Управление запасами в логистике

Размещено на http://www.allbest.ru/

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

Курсовая работа по дисциплине «Коммерческая логистика»

На тему: «Управление запасами в логистике»

Санкт- Петербург 2009



Введение

С материальными запасами человечество столкнулость еще на заре своего существования. В первобытном обществе самой насущной проблемой и главной целью любой деятельности была добыча пропитания. Как только в рамках решенияэтой проблемы наши предки перешли от собирательства и охоты к земледелию, у них стали возникать запасы сельско-хозяйственных продуктов. Известно, что сельско-хозяйственное производство и, в первую очередь растеневодство имеет ярко выраженный сезонный характер. Урожай, как правило, собирают один раз в год, а потребляют в течение всего года. Отметим, что в ряде стран с благопрятными природно-климатическими условиями урожай собирают чаще (два-три раза в год), но это лишь упрощает решение продовольственной проблемы и хранения запасов, но не снижает их актуальности в целом. На пртяжении многих веков человечество решало проблему сохранности выращенного урожая, т.е., по существу,- проблему хранения произведенного материального запаса. Лишь а ХХ в. С технической точки зрения проблемы сохранности дюбых продуктов были в принципе решены, и на первый план стали выдвигаться экономические вопросы рационального управления параметрами запасов. Управление запасами и планирование производства стали играть заметную роль в хозяйственной деятельности фирм.

Цель данной курсовой работы является рассмотрение теоретических вопросов связанных с управлением запасов и их практическое применение.



Глава 1. Понятие, виды и размер запасов

1.1 Понятие материального запаса

Понятие материального запаса является одним из ключевых в логистике.

Материальные запасы Гаджинский А.М. Логистика: Учебник для студентов ВУЗов. - 12-е изд., перераб. и доп. - М.: «Дашков и К», 2006. - 304 с.- это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс личного или производственного потребления.

Создание запасов всегда сопряжено с расходами.

Основные виды затрат связанных с созданием и содержанием запасов:

· замороженные финансовые средства;

· расходы на содержание специально оборудованных помещений;

· оплата труда специального персонала;

· постоянный риск порчи, хищения.

Наличие запасов - это расходы. Однако отсутствие запасов - это тоже расходы, только выраженные в форме разнообразных потерь. К основным видам потерь, связанных с отсутствием запасов, относят:

· потери от простоя производства;

· потери от отсутствия товара на складе в момент предъявления спроса;

· потери от закупки мелких партий товаров по более высоким цена и др.

Несмотря на то, что содержание запасов сопряжено с определенными затратами, предприниматели вынуждены их создавать, так как отсутствие запасов моет привести к еще большей потери прибыли.

Рациональное управление запасами позволяет обеспечить бесперебойность производственного и торгового процесса при минимальных расходах на содержание запасов.

1.2 Виды запасов

На пути превращения сырья в конечное изделие и последующего движения этого изделия до конечного потребителя создаются два вида основных вида запасов (рис.1):

· запасы производственные;

· запасы товарные;

Каждый из этих видов в свою очередь подразделяется на три вида:

· запасы текущие;

· запасы страховые;

· запасы сезонные.

Рис.1. Основные виды материальных запасов.



Охарактеризуем каждый из названных видов запасов

Запасы производственные - запасы, находящиеся на предприятиях всех отраслей сферы материального производства, предназначенные для производственного потребления. Цель создания производственных запасов -- обеспечить бесперебойность производственного процесса. Примером производственных запасов могут служить запасы материалов для производства обуви на складах снабжения обувной фабрики.

Запасы товарные -- запасы готовой продукции у предприятий-изготовителей, а также запасы на пути следования товара от поставщика к потребителю, т. е. на предприятиях оптовой, мелкооптовой и розничной торговли, в заготовительных организациях и запасы в пути. К товарному запасу можно отнести, например, запасы изготовленной обуви, находящиеся на складе готовой продукции обувной фабрики.

Запасы товарные подразделяется, в свою очередь, на запасы товарные средств производства и запасы товарные предметов потребления. Например, запасы готового металлопроката на складах службы сбыта металлургического комбината относятся к товарным запасам средств производства (металлопрокат подготовлен к реализации, однако покупатель пустит его в производство). Примером товарного запаса предметов потребления может служить запас готовой обуви на складе готовой продукции обувной фабрики.

Как уже отмечалось, и производственные, и товарные запасы классифицируют на текущие, страховые и сезонные.

Запасы текущие -- основная часть производственных и товарных запасов. Эта категория запасов обеспечивает непрерывность производственного или торгового процесса между очередными поставками. Величина текущих запасов постоянно меняется (запас как бы "вытекает", обеспечивая потребности производственного или торгового процесса).

Запасы страховые -- предназначены для непрерывного обеспечения материалами или товарами производственного или торгового процесса в случае различных непредвиденных обстоятельств, например, таких как:

¦отклонения в периодичности и величине партий поставок от предусмотренных договором;

¦в случаях возможных задержек материалов или товаров в пути при доставке от поставщиков;

¦в случае непредвиденного возрастания спроса.

Страховой запас, таким образом, является своеобразным амортизатором, который позволяет предпринимателю чувствовать себя комфортно и не "набивать шишек на ухабах плохо отрегулированных хозяйственных отношений и неточного прогноза". Однако за комфорт положено платить.

При нормальном ходе производственного или торгового процесса величина страхового запаса, в отличие от текущего, не меняется.

Запасы сезонные -- образуются при сезонном характере производства, потребления или транспортировки. Примером сезонного характера производства может служить производство сельскохозяйственной продукции. Сезонный характер потребления имеет потребление бензина во время уборочной страды. Сезонный характер транспортировки обусловлен, как правило, отсутствием постоянно функционирующих дорог.

Выделяют также следующие виды материальных запасов:

¦ переходящие;

¦подготовительные;

¦неликвидные;

¦запасы в пути и др.

К переходящим запасам относят остатки ресурсов материальных средств на конец отчетного периода. Данный вид запасов обеспечивает непрерывность производственного или торгового процесса от начала периода, следующего за отчетным, до момента очередной поставки.

Запасы подготовительные -- это часть производственных запасов, которые требуют дополнительной подготовки перед использованием их в производственном процессе. К данной категории относят также часть товарных запасов, которые создаются в связи с необходимостью подготовки товаров к отпуску потребителям.

Запасы неликвидные -- это длительно неиспользуемые производственные или товарные запасы. Образуются в связи с ухудшением качества товаров в процессе хранения, а также вследствие морального износа. К неликвидным запасам относят также неиспользуемые запасы, которые образуются в результате прекращения выпуска продукции, для изготовления которой они предназначались. Возможны и другие случаи образования неликвидных запасов.

Запасы в пути -- это запасы, находящиеся на момент учета в процессе транспортировки. Время пребывания запасов в пути, т. е. время транспортировки, определяется с момента погрузки на транспорт до прибытия груза к месту назначения. Показатель времени транспортировки регламентируется договорами, а также утвержденными для различных видов транспорта нормативами сроков доставки грузов.

Существует также классификация

· по месту нахождения запаса.

· по времени

· по функции запаса.

Классификация по месту нахождения.

Один из ее вариантов приведен на рис. 7.7. Все запасы, имеющиеся в экономике, определены как совокупные. Они включают в себя сырье, материалы (основные и вспомогательные), полуфабрикаты, детали, готовые изделия, а также запасные части для ремонта средств производства. Основная часть совокупных запасов производства представляет собой предметы производства, входящие в материальный поток на различных стадиях его технологической переработки.

Совокупные запасы производства, как видно из рис. 7.7, подразделяются на два вида: производственные и товарные запасы. Производственные запасы формируются в организациях-потребителях. Товарные запасы находятся у организаций-изготовителей на складах готовой продукции, а также в каналах сферы обращения. Запасы в каналах сферы обращения разбиваются на запасы в пути и запасы на предприятиях торговли. Запасы п пути (или транспортные запасы) находятся на момент учета в процессе транспортировки от поставщиков к потребителям.

Как отмечалось в разделе 7.3, каждая отдельная организация в логистической цепочке поставщиков и потребителей является, с

одной стороны, организацией-поставщиком, а с другой -- организацией-потребителем (см. рис. 7.3). Следовательно, производственные и товарные запасы всегда имеются на предприятии.

Классификация по исполняемой функции запасов позволяет расчленить производственные и товарные запасы на несколько групп (см. рис. 7.7). В то же время производственные и товарные запасы в целом имеют свои специфические функции. Производственные запасы предназначены для производственного потребления. Они должны обеспечивать бесперебойность производственного процесса. Производственные запасы учитываются в натуральных, условно-натуральных и стоимостных измерителях. К ним относятся предметы труда, поступившие к потребителю различного уровня, но еще не использованные и не подвергнутые переработке. Товарные запасы необходимы для бесперебойного обеспечения потребителей материальными ресурсами. запас проектирование логистический

Производственные и товарные запасы подразделяются на текущие, подготовительные, страховые, сезонные и переходящие (см. рис. 7.7): Текущие запасы обеспечивают непрерывность снабжения производственного процесса между двумя поставками, а также организаций торговли и потребителей. Текущие запасы составляют основную часть производственных и товарных запасов. Их величина постоянно меняется. Подготовительные запасы (или запасы буферные) выделяются из производственных запасов при необходимости дополнительной их подготовки перед использованием в производстве (например, сушка леса). Подготовительные запасы товарных средств производства формируются в случае необходимости подготовить материальные ресурсы к отпуску потребителям. Гарантийные запасы (или запасы страховые) предназначены для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденных обстоятельств: отклонения в периодичности и величине партий поставок от запланированных, изменения интенсивности потребления, задержки поставок в пути. В отличие от текущих запасов размер гарантийных запасов -- величина постоянная. При нормальных условиях работы эти запасы неприкосновенны. Сезонные запасы образуются при сезонном характере производства продуктов, их потребления или транспортировки. Сезонные запасы должны обеспечить нормальную работу организации во время сезонного перерыва в производстве, потреблении или в транспортировке продукции. Переходящие запасы -- это остатки материальных ресурсов на конец отчетного периода. Они предназначаются для обеспечения непрерывности производства и потребления в отчетном и следующем за отчетным периоде до очередной поставки.



Максимальный желательный запас определяет уровень запаса, экономически целесообразный в данной системе управления запасами. Этот уровень может превышаться. В различных системах управления максимальный желательный запас используется как ориентир при расчете объема заказа.

Пороговый уровень запаса используется для определения момента времени выдачи очередного заказа.

Текущий запас соответствует уровню запаса в любой момент учета. Он может совпасть с максимальным желательным запасом, пороговым уровнем или гарантийным запасом.

Гарантийный запас (или запас страховой) аналогичен гарантийному запасу в классификации по исполняемой функции и предназначен для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденных обстоятельств.

Можно также выделить неликвидные запасы -- так называют длительно неиспользуемые производственные и товарные запасы. Они образуются вследствие ухудшения качества товаров во время хранения, а также морального износа. Это единственный вид запаса, который не соответствует определенным выше критериям.

7.5. Основные системы управления запасами

Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

. _учет текущего уровня запаса на складах различных уровней (см. рис. 7.4-7.5);

* определение размера гарантийного (страхового) запаса (см. рис. 7.8);

* расчет размера заказа;

* определение интервала времени между заказами. \

Для ситуации, когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны две основные системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения потребителя материальными ресурсами. Такими системами являются:

1) система управления запасами с фиксированным размером заказа;

2) система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

7.5.1. Система с фиксированным размером заказа

Само название говорит об основополагающем параметре системы. Это -- размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является поэтому первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами.

В отечественной практике зачастую возникает ситуация, когда размер заказа определяется по каким-либо частным организационным соображениям. Например, удобство транспортировки или возможность загрузки складских помещений. Между тем в системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным, т. е. самым лучшим. Поскольку мы рассматриваем проблему управления запасами в логистической системе отдельной организации или экономики в целом, то критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

¦ используемая площадь складских помещений;

¦ издержки на хранение запасов;

¦ стоимость оформления заказа.

Эти факторы тесно взаимосвязаны между собой, причем само направление их взаимодействия неодинаково в разных случаях.

Классификация по времени позволяет выделить различные количественные уровни запасов. Их соотношение показано на рис. 7.8.

Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает рост затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с содержанием излишних складских помещений, и, кроме того, снижает уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений значительно увеличиваются затраты на хранение запасов, более вероятен риск появления неликвидных запасов.

Использование критерия минимизации совокупных затрат на хранение запасов и повторный заказ не имеют смысла, если время исполнения заказа чересчур продолжительно, спрос испытывает существенные колебания, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты и прочее сильно колеблются. В таком случае нецелесообразно экономить на содержании запасов. Это, вероятнее всего, приведет к невозможности непрерывного обслуживания потребителя, что не соответствует цели функционирования логистической системы управления запасами. Во всех других ситуациях определение оптимального размера заказа обеспечивает уменьшение издержек на хранение запасов без потери качества обслуживания.

Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле (она называется формулой Вильсона):

Затраты на поставку единицы заказываемого продукта (А) включают следующие элементы:

* стоимость транспортировки заказа;

* затраты на разработку условий поставки;

* стоимость контроля исполнения заказа;

* затраты на выпуск каталогов;

* стоимость форм документов.

Формула (7.1) представляет собой первый вариант формулы Вильсона. Он ориентирован на мгновенное пополнение запаса на складе.

В случае если пополнение запаса на складе производится за некоторый промежуток времени, то формула (7.1) корректируется на коэффициент, учитывающий скорость этого пополнения:

Порядок расчета всех параметров системы управления запасами с фиксированным размером заказа приведен в табл. 7.1. Исходные данные для расчета параметров системы следующие:

* потребность в заказываемом продукте, шт.;

* оптимальный размер заказа, шт.;

* время поставки, дни;

* возможная задержка поставки, дни.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная

Таблица 1

РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ С ФИКСИРОВАННЫМ РАЗМЕРОМ ЗАКАЗА

	Показатель		Порядок расчета
1.	Потребность, шт.	-
2.	Оптимальный размер заказа, шт.	См.	формулы (7.1) и (7.2)
3.	Время поставки, дни	--
4.	Возможная задержка поставки, дни	--
5.	Ожидаемое дневное потребление, шт./день	Ш	[Количество рабочих дней]
6.	Срок расходования заказа, дни	[2]	[5]
7.	Ожидаемое потребление за время поставки, шт.	[3]	([5]
8.	Максимальное потребление за время
	поставки, шт.	([3]	+ [4]) х [5]
9.	Гарантийный запас, шт.	[81	-[7]
10.	Пороговый уровень запаса, шт.	[9]	+ [7]
11.	Максимальный желательный запас, шт.	[91	+ [2]
12.	Срок расходования запаса до порогового уровня, дни	([11]-[101): [5]

задержка. Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через использование второго расчетного параметра данной системы -- порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.

Третий основной параметр системы управления запасами с фиксированным размером заказа -- максимальный желательный запас. В отличие от предыдущих двух параметров он не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат. Графическая иллюстрация функционирования системы с фиксированным размером заказа приведена на рис. 7.9.

7.5.2. Система с фиксированным интервалом времени между заказами

Система с фиксированным интервалом времени между заказами -- вторая и последняя система управления запасами, которая относится I к основным. Классификация систем на основные и прочие вызвана I тем, что две рассматриваемые системы (пп. 7.5.1 и 7.5.2) лежат в [основе всевозможных иных систем управления запасами. В системе с фиксированным интервалом времени между заказами, как ясно из названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы, например один I раз в месяц, один раз в неделю, один раз в 14 дней и т. п.

Определить интервал времени между заказами можно с учетом [ оптимального размера заказа, расчет которого объяснен в п. 7.5.1. (/Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные I затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как ис-I пользуемая площадь складских помещений, издержки на хранение ! запасов и стоимость заказа. Расчет интервала времени между заказами I можно производить следующим образом:

где /V-- количество рабочих дней в году, дни;

5-- потребность в заказываемом продукте, шт.; ОРЗ -- оптимальный размер заказа, шт.

Полученный с помощью формулы (7.3) интервал времени между заказами не может рассматриваться как обязательный к применению. Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок. Например, при полученном расчетном результате (4 дня) возможно использовать интервал в 5 дней, чтобы производить заказы один раз в неделю.

| Порядок расчета всех параметров системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами представлен в табл. 7.2. Исходные данные для расчета параметров системы следующие:

* потребность в заказываемом продукте, шт.;

* интервал времени между заказами, дни;

* время поставки, дни;

* возможная задержка поставки, дни.

Таблица 2

РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ С ФИКСИРОВАННЫМ ИНТЕРВАЛОМ ВРЕМЕНИ МЕЖДУ ЗАКАЗАМИ

	Показатель		Порядок расчета
1.	Потребность, шт.	-
2.	Интервал времени между заказами, дни	См.	формулу (7.3) и коммента-
		рий	к ней
3.	Время поставки, дни	-
4.	Возможная задержка поставки, дни	-
5.	Ожидаемое дневное потребление, шт./день	П]	[Количество рабочих дней]
6.	Ожидаемое потребление за время поставки, шт.-	[3]х	[5]
7.	Максимальное потребление за время
	поставки, шт.	([3]	+ [4]) х [5]
8.	Гарантийный запас, шт.	т-	-[6]
9.	Максимальный желательный запас, шт.	([8]	+ [2]) х [5]
10.	Размер заказа, шт.	См.	формулу (7.4)

Гарантийный (страховой) запас, как и для случая, о котором говорилось выше, позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки (под возможной задержкой поставки также подразумевается максимально возможная задержка). Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимального желательного уровня. Графическая иллюстрация функционирования системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами представлена на рис. 7.10.

Так как в рассматриваемой системе момент заказа заранее определен и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа в системе с фиксированным интервалом времени между заказами производится по формуле:

РЗ = МЖЗ - ТЗ + ОП,

где РЗ-- размер заказа, шт.;

МЖЗ -- максимальный желательный запас, шт.;

ТЗ-- текущий запас, шт.;

ОП-- ожидаемое потребление за время поставки, шт.

Как видно из формулы (7.4), размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня. Действительно, разница между максимальным желательным и текущим запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до максимального желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.

Сравнение основных систем управления запасами

Можно предположить идеальную, сугубо теоретическую ситуацию, в которой исполнение заказа происходит мгновенно (другими словами, время поставки равно нулю). Тогда заказ можно производить в момент, когда запасы материальных ресурсов на складе равны нулю. При постоянной скорости потребления обе рассмотренные системы управления запасами (с фиксированным размером заказа и с фиксированным интервалом времени между заказами) становятся одинаковыми, так как заказы будут производиться через равные интервалы времени, а размеры заказов всегда будут равны друг другу. Гарантийные запасы каждой из двух систем сведутся к нулю. Такая ситуация проиллюстрирована на рис. 7.11.



Рис 2. ГРАФИК ДВИЖЕНИЯ ЗАПАСОВ В ОСНОВНЫХ СИСТЕМАХ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ ПРИ МГНОВЕННОМ ИСПОЛНЕНИИ ЗАКАЗА

Сравнение рассмотренных систем управления запасами приводит к выводу о наличии у них взаимных недостатков и преимуществ. Система с фиксированным размером заказа требует непрерывного учета текущего запаса на складе. Напротив, система с фиксированным интервалом времени между заказами требует лишь периодического контроля количества запаса. Необходимость постоянного учета запаса в системе с фиксированным размером заказа можно рассматривать как основной ее недостаток. Напротив, отсутствие постоянного контроля за текущим запасом в системе с фиксированным интервалом времени между заказами является ее основным преимуществом перед первой системой.

Следствием преимущества системы с фиксированным интервалом времени между заказами является то, что в системе с фиксированным размером заказа максимальный желательный запас всегда имеет меньший размер, чем в первой системе. Это приводит к экономии на затратах по содержанию запасов на складе за счет сокращения площадей, занимаемых запасами, что, в свою очередь, составляет преимущество системы с фиксированным размером заказа перед системой с фиксированным интервалом времени между заказами. Преимущества и недостатки рассмотренных систем управления запасами сведены в табл. 7.3.

Таблица 3 СРАВНЕНИЕ ОСНОВНЫХ СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ

Система	Преимущества	Недостатки
С фиксированным	Меньший уровень	Ведение постоянного контроля
размером заказа	максимального желательного	наличия запасов на складе
	запаса
	Экономия затрат
	на содержание запасов
	на складе за счет сокращения
	площадей под запасы
С фиксированным	Отсутствие постоянного	Высокий уровень максимального
интервалом	контроля наличия запасов	желательного запаса
времени между	на складе
заказами		Повышение затрат
		на содержание запасов
		на складе за счет увеличения
		площадей под запасы

Прочие системы управления запасами

Разобранные выше основные системы управления запасами базируются на фиксации одного из двух возможных параметров -- размера заказа или интервала времени между заказами. В условиях отсутствия отклонений от запланированных показателей и равномерного потребления запасов, для которых разработаны основные системы, такой подход является вполне достаточным. Однако на практике чаще встречаются иные, более сложные ситуации. В частности, при значительных колебаниях спроса основные системы управления запасами не в состоянии обеспечить бесперебойное снабжение потребителя без значительного завышения объема запасов. При наличии систематических сбоев в поставке и потреблении основные системы управления запасами становятся неэффективными. Для таких случаев проектируются иные системы управления запасами, которые и названы в данном учебнике «прочими». Их составляют элементы основных систем управления запасами.

Каждая из основных систем имеет определенный порядок действий. Так, в системе с фиксированным размером заказа заказ производится в момент достижения порогового уровня запаса, величина которого определяется с учетом времени и возможной задержки поставки (см. табл. 7.1). В системе с фиксированным интервалом времени между заказами размер заказа определяется исходя из наличного объема запасов и ожидаемого потребления за время поставки (см. табл. 7.2).

Различное сочетание звеньев основных систем управления запасами, а также добавление принципиально новых идей в алгоритм работы системы приводит к возможности формирования, по сути дела, огромного числа систем управления запасами, отвечающих самым разнообразным требованиям. Методические основы проектирования эффективных систем управления запасами будут рассмотрены в разделе 7.7. Здесь же мы подробнее остановимся на двух наиболее распространенных прочих системах:

1) системе с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня;

2) системе «минимум--максимум».

Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня

В данной системе, как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, входным параметром является период времени между заказами. В отличие от основной системы она ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объема запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом,/ рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов).

Порядок расчета всех параметров системы представлен в табл. 7.4. Исходные данные для расчета параметров системы таковы:

* потребность в заказываемом продукте, шт.;

* интервал времени между заказами, дни;

* время поставки, дни;

* возможная задержка поставки, дни.

Для определения интервала времени между заказами (или периодичности пополнения запасов) можно воспользоваться рекомендациями для расчета интервала времени между заказами, которые даны в п. 7.5.2.

Таблица 4

РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ

С УСТАНОВЛЕННОЙ ПЕРИОДИЧНОСТЬЮ ПОПОЛНЕНИЯ ЗАПАСОВ ДО ПОСТОЯННОГО УРОВНЯ

	Показатель		Порядок расчета
1.	Потребность, шт.	-
2.	Интервал времени между заказами, дни	См.	формулу (7.3) и коммента-
		рий	к ней
3.	Время поставки, дни	-
4.	Возможная задержка поставки, дни	-
5.	Ожидаемое дневное потребление, шт./день	[1]	: [Количество рабочих дней]
6.	Ожидаемое потребление за время поставки, шт.	[3]	х[5]
7.	Максимальное потребление за время
	поставки, шт.	([3]	+ [4]) х [5]
8.	Гарантийный запас, шт.	[7]	-[6]
9.	Пороговый уровень запаса, шт.	[8]	+ [6]
10.	Максимальный желательный запас, шт.	([9]	+ [2]) х [5]
11.	Размер заказа, шт.	См.	формулы (7.4) и (7.5)

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребителя в случае предполагаемой задержки поставки. Под возможной задержкой поставки, как уже отмечалось, подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится во время последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимального желательного уровня. Гарантийный запас не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом.

Из системы управления запасами с фиксированным размером заказа рассматриваемая система заимствовала параметр порогового уровня запаса. Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается исходя из значения ожидаемого дневного потребления таким образом, что поступление заказа происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня/ Таким образом, отличительной особенностью системы является то, что заказы делятся на две категории. Плановые заказы производятся через заданные интервалы времени. Возможны дополнительные заказы, если наличие запасов на складе доходит до порогового уровня. Очевидно, что необходимость дополнительных заказов может появиться только при отклонении темпов потребления от запланированных.

Максимальный желательный запас представляет собой тот постоянный уровень, пополнение до которого считается целесообразным. Этот уровень запаса косвенно (через интервал времени между заказами) связан с наиболее рациональной загрузкой площадей склада при учете возможных сбоев в поставках и необходимости бесперебойного снабжения потребления.

Постоянно рассчитываемым параметром системы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня является размер заказа. Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа в рассматриваемой системе производится либо по формуле (7.4) (в зафиксированные моменты заказов), либо по формуле (7.5) (в момент достижения порогового уровня):

Как видно из формулы (7.5), размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления (до момента поставки) прогнозируемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня.

Графическая иллюстрация функционирования системы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня приведена на рис. 7.12.

Система «минимум-максимум»

Эта система, как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, содержит в себе элементы основных систем управления запасами. Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, здесь используется постоянный интервал между ними. Система «минимум-максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов -- минимальным и максимальным, чему она и обязана своим названием...

Рис 3. ГРАФИК ДВИЖЕНИЯ ЗАПАСОВ В СИСТЕМЕ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ С УСТАНОВЛЕННОЙ ПЕРИОДИЧНОСТЬЮ ПОПОЛНЕНИЯ ЗАПАСОВ ДО ПОСТОЯННОГО УРОВНЯ

Порядок расчета параметров системы «минимум-максимум» представлен в табл. 7.5. Исходные данные для расчета параметров системы таковы:

* потребность в заказываемом продукте, шт.;

* интервал времени между заказами, дни;

* время поставки, дни;

* возможная задержка поставки, дни,--

Для определения интервала времени между заказами следует воспользоваться рекомендациями для расчета интервала времени между заказами, данными в п. 7.5.2.

Таблица 5

РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ «МИНИМУМ-МАКСИМУМ»

	Показатель		Порядок расчета
1.	Потребность, шт.	-
2.	Интервал времени между заказами, дни	См.	формулу (7.3) и коммента-
		рий	к ней
3.	Время поставки, дни	-
4.	Возможная задержка поставки, дни	-
5.	Ожидаемое дневное потребление, шт./день	[1]	: [Количество рабочих дней]
6.	Ожидаемое потребление за время поставки, шт.	[3]	х[5]
7.	Максимальное потребление за время
	поставки, шт.	([3]	+ [4]) х [5]
8.	Гарантийный запас, шт.	[7]	-[6]
9.	Пороговый уровень запаса, шт.	[8]	+ [6]
10.	Максимальный желательный запас, шт.	([9]	+ [2]) х [5]
11.	Размер заказа, шт.	См.	формулу (7.5)

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребителя в случае предполагаемой задержки поставки. Как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, гарантийный запас используется для расчета порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса в системе «минимум--максимум» выполняет роль «минимального» уровня. Если в установленный момент времени этот уровень пройден, т. е. наличный запас равен пороговому уровню, или не достигает его, то заказ оформляется. В противном случае заказ не выдается, и отслеживание порогового уровня, а также выдача заказа будут произведены только через заданный интервал времени.

Максимальный желательный запас в системе «минимум-максимум» выполняет роль «максимального» уровня. Его размер учитывается при определении размера заказа. Он косвенно (через интервал времени между заказами) связан с наиболее рациональной загрузкой площадей склада при учете возможных сбоев в поставках и необходимости бесперебойного снабжения потребления.

Постоянно рассчитываемым параметром системы «минимум-максимум» является размер заказа. Как и в предыдущих системах управления запасами, его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа производится по формуле 7.5.

Графическая иллюстрация функционирования системы управления запасами «минимум--максимум» приведена на рис. 7.13.

7.7. Методические основы проектирования эффективной логистической системы управления запасами

7.7.1. Учет сбоев в поставках и потреблении в логистической системе организации

Основные системы управления запасами -- с фиксированным размером заказов (см. п. 7.5.1) и с фиксированным интервалом времени между заказами (см. п. 7.5.2), а также прочие системы управления запасами -- с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня (см. п. 7.6.1) и система «минимум-максимум» (см. п. 7.6.2) разработаны для условий, когда отсутствуют потребность на время предполагаемой задержки поставки. Если возможная задержка поставки будет представлять собой максимально возможную задержку, то механизм системы предохранит потребителя от дефицита в случае единичного сбоя в поставках (см. рис. 7.9). Второй расчетный параметр системы -- пороговый уровень обеспечивает поддержку системы в бездефицитном состоянии. Период же времени, через который происходит пополнение гарантийного запаса до расчетного объема, зависит от конкретных значений исходных и фактических параметров системы.



Рис. 4. ВОЗМОЖНЫЕ ВОЗМУЩЕНИЯ В СИСТЕМЕ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ

Система с фиксированным интервалом времени между заказами также учитывает возмущающее воздействие задержки поставки (см. рис. 7.14). Как и в системе с фиксированным размером заказа, это воздействие снимается параметром гарантийного (страхового) запаса (см. рис. 7.10). Восполнение гарантийного запаса до расчетного объема производится во время последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимального желательного уровня. Если прогноз потребления до момента будущей поставки был точным, механизм системы с фиксированным интервалом времени между заказами предохранит потребителя от дефицита материальных ресурсов при сбоях в поставках.

Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, в отличие от основных систем управления запасами, учитывает возможность как задержки поставки, так и изменения темпов потребления от запланированных. Расширение способности системы противостоять незапланированным возмущающим воздействиям связано с объединением идей использования порогового уровня и фиксированного интервала между заказами. Отслеживание порогового уровня повышает чувствительность системы к возможным колебаниям интенсивности потребления (см. рис. 7.14).

отклонения от запланированных параметров поставки и потребления. Этими параметрами являются:

* размер заказа;

* интервал времени между заказами;

* время поставки;

* возможная задержка поставки;

* ожидаемое дневное потребление;

* прогнозируемое потребление до момента поставки.

Непрерывное обеспечение потребности в каком-либо виде материального ресурса связано с определенными трудностями. Прежде всего это возможность появления различных отклонений в значениях перечисленных выше показателей как со стороны потребителя запаса, так и со стороны исполнителя заказа. Кроме того, вполне вероятны ошибки исполнителей, которые приводят к нарушению нормального функционирования системы управления запасами. Практически возможны следующие отклонения запланированных и фактических показателей:

* изменение интенсивности потребления в ту или другую сторону;

* задержка или ускорение поставки;

* поставка незапланированного объема заказа;

* ошибки учета фактического запаса, ведущие к неправильному определению размера заказа.

Довольно часто имеют место многообразные сочетания возмущающих воздействий, отклоняющих систему управления запасами от нормального функционирования. На рис. 7.14 в левом столбце приведены возмущающие воздействия, приводящие систему в состояние дефицита материальных запасов. В правом столбце -- возмущающие воздействия, приводящие к возможному дефициту складских площадей (если такой возможен). Правый и левый столбцы отражают гипотетическую ситуацию крайне неблагоприятного суммарного воздействия на систему. Более вероятно разнообразное сочетание воздействий, перечисленных в правом и левом столбцах. Эта вероятность зависит от конкретных условий функционирования системы управления запасами.

В рассмотренных ранее системах управления запасами, несмотря на ориентацию их на стабильные условия функционирования, предусмотрена возможность сглаживания сбоев в поставках и потреблении. Так, система с фиксированным размером заказа учитывает одно из восьми возмущающих воздействий (см. рис. 7.14), а именно задержку поставки. Это воздействие снимается введением в систему параметра гарантийного (страхового) запаса. Он позволяет обеспечивать

Система «минимум--максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов на складе и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Это единственная из рассмотренных ранее систем, допускающая дефицит запасов по экономическим соображениям. Тем не менее и система «минимум-максимум» учитывает возможность задержки поставки через параметр гарантийного запаса.

Таким образом, рассмотренные основные и прочие системы управления запасами применимы лишь к весьма ограниченному спектру условий функционирования и взаимодействия поставщиков и потребителей. Повышение эффективности использования систем управления запасами в логистической системе организации приводит к необходимости разработки оригинальных систем управления запасами. В теории управления запасами имеется достаточное количество специальных способов ведения такой работы. В данном учебнике для проектирования логистической системы управления запасами рекомендуется методика, основанная на имитационном графическом моделировании поведения системы. Она проста в применении, нетрудоемка и, как показал опыт ее применения, дает хорошие результаты.

Методика проектирования логистической системы управления запасами

Методика предполагает последовательное решение следующих задач:

1. Подготовка исходных данных для проектирования логистической системы управления запасами на основе экспертного опроса специалистов организаций-поставщиков и организаций-потребителей по форме, представленной в табл. 7.6.

2. Расчет оптимального размера заказа для всех комплектующих по формуле (7.1).

3. Сопоставление по всем комплектующим оптимального размера заказа с принятой и желательной партиями поставки (см. табл. 7.6). Необходимо обосновать выбор размера заказа для дальнейших расчетов. В случае значительного (более чем в 1,5--2 раза) расхождения оптимальной, принятой и желательной партий поставки дальнейшие расчеты по комплектующим следует вести отдельно для каждого размера партии поставки. Возможно использование средних величин принятой и желательной партий или оптимальной и желательной партий поставки.



Таблица 6

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ЛОГИСТИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ НА ПРИМЕРЕ ЗАПАСОВ КОМПЛЕКТУЮЩИХ ПО МЕЖЗАВОДСКОЙ КООПЕРАЦИИ

Программа выпуска

(наименование)
Наименование комплектующих	Количество, шт./изд.	Габариты	Цена, руб./шт.	Интервал времени между заказами, дни
				принятый	желательный
1	2	3	4	5	6

Время поставки, Дни	Возможная задержка поставки, дни	Размер заказа, шт.	Поставщик
		принятый	желательный	максимальный
7	8	9	10	11	12

4. Моделирование поведения системы управления запасами с фиксированным размером заказа предполагает:

4.1. Проведение необходимых расчетов по всем комплектующим и всем вариантам размера заказа с использованием табл. 7.6.

4.2. Построение графиков движения запасов по всем комплектующим и по всем вариантам размера заказа для случаев:

4.2.1. Отсутствие задержек поставок.

4.2.2. Наличие единичного сбоя в поставках.

4.2.3. Наличие неоднократных сбоев в поставках.

4.3. Для случаев 4.2.2 и 4.2.3 -- оценку срока возврата системы в нормальное состояние (с наличием полного объема гарантийного запаса).

4.4. Для случая 4.2.3 -- определение максимального количества сбоев в поставках, которое может выдержать система без выхода в дефицитное состояние.

4.5. Для случая 4.2.3 -- определение максимального срока неоднократной задержки поставки, который может выдержать система без выхода в дефицитное состояние.

4.6. Для каждого комплектующего -- сравнение систем с различным размером заказа.

Сделайте выбор наиболее рационального размера заказа, обосновав свое решение результатами работы по пп. 4.3-4.5, а затем сведите результаты в табл. 7.7.

Таблица 7

РЕКОМЕНДУЕМЫЕ РАЗМЕРЫ ЗАКАЗА

Наименование комплектующих	Размер заказа

5. Моделирование поведения системы с фиксированным интервалом времени между заказами предполагает:

5.1. Проведение необходимых расчетов по всем комплектующим с использованием табл. 7.7.

5.2. Построение графиков движения запасов по всем комплектующим для следующих случаев:

5.2.1. Отсутствие задержек поставки.

5.2.2. Наличие единичного сбоя в поставках.

5.2.3. Наличие неоднократных сбоев в поставках.

5.3. Для случаев 5.2.2 и 5.2.3 -- оценку срока возвращения системы в нормальное состояние (при наличии полного объема гарантийного запаса).

5.4. Для случая 5.2.3 -- определение максимального количества сбоев в поставках, которое может выдержать система без выхода в дефицитное состояние.

5.5. Для случая 5.2.3 -- определение максимального срока неоднократной задержки поставки, который может выдержать система без выхода в дефицитное состояние.

6. Разработка логистической системы управления запасами комплектующих узлов и деталей.

6.1. Используя результаты пп. 4-5, выделите для каждого комплектующего предпочтительную систему управления запасами, а затем сведите результаты в табл. 7.8.

6.2. Для систем управления запасами, выбранных в п. 6.1, следует рассмотреть возможность появления сбоев в потреблении запасов. Постройте графики движения запасов, иллюстрирующие все возможные ситуации, и разработайте рекомендации по поддержанию системы в нормальном состоянии (при наличии полного объема гарантийного запаса).

Таблица 8 ПРЕДПОЧТИТЕЛЬНЫЕ ОСНОВНЫЕ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ

Наименование комплектующих	Система управления запасами

6.3. Предложите оригинальные системы управления запасами комплектующих, более эффективные, чем система управления запасами с фиксированным размером заказа и система с фиксированным интервалом времени между заказами.

7. Разработка инструкции по контролю за состоянием логистической системы управления запасами для каждого комплектующего (или, при возможности, для групп комплектующих). Инструкция предназначена для работников, ведущих учет, контроль и управление запасами. Она должна содержать конкретные указания по определению моментов заказа и размеров заказа для каждого возможного случая функционирования системы запасов.

Размещено на Allbest.ru

...