП все более широко применяется в пищевой промышленности.

Какую роль играет система ХАССП в современном мире?

Такие международные организации, как ФАО (Продовольственная и сельскохозяйственная организация ООН) и ВОЗ (Всемирная организация здравоохранения) приняли систему ХАССП как рекомендацию для правительств стран-участниц.

Созданная этими двумя международными организациями Комиссия Кодекс Алиментариус разработала и приняла документ “Базовые принципы гигиены пищевых продуктов”; частью этого документа являются требования системы ХАССП в изложении, ставшем классическим и принятым сегодня во всем мире.

Еще больше значение системы ХАССП усилилось с созданием ВТО. Стандарты, руководства и другие документы Кодекса были конкретно определены в качестве базовых для защиты потребителя в рамках Соглашения СФС. Учитывая указанное, а также признанную международную практику, производители пищевых продуктов должны разрабатывать и внедрять свои системы ХАССП как минимум согласно документу Комиссии Кодекс Алиментариус «Рекомендуемый международный свод правил «Общие принципы гигиены пищевых продуктов » CAC / RCP 1-1969 (Rev.4- 2003). Сегодня ХАССП принята не только в США и ЕС, но и во всех развитых странах мира и на всех континентах. Она играет все возрастающую роль в практических мерах по безопасности пищевых продуктов не только как система, избранная отдельными странами, но и на общемировом уровне, внося свой вклад в расширение международной торговли.

Какие преимущества дает система ХАССП?

Помимо основной пользы - повышения безопасности производимой продукции - ХАССП дает производителю ряд экономических преимуществ:

* Оптимизация контроля производственных процессов

* Сокращение затрат благодаря сокращению объемов бракованной продукции

* Снижение порчи и увеличение сроков хранения

* Повышение стабильности продукта

* Повышение доверия потребителей

* Повышение доверия заказчиков

* Укрепление позиций и расширение доли рынка

* Сопутствующие позитивные изменения: напр., повышение энергоэффективности, оптимизация товарооборота и т.д.

Является ли система ХАССП обязательной?

Следует различать законодательно обязательные требования системы ХАССП и требования добровольных стандартов по системам управления безопасностью пищевых продуктов, основывающихся на системе ХАССП. Когда страна вводит в законодательство норму об обязанности производителей пищевых продуктов применять систему ХАССП, это требование опирается на рекомендации Кодекс Алиментариус.

В то же время, в стране может действовать один или более добровольных международных стандартов на системы управления безопасностью. Основная разница между двумя группами требований состоит в их объеме, и соответственно, в ресурсах, в т.ч. финансовых, необходимых для реализации этих требований. Законодательно обязательные требования относительно внедрения системы ХАССП во всех странах базируются на требованиях Кодекс Алиментариус. Требования, изложенные в добровольных стандартах (напр., ISO 22000, IFS, SQF, BRC, FS 22000) имеют в своей основе те же требования Кодекс, однако надстраивают над ними множество других разнообразных требований. Важно помнить, что добровольные стандарты должны быть действительно добровольными, и производителей нельзя принуждать к их применению. Мотивы внедрения добровольных стандартов могут быть разными, но чаще всего они связаны с требованием рынка; производитель не ограничен в выборе стандарта, и ориентируется на запросы своего торгового партнера (заказчика) и потребителя. Когда государство делает применение системы ХАССП обязательным, оно ориентируется на объем требований, изложенный в документах Кодекс Алиментариус.

На какие основные принципы опирается система ХАССП?

Система ХАССП опирается на 7 принципов:

Принцип 1. Проведение анализа опасных факторов

Принцип 2. Установление критических точек контроля (КТК)

Принцип 3. Установление критических пределов для каждой КТК

Принцип 4. Установление процедур мониторинга по каждой КТК

Принцип 5. Установление корректирующих действий

Принцип 6. Разработка процедур проверки

Принципы 7. Разработка процедур ведения записей и документации

Система ХАССП сосредоточена на упреждении опасности, а не на инспектировании конечного продукта или процесса. В отличие от традиционных методов контроля, система ХАССП сосредоточена на контроле в первую очередь безопасности, а не качества продукции. Однако это отличие, а также превентивный подход, не означает отрицания ранее применяемых методов контроля. Система ХАССП трансформирует традиционные методы контроля в единую стройную хорошо организованную систему и максимально использует методы и инструменты, уже применяемые предприятием.

Что такое опасный фактор? Опасный фактор и риск - это одно и тоже?

Опасный фактор - это любой химический, физический, биологический фактор, вещество, материал или продукт, который влияет или при определенных условиях или уровнях концентрации может негативно повлиять на здоровье человека алиментарным путем. Термин «опасный фактор» не следует путать с термином «риск», который в контексте безопасности пищевых продуктов означает функцию вероятности возникновения отрицательного влияния на здоровье (например, заболевание) и серьезности последствий такого влияния (например, смерть, госпитализация, отсутствие на рабочем месте и т.п.) в случае поражения этим опасным фактором. Риск - это комбинация вероятности возникновения вреда и существенности последствий этого вреда. Очень важно помнить эту разницу и не путать термины.

Что такое анализ опасных факторов? Чем отличается анализ опасных факторов от анализа рисков?

Анализ опасных факторов - это процесс сбора и оценки информации об опасных факторах и состояния, приводящие к их появлению, с целью выделения тех из них, которые являются существенными с точки зрения безопасности пищевых продуктов и последующего контроля в рамках ХАССП. потребитель сертификация стандарт качество

Анализ опасных факторов - это часть системы ХАССП. Его цель - идентифицировать опасности и те точки в производственном процессе, где опасностями можно управлять, т.е., не допускать возникновения, устранять или сокращать до приемлемого уровня.

Анализ рисков - это научная концепция, состоящая из оценки рисков, управления рисками и информирования о рисках, инструмент для принятия решений на государственном уровне. Основная цель - установить безопасную величину опасного фактора и порядок его проверки.

Что такое концепция анализа рисков?

Общая цель применения анализа рисков по отношению к безопасности пищевых продуктов состоит в обеспечении защиты здоровья человека. Анализ рисков состоит из трех взаимосвязанных компонентов: оценки риска, управления риском и информирования о риске.

Концепция и инструменты анализа рисков используются для расчета рисков, для разработки и реализации необходимых мер по контролю рисков, информирования населения о рисках и принимаемых мерах, разработки стандартов, а также для разрешения проблем, связанных с недостатками системы контроля пищевой продукции.

Анализ рисков предоставляет контролирующим органам необходимую информацию и данные для эффективного принятия решений, позволяет принимать решения пропорционально риску, и систематически оценивать возможные последствия отельных мер, выбранных для управления риском. Анализ рисков также позволяет сравнивать ожидаемые затраты на реализацию управленческого решения с предполагаемыми преимуществами, и устанавливать приоритеты в отношении первоочередного решения проблем.

Что такое оценка рисков?

Оценка рисков - это процесс составления характеристики потенциально негативного влияния на жизнь и здоровье в результате воздействия опасного фактора на протяжении определенного периода времени. Это научно обоснованный процесс, состоящий из 4 шагов:

1) идентификация опасного фактора (Идентификация биологических, химических или физических агентов, способных вызвать негативные последствия для здоровья, и которые могут присутствовать в конкретном продукте или группе продуктов)

2) характеристика опасного фактора (количественное и/или качественное описание природы и негативного воздействия опасного агента, который может присутствовать в продукте. Для хим. веществ должна быть проведена оценка зависимости «доза-реакция»).

3) оценка воздействия (количественное и/или качественное описание возможного потребления биологического, химического или физического агента через пищевые продукты, а также воздействия через другие источники, если таковое возможно).

4) характеристика риска (количественная и/или качественная оценка (с учетом неопределенности) вероятности возникновения и серьезности известного или потенциального негативного влияния на здоровье определенной группы населения).

Оценка риска может быть химической (токсикологической), т.е. когда рассматриваются опасные факторы химической природы, и микробиологической. Оценка рисков как правило проводится по одному опасному фактору, или (в микробиологии) по одной комбинации опасный фактор - пищевой продукт).

Разработка плана ХАССП направлена на изучение и устранение способов попадания и накопления в пищевых продуктах опасных для здоровья биологических, химических веществ и инородных предметов. Таким образом, для разработки плана ХАССП следует оценить - риски на всех этапах производства продукта, а также его хранения, упаковывания и маркирования.

Включаются в план системы пищевой безопасности обязательно этапы: сырья и материалов, незавершенного производства, приемка готовой продукции на склад хранения. Некоторые этапы - хранение, распределение готовой продукции, розничная торговля, обработка продукта потребителем - могут быть не включены, если риски заражения, связанные с товаром либо невелики, либо лежат за пределами воздействия ХАССП - системы производителя. На этом этапе нужно ответить на вопросы: нуждается ли продукт в дополнительной обработке после окончания производства? В особых условиях хранения?

Содержание плана ХACCP. В плане ХACCP, как минимум:

1) Перечисляются риски связанные с безопасностью пищевых продуктов, выявленные в соответствии с параграфом (a)настоящего пункта, которые необходимо контролировать по каждому процессу.

2) Перечисляются критические контрольные точки для каждого выявленного риска касающегося безопасности пищевых продуктов, включая, если это применимо:

i) Критические контрольные точки, призванные контролировать риски касающиеся безопасности пищевых продуктов, которые могут быть введены на предприятии, и

ii) Критические контрольные точки, призванные контролировать риски связанные с безопасностью пищевых продуктов, введенные за пределами предприятия, включая угрозу безопасности пищевых продуктов, которая может иметь место до, во время и после поступления продукции на предприятие;

3) Перечисляются критические пределы, которые необходимо соблюдать в каждой из критических контрольных точек. Критические пределы, как минимум, призваны обеспечить соблюдение соответствующих контрольных показателей или санитарных норм, установленных FSIS, а также любых других требований, предусмотренных в настоящей главе применительно к определенному процессу или продукту;

4) Указываются процедуры и частота выполнения таких процедур, применяемых для мониторинга каждой из критических контрольных точек с целью обеспечения соблюдения критических пределов;

5) Указываются все корректирующие действия, разработанные в соответствии с Пунктом 417.3(a)настоящей части, которые необходимо выполнять в связи с любым отклонением от критического предела в критической контрольной точке; и

6) Предусматривается система ведения документации по мониторингу критических контрольных точек. В документах указываются фактические показания и наблюдения, полученные в ходе мониторинга.

7) Указываются процедуры проверки и периодичность осуществления таких процедур, применяемых предприятием в соответствии с Пунктом 417.4 настоящей части.

d) Подписание и датирование плана ХACCP. (1) План ХACCP подписывается и датируется ответственным лицом предприятия. Эта подпись означает, что предприятие утверждает план ХACCP и обязуется его выполнять.

2) План ХACCP датируется и подписывается:

i) после его первоначального утверждения;

ii) после внесения в него каких-либо изменений; и

iii) не реже одного раза в год, после пересмотра, как это предусмотрено в Пункте

417.4(a)(3) настоящей части.

e) Согласно 21 U.S.C. 456, 463, 608 и 621, если предприятие не разработало и не осуществляет план ХACCP в соответствии с положениями настоящего пункта или его технология производства не соответствует требованиям настоящей части, продукция, производимая в таких условиях, может рассматриваться как загрязненная.

Утилизация несоответствующей продукции - это действия в отношении несоответствующей продукции, предпринятые для предотвращения ее первоначального предполагаемого использования.

Утилизация может осуществляться путем переработки или уничтожения.

Документация системы менеджмента качества включает:

1) политику и цели в области качества;

2) руководство по качеству;

3) документированные процедуры;

4) рабочие инструкции;

5) формы;

6) планы по качеству

7) технические условия;

8) действующую документацию;

9) записи

Степень документирование систем менеджмента качества разных организаций может различаться.

Производственный процесс -- это совокупность действий работников и орудий труда, в результате которых сырьё, материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия, поступающие на предприятие, превращаются в готовую продукцию или услугу в заданном количестве, качестве и ассортименте в определённые сроки. Производственный процесс состоит из основных, вспомогательных и обслуживающих процессов.

Основные процессы и вспомогательные процессы -- это [[технологический процессы -- это процессы, которые обеспечивают бесперебойное протекание основных процессов (изготовление и ремонт инструментов и оснастки; ремонт оборудования; обеспечение всеми видами энергий (электроэнергией, теплом, паром, водой, сжатым воздухом и т. д.)).

Обслуживающие процессы -- это процессы, связанные с обслуживанием как основных, так и вспомогательных процессов и не создающие продукцию (хранение, транспортировка, технический контроль и т. д.).

Производственная среда

Организация должна создавать производственную среду, необходимую для достижения соответствия требованиям к продукции, и управлять ею.

Примечание - Термин «производственная среда» относится к условиям, в которых выполняют работу, включая физические, экологические и другие факторы (такие как шум, температура, влажность, освещенность или погодные условия).

Инфраструктура. Организация должна определять, обеспечивать и поддерживать в рабочем состоянии инфраструктуру, необходимую для достижения соответствия требованиям к продукции. Инфраструктура может включать в себя, если применимо:

a) здания, рабочее пространство и связанные с ним средства труда;

b) оборудование для процессов (как технические, так и программные средства);

c) службы обеспечения (такие как транспорт, связь или информационные системы).



Рекомендуемая литература

1. Федеральный Закон (ФЗ № 184) «О техническом регулировании»

2. Правила сертификации. Правила проведения сертификации пищевых продуктов и продовольственного сырья

3. Кудряшов Л.С., Гуринович Г.В. Стандартизация, метрология, сертификация в пищевой промышленности. - М.: ДеЛи, 2002 г.

4. Стандарты и качество: Ежемес. журн. Госстандарта РФ.- М.: Издательство стандартов

5. Действующая нормативная документация мясной промышленности

6. Действующие санитарные правила и нормативы

7. Основные термины в области метрологии: Словарь-справочник. Юдин М.Ф., Селиванов М.Н. и др.; Под ред. Ю.В.Тарбеева - М.: Изд-во стандартов, 1989.

8. Гражданский кодекс Российской Федерации. Часть первая. Официальное издание. - М.: Юридическая литература, 1998.

9. Закон Российской Федерации "О стандартизации" от 10 июня 1993 г. №5154-1.

10. Закон Российской Федерации "О сертификации продукции и услуг" от 10 июня 1993 г. № 5153-1 (в ред. Федеральных законов от 27.12.95 г. № 211- ФЗ, от 02.03.98 г. № 30-ФЗ, от 31.07.98 г. № 154-ФЗ).

11. Закон Российской Федерации "О защите прав потребителей" от 7 февраля 1992 г. № 2300-1 (в ред. Федеральных законов от 09.01.96 г. № 2-ФЗ, от 17.12.99 г. №212-ФЗ).

12. Багаутдинова Н. Формирование системы менеджмента качества. // Проблемы теории и практики управления. - 2006. - №1. - с.17 - 21.

13. Басовский Л.Е., Протасьев В.Б. Управление качеством: Учебник. - М.: ИНФРА-М, 2004.-216 с.

14. Бурков В. Н., Новиков Д. А. Модели и механизмы систем в управлении качеством. // Проблемы теории и практики управления. - 2005. - №4. - с. 18 - 23.

15. Варакута С.А. Управление качеством продукции: Учебное пособие. - М.: ИНФРА-М, 2005. - 207 с.

16. Винокуров В.А. Организация стратегического управления на предприятии. - М.: Центр экономики и маркетинга, 2004. - 160 с.

17. Ильенкова С.Д. и др. Управление качеством: Учебник / Под ред. С.Д.

18. Крылова Г.Д. Основы стандартизации, сертификации, метрологии: Учебник. - М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2004. -318 с.

19. Кремнев Г.Р. Управление производительностью и качеством: 17- модульная программа для менеджеров "Управление развитием организации". Модуль 5. - М.: ИНФРА-М, 2004. - 256 с.

20. Лапидус В. А. Всеобщее качество (TQM) в российских компаниях. - М.: Новости, 2004.

21. Ляшецкий А. П. Управление качеством продукции. - М.: Изд-во МГУ, 2004.

22. Мазур И. И. Управление качеством: Учебное пособие для студентов вузов. - М.: Омега-Л, 2005.

23. Моисеева Н.К., Анискин Ю.П. Современное предприятие: конкурентоспособность, маркетинг, обновление. Том 1,2.- М.: Внешторгиздат, 2003. - 522с.

24. Портер М. Международная конкуренция / Пер. с англ. - М.: Международные отношения, 2003. -896 с.

25. Сергеев А.Г., Латышев М.В. Сертификация: Учебное пособие. - М.: Логос, 2004. - 220 с.

26. Справочник директора предприятия / Под ред. М.Г. Лапусты. М.: ИНФРА-М, 2005.-750 с.

27. Стандартизация и управление качеством продукции: Учебник // Под ред. Проф. В.А. Швандера. - М.: 2005. - 248 с.

28. Фатхутдинов Р.А. Менеджмент конкурентоспособности товаров. - М.: АО "Бизнес-школа", 2005. -408 с.

29. Хорев А.И. и др. Мониторинговый анализ как информационная основа социально-экономического управления предприятием (на примере Воронежской области) // Менеджмент в России и за рубежом. - 2005. - № 3. - С. 39- 55.

30. Черкасский С. ISO-9000: кому это нужно? // Новые рынки. - 2005. - №1. - с. 14

Размещено на Allbest.ru

...