Система бездефектного изготовления продукции

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное

учреждение высшего профессионального образования

«Комсомольский-на-Амуре государственный технический университет»

РЕФЕРАТ

по дисциплине «Основы бережливого производства»

Система бездефектного изготовления продукции

2014

Оглавление

Введение

1. История возникновения

2. Плюсы и минусы системы

3. Принципы бездефектного изготовления

4. Мероприятия по повышению качества продукции

Заключение

Список использованных источников

качество бездефектный изготовление контроль

Введение

Система бездефектного изготовления продукции даёт собой комплекс технических, организационных и воспитательных событий, нацеленных на постоянное поднятие качества машин, исполняемых на всех стадиях и участках изготовления. Она базируется на точной организации работы всего коллектива над повышением качества продукции и серьёзной ответственности всякого исполнителя за качество исполняемой им работы. Система просит постоянного технического и организационного улучшения изготовления, в итоге которого ослабляется воздействие исполнителя на свойство продукции.

Ещё данная система предусматривает серьёзный входной контроль сырья и используемых материалов, поступающих на предприятие. Часто проверки демонстрируют, будто некие партии материалов, которые были использованы, имеют невысокое качество.

Цель написания реферата заключается в наиболее полном раскрытии темы, то есть что же из себя представляет система бездефектного изготовления продукции.

В задачи данного реферата входит рассмотрение её возникновения, положительные и отрицательные стороны, а также рассмотрим принципы и мероприятия по повышению качества продукции.

1. История возникновения

Период индустриализации в России характеризуется интересом к улучшению свойств продукции. Начали обнаруживаться веяния к творению системного расклада в управлении качеством продукции. Примерно в 1950-е гг. возымела распределение Саратовская система организации бездефектного производства продукции и сдачи ее с главного (первого) предъявления. Цель таковой системы содержалась в разработке критерий изготовления, обеспечивающих изготовление рабочими продукции в отсутствии отступлений от тех. документации. Основным аспектом, используемым для количественной оценки свойства труда рабочего, появился процент сдачи продукции с главного предъявления, кой исчисляется как процентное положение численности партий, принятых с главного предъявления, к всеобщей численности партий, сделанных трудящимися и предъявленных ОТК. От процента сдачи продукции с главного предъявления зависело по конкретной шкале материальное и нравственное побуждение исполнителя. Нравственное побуждение было выражено в присвоении таковых званий, как «Мастер золотые руки», «Отличник качества» и т.п. Со временем поменялись функции отдела тех. контролирования -- контроль исполнялся выборочно, большой интерес уделялся самоконтролю. Конкретный самоконтроль дозволял открывать недостатки, никак не связанные с рабочим, что привело к проведению посреди управления «Дней качества» и созданию непрерывно работающих комиссий по качеству. На ряде компаний процент сдачи с главного предъявления партий продукции был заменен на процент количества рабочих дней с отсутствием дефектов от всеобщего количества рабочих дней.

2. Плюсы и минусы системы

Как и любая иная система, система бездефектного производства продукции имеет перечень позитивных и негативных сторон. К главным плюсам бездефектного производства относят:

? точное исполнение научно-технических операций;

? действенное внедрение нравственного и материального одобрения трудящихся за качество их труда;

? поднятие индивидуальной ответственности трудящихся за высококачественные итоги собственной работы;

? творение посылов для широкого развёртывания движения за поднятие качества продукции.

Главные недочёты системы бездефектного производства продукции:

? ограниченная сфера деяния, так как система распространяется лишь на трудящихся цехов главного изготовления;

? система никак не предусматривает обилие недочётов и разную степень их воздействия на качество издаваемой предприятием продукции.

3. Принципы бездефектного изготовления

Бездефектное производство продукции базируется на последующих принципах. Рабочий назначается главным за качество подвергнутых обработке им деталей и пред сдачей ОТК партии деталей сам исполняет первичное испытание. При первом же обнаружении в ОТК оплошности (ошибки, несоответствие чертежу) исполнителю отдают всю партию деталей. При производстве деталей могут быть найдены оплошности, как в чертежах, так и в научно-технической документации. Система бездефектного производства предугадывает, будто в данном случае - обработка деталей немедленно должна быть временно остановлена и инженер или же технолог должны поправить документы. Учтена публичность итогов сдачи готовых деталей с главного предъявления как бригадами, так и рабочими по отдельности. Данные итоги фиксируют при определении коэффициента качеств по цеху, участку либо бригаде. Для увеличения качества документов на заводах ещё ставят характеристики, учитываемые при подведении результатов по коэффициенту качества работы.

4. Мероприятия по повышению качества продукции

Введение системы бездефектного труда просит воплощения ряда технических, организационных, финансовых, воспитательных событий, нацеленных на поднятие качества работы исполнителей на всех ступенях и участках изготовления. К таким событиям относят:

? Кропотливая проверка и исправление всех технических документов, внедрение которых в производстве обязано обеспечивать выпуск продукции с отсутствием отклонений (дефектов). При обнаружении первых погрешностей и недоделок в техническом акте он ворачивается исполнителю для доработки, а прецедент возврата закрепляется в показателях работы данного отдела.

? Постоянное улучшение конструкции деталей и научно-технических действий их изготовления. В период введения системы бездефектного производства продукции на Минском тракторном заводе было пересмотрено более 1400 научно-технических действий по всем операциям и 1600 чертежей на детали.

? Поднятие точности оснащения, обеспечивающей изготовку продукции в данных параметрах качества. При обнаружении брака либо недостатка в продукции оформляется документ (акт), а сам прецедент фиксируется в показателях работы службы механика.

? Снабжение производственных участков высококачественными устройствами и инвентарём в согласовании с требованиями стандартов либо технических критериев. При обнаружении первого недостатка (брака) в оснастке она немедля ворачивается на доработку, а прецедент возврата отмечается в показателях работы инструментального отдела и цеха.

? Снабжение рабочих участков материалами и болванками соответствующего качества. При обнаружении отличия качества начальных материалов и болванок от общепризнанных мерок составляется документ, болванки ворачиваются цехам-производителям, а факты отклонений отмечаются в показателях работы отдела материально-технического обеспечения (по материалам) и соответствующих заготовительных цехов (по заготовкам личного изготовления).

? Наибольшая механизация и автоматизация главных и второстепенных операций (включая контроль), обеспечивающая устойчивость производственного процесса и беспристрастную оценку свойств продукции.

? Обширное введение передовых способов контролирования качества и поднятие квалификации тружеников агрегата технического контролирования.

? Снабжение производственных участков рабочей мощью соответствующей квалификации. Для этого все рабочие обязаны пройти переаттестацию, на базе которой выявляется степень его квалификации. При соответствии квалификации рабочего исполняемой работе ему выдается свидетельство с тремя талонами. При любом несоблюдении научно-технической дисциплины или при сдаче недоброкачественной продукции сотрудник ОТК изымает один талон. При потере всех талонов свидетельство делается недействительным, и по решению комиссии рабочему могут снизить разряд либо он будет проходить аттестацию заново. Такой же порядок аттестации могут применять и к контролеру, который более трех раз примет недоброкачественную продукцию.

? Материальное стимулирование исполнителей и тружеников контрольного агрегата за приобретение больших показателей качества продукции. Для обеспечения этого внедряется рейтинговая оценка качества работы. При достижении наивысшего балла исполнителям и контролерам выделяется максимальная премия, при получении низшего положительного балла выделяется минимальная премия, при оценке качества ниже уровня (трех баллов) премия не предусматривается.

? Поднятие нравственной ответственности исполнителей и управляющих подразделений завода за уровень качества, который требует разработки системы показателей оценки работы по качеству и способов контроля данных показателей.

Заключение

Развёртывание социалистического состязания за бездефектное производство продукции, широкая информация общественности о итогах введения системы на участках, в цехах и по заводу, перевод наилучших работников на самоконтроль с вручением собственного клейма, материальное и нравственное стимулирование за работу без дефектов и высшую культуру производства - всё это в окончательном счёте гарантирует удачную работу предприятия по увеличению качества издаваемой продукции.

Таким образом, цель системы бездефектного труда, основанной на участии в труде по увеличению качества всех исполнителей и подъёме их квалификации -- предотвратить возникновение недостатков и брака на каждой операции, каждом рабочем месте. Совместно с тем обширное применение ее становится мощным средством саморазвития каждого исполнителя и предпосылкой для широкого применения метода самоконтроля и участия в управлении производством.

Список использованных источников

1 Организация вспомогательных служб машиностроительного завода / под ред. Б. В. Власова. М.: Машиностроение, 1966. 518 с.

2 Материалы, Н. К. Повышение качества, надёжности и долговечности выпускаемой продукции / Н. К. Материалы. М.: Машиностроение, 1972. 288 с.

3 Сборник, Н. Т. Пути и методы повышения надёжности и долговечности изделий машиностроения и приборостроения / Н. Т. Сборник. М.: Машиностроение, 1968. 542 с.

4 Окрепилов, В. В. Управление качеством / В. В. Окрепилов. М.: Наука, 2000. 912 с.

Размещено на Allbest.ru