Нормирование производственных запасов

Размещено на http://allbest.ru

Министерство образования Российской Федерации

Воронежский государственный технический университет

Кафедра экономики и управления на предприятии машиностроения

Курсовая работа

По дисциплине «Логистика»

Нормирование производственных запасов

Выполнил: студент гр. ЭК-093

Карзанов И.Н.

Руководитель: Савич Ю.А.

Воронеж 2013 г.



Содержание

Введение

1. Теоретические основы нормирования производственных запасов

1.1 Понятие производственных запасов

1.2 Нормативная величина запасов

1.3 Нормирование запасов и его значение

2. Анализ состояния нормирования запасов на ЗАО «ПВЗ ЖБИ-1»

2.1 Краткая характеристика ЗАО «ПВЗ ЖБИ-1»

2.2 Расчет оптимального запаса на складе ЗАО «ПВЗ ЖБИ-1»

2.3 Построение системы управления запасами на ЗАО «ПВЗ ЖБИ-1»

3. Совершенствование нормирования производственных запасов на предприятии

3.1 Применение зарубежного опыта на предприятии

3.2 Математические модели нормирования запасов на предприятии

Заключение

Список литературы

нормирование запас управление планирование



Введение

Понятие запаса является одним из ключевых в логистике. Взятое из природы сырье прежде, чем в виде готового изделия попасть к конечному потребителю, перемещается, соединяется с другими материалами, подвергается производственной обработке. Продвигаясь по материалопроводящей цепи, сырье (а в последствие полуфабрикат и готовый продукт) периодически задерживается, ожидая своей очереди вступления в ту или иную производственную или логическую операцию.

Общепринятая формулировка гласит: материальные запасы - это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс личного или производственного потребления.

Если бы вся цепь участников, обеспечивающих превращение первичного сырья в изделия народного потребления и продвижение этих изделий, работала как единый механический конвейер, время ожидания можно было бы практически свести к нулю. Однако в реальной жизни обойтись без такого ожидания нельзя.

Создание запасов всегда связано с расходами. Перечислим основные виды затрат, связанных с созданием и содержанием запасов:

- замороженные финансовые средства;

- расходы на содержание специально оборудованных помещений;

- оплата труда специального персонала;

- постоянный риск порчи, хищения.

Наличие запасов - это расходы. Однако отсутствие запасов - это тоже расходы, только выраженные в форме разнообразных потерь. К основным видам потерь, связанных с отсутствием запасов, относятся:

- потери от простоя производства;

- потери от отсутствия товара на складе в момент предъявления спроса;

- потери от закупки мелких партий товаров по более высоким ценам и др.

Несмотря на то, что содержание запасов сопряжено с определенными затратами, предприниматели вынуждены их создавать, так как отсутствие запасов может привести к еще большей потере прибыли.

Рациональное нормирование запасами позволяет обеспечить бесперебойность производственного и торгового процесса при минимальных расходах на содержание запасов.

Цель данной курсовой работы рассмотреть тему нормирования производственных запасов.

Задачами данной работы являются проведение анализа работы предприятия, выявление проблемы и разработка рекомендуемых путей решения.

Объектом исследования данной работы является ЗАО «ПВЗ ЖБИ-1».



1. Теоретические основы нормирования производственных запасов

1.1 Понятие производственных запасов

Процесс производства, также как и процесс потребления, требует постоянного наличия продукции производственного и потребительского назначения независимо от того, какой характер носят эти процессы, - непрерывный (совокупность непрерывных технологических процессов, организованных в виде производственных линий - металлургическая промышленность) или дискретный (разделенный непрерывный процесс производства, имеющий соответствующие промежутки времени его остановки).

Производственные запасы предназначены для производственного потребления. Они должны обеспечивать бесперебойность производственного процесса [14]. Производственные запасы учитываются в натуральных, условно-натуральных и стоимостных измерителях. К ним относятся предметы труда, поступившие к потребителю различного уровня, но еще не использованные и не подвергнутые переработке.

Производственные запасы формируются в организациях-потребителях.

Структура производственных запасов представлена на рисунке 1.

Текущие запасы - основная часть производственных запасов, предназначенных для обеспечения непрерывности процесса производственного потребления материальных ресурсов или реализации продукции (в торгово-посреднических организациях) в период между поставками материальных ресурсов.

Среднесуточный расход материальных ресурсов находится делением общей их потребности, включая потребность на ремонтно-эксплуатационные нужды, на количество календарных дней в определенном плановом периоде - месяц, квартал, полугодие, год.



Рисунок 1 - Структура производственных запасов

Основной задачей при расчете текущего запаса является определение планового интервала поставки, который зависит от конкретных условий производства и потребления им материальных ресурсов. В тех случаях, когда интервалы поставки зависят от минимальной нормы отпуска данного материала - транзитной или заказной, их величину находят делением этой нормы на среднесуточный расход. На практике достаточно часто партия поставки материальных ресурсов определяется грузоподъемностью транспортных средств, которые осуществляют перевозку грузов, в связи с необходимостью полной их загрузки. В этом случае интервал поставки находится делением грузоподъемности транспортного средства на среднесуточный расход.

Подготовительные запасы - часть производственных запасов, формирование которых вызвано необходимостью подготовки материальных ресурсов к производственному потреблению или к отпуску потребителям со склада поставщика. Подготовительный запас предусматривается на время, необходимое для подготовки и доставки материальных ресурсов в производственные подразделения предприятия. Величина производственного запаса, как правило, устанавливается в зависимости от характера производимых подготовительных операций. Различают обычные и специальные подготовительные запасы.

Обычные подготовительные запасы создаются на период времени, необходимого для осуществления разгрузочных операций и документального оформления при поступлении материальных ресурсов от поставщиков, их распаковки и сортировки, для проведения количественного и качественного приемочного контроля, а также для придания материальным ресурсам товарного вида.

Специальные подготовительные запасы предназначены для выполнения некоторых дополнительных технологических операций, требующих продолжительного времени по подготовке материальных ресурсов к производственному потреблению. К таким операциям относятся: во-первых, специальная качественная проверка отдельной номенклатуры материальных ресурсов на механическую прочность и химический состав (взятие образцов из партии поступившей продукции, проведение механических испытаний и химического анализа); во-вторых, специальные операции по подготовке материальных ресурсов к производственному потреблению - очистка от смазки, раскрой листового материала, нарезка заготовок из пруткового материала; в-третьих, специальные операции по доведению материальных ресурсов до требуемых качественных характеристик - сушка лесных материалов, поступивших с высоким процентом влажности, получение необходимой прочности железобетонных конструкций и изделий, получение стабильного состава основного сырья для литейного и металлургического производства при получении партий с различным содержанием основных компонентов; в-четвертых, специальные операции по укомплектованию партий поставки или потребления, если отпуск осуществляется в определенном комплекте.

Страховые запасы подразделяются на буферные и резервные.

Буферный запас - минимальный запас материальных ресурсов, необходимый для нормального функционирования производственного процесса на предприятии. Такой запас должен быть постоянным и рассчитываться исходя из производственной структуры, предполагаемых результатов хозяйственной деятельности, в зависимости от уровня снабжения предприятия материальными ресурсами, от цен на них. Продукция из буферного запаса реализуется в том случае, когда цены на материальные ресурсы приближаются к заранее оговоренному максимуму, одновременно буферный запас пополняется, когда цены приближаются также к заранее установленному минимуму.

Резервные запасы материально-технических ресурсов относятся к так называемым стратегическим запасам - совокупности запасов средств производства и предметов потребления, предназначенных для использования в чрезвычайных положениях.

Сезонные запасы - часть производственных запасов, которые образуются в силу сезонного характера производства (сельскохозяйственное производство, лесозаготовительная промышленность), транспортировки (речным видом водного транспорта), потребления или реализации продукции (топливо для отопления, запасные части и ГСМ, минеральные удобрения для сельского хозяйства). Текущие запасы сезонного характера образуются вследствие резкого колебания интервалов и партий поставки в отдельные периоды года. Меняется также и время подготовки материальных ресурсов к производственному потреблению, что предопределяет образование сезонных подготовительных запасов. Возможные перебои с доставкой продукции в отдельные периоды года нередко требуют создания повышенных страховых сезонных запасов материальных ресурсов. Возможное увеличение сезонного спроса также требует некоторого увеличения страховых запасов для обеспечения потребителей необходимой продукцией.

Запасы досрочного завоза - часть производственных запасов, создаваемая в результате досрочной поставки материальных ресурсов в отдаленные территории, когда продукция доставляется в определенное, ограниченное по продолжительности время года, например, в период навигации. Как правило, досрочный завоз осуществляется с применением различных видов транспорта (перегрузками с одного вида транспорта на другой) и с использованием перевалочных накопительных складов. Расчет норм запасов материальных ресурсов при досрочном завозе осуществляется с учетом следующих основных факторов, определяющих рациональные варианты товародвижения в транспортно-складской сети: структура поставок материальных ресурсов по видам завоза - в навигацию и авиатранспортом; интервалы завоза отдельных видов материальных ресурсов и в отдельных звеньях логистической цепи; величина страхового запаса по отдельным номенклатурным позициям материальных ресурсов.

Запасы в незавершенном производстве представляют собой запас материальных ресурсов, обеспечивающий производство (участки технологического процесса изготовления продукции).

Запасы отходов производства представляют собой промышленные отходы (остатки сырья, материалов, полуфабрикатов), образовавшиеся в процессе изготовления продукции и утратившие полностью или частично свои потребительские свойства.

По востребованности запасы классифицируются на неиспользуемые, неликвидные и сверхнормативные, объединенные общим названием «излишние».

Неиспользуемые запасы представляют собой сырье, материалы, полуфабрикаты, комплектующие изделия, оборудование, транспортные средства и другие материальные ценности, пригодные для использования, но не востребованные предприятием или организацией.

Неликвидные запасы - нереализуемые в течение длительного времени. Это вид запасов образуется вследствие низкого качества продукции.

Сверхнормативные запасы представляют собой такой уровень запасов, который превышает максимальные нормы запасов - сумму максимального текущего, страхового и подготовительного запасов.

1.2 Нормативная величина запасов

Современный уровень производительных сил, в том числе транспортных средств, состояние хозяйственных связей по поставкам продукции, пока что не искореняет необходимость запасов, но даже не позволяет существенно сократить их размеры. Поэтому возникает проблема рационального формирования и нормирования материальных запасов

Производственные запасы являются одним из важных факторов, влияющих на эффективность работы производства. В целях научно обоснованной организации снабжения производства необходимыми материальными ресурсами. Производственные запасы на предприятиях создаются в плановом порядке, и их нормируемое количество определяется расчетным путем строго в пределах потребности для обеспечения ритмичного функционирования предприятия [3].

Норма запаса - это минимальное количество материальных ресурсов, которое должно находиться на предприятиях или в организациях для нормального процесса снабжения.

Нормативная величина производственных запасов зависит от:

объема потребности предприятия в различных видах сырья и материалов;

периодичности и количества единовременного запуска или непрерывности расхода материалов у потребителя;

периодичности изготовления и отгрузки соответствующей продукции предприятиям-поставщикам;

размеров транзитных и заказных норм поставки;

соотношения транзитного и складского снабжения потребителей;

возможности перевода на гарантированное комплексное снабжение потребителей;

месторасположение предприятия потребителя по отношению к поставщикам и на сбытовых базах;

вида используемого транспорта;

сезонности поставки и потребления материалов;

регулярности и надежности поставок в части соблюдения комплектности и номенклатурно-качественных параметров [3].

Производственные запасы могут быть определены в натуральных, стоимостных и условных измерителях. Наиболее распространенным и упрощенным понятием является нормирование запасов в днях оборота, исходя из натурально-объемных показателей потребности в них.

Целью нормирования производственных запасов является определение такого их уровня, который обеспечивал бы равномерность и ритмичность выпуска продукции. Нарушение ритмичности производства тесно связано с реализацией продукции, следовательно, это влияет на получение прибыли.

В зависимости от назначения и причин образования, производственный запас подразделяется на подготовительный, текущий, и страховой. Максимальный размер текущего запаса определяется по-разному. Общепринятый метод - размер этого запаса определяется исходя из времени, необходимого для получения материала от поставщика, - умножением среднесуточного потребления данного материала на интервал между двумя поставками в днях.

По мнению многих авторов, средний текущий запас устанавливается как половина максимального текущего запаса. Другие считают, что он равен не 50%, а 50-70% производственного запаса. При этом дополнительными причинами образования производственных запасов являются отрицательный режим потребления материальных ресурсов, необходимость выполнения у потребителей погрузо-разгрузочных работ, сложная внутрипроизводственная структура предприятий, сезонный характер и т.п.

Основными причинами образования страхового запаса можно считать: изменение потребности в материалах, невыполнение поставщиками обязательств по своевременной отгрузке материалов, поступление на предприятия материалов несоответствующего качества, случайные задержки материалов в процессе транспортировки и другие.

1.3 Нормирование запасов и его значение

Расчет норматива производственных запасов осуществляется в разрезе отдельных их видов по назначению (текущий, подготовительный, страховой и сезонный) с широким привлечением для этого фактических данных предприятия по организации материально-технического снабжения за ряд лет. Исходными материалами для расчетов служат статистические отчеты об остатках товарно-материальных ценностей, оборотные ведомости по учету движения материалов, сальдовые книги и другие, оперативно учетные данные.

В теоретическом аспекте нормирование производственных запасов, трактуется в упрощенном варианте на основе использования годовых средневзвешенных показателей в условных цифрах и интервалах. Тогда как расчетный метод, являющийся основой нормирования производственных запасов, предполагает глубокий и всесторонний анализ фактических данных об остатках материалов и динамики их движения за ряд лет.

Текущий запас предназначается для обеспечения бесперебойного питания производства в перерывах (интервалах) между поступлениями материалов непосредственно от поставщика или со складов снабженческо-сбытовых организаций. Его размеры определяются частотой или интервалами поставки. Величина текущего запаса равна плановому интервалу поставки, а норма его принимается равной половине интервала между поставками. Средний текущий запас вдвое меньше максимального, так как он должен быть обеспечен в середине интервала между двумя поставками [2]

З_тм=p*t (1)

P - среднесуточное потребление материальных ресурсов

t - интервал поставки

p=P_год/360=P_{квартал}/90=P_месяц/30 (2)

P... - потребность в материальных ресурсах

Средний плановый интервал между двумя поставками определяется делением величины плановой партии поставки на среднесуточное потребление конкретного типосорторазмера материала в плановом году.

Метод определения интервала поставки, если он зависит от минимальной нормы отпуска материалов:

t=B/P (3)

где B - минимальная норма отпуска материала, а P - среднесуточный расход материала.

Метод определения интервала поставки при помощи грузоподъемности транспортных средств осуществляющих перевозку:

(4)

где G - грузоподъемность этих средств

Расчетный метод средневзвешенного интервала поставки:



(5)

где t_ф - фактический интервал за прошлый период, а B - размер партии.

Для расчета средневзвешенной партии поставки суммируются поступление материальных ресурсов по всем ее формам.

Страховой запас создается для обеспечения производства при отклонении фактических условий поставок и потребления материальных ресурсов от запланированных. Поэтому, в действующих методических документах величина страхового запаса в натуральном выражении принимается равной 25% максимального отклонения уровня запаса перед поставками от его среднего значения, а в относительном определяется делением нормы запаса в натуральном выражении на среднесуточное потребление в анализируемом году.

Расчетный метод:

(6)

t'_ф - фактические интервалы, которые превышают средний интервал поставки;

t_ср - средний интервал между поставками;

В - размер партии;

В' - величина партии, которая соответствует интервалу поставки t'_ф

Подготовительный запас связан с предварительной подготовкой материалов к производственному потреблению.

Сезонный запас образуется в условиях сезонного производства и потребления материалов или при сезонном функционировании транспорта по доставке грузов.

Оба этих запаса рассчитываются по принципу прямого счета и по той же методике. При наличии сезонного запаса надобность в страховом запасе исключается.

В настоящее время одним из главных направлений совершенствования нормирования запасов материальных ресурсов является повышение точности расчетов с учетом математической зависимости их величины от основных нормообразующих факторов.

Величина запасов находится в определенной зависимости от величины потребности, хотя и прямой пропорции в их росте не должно быть. Изучение этой зависимости по отдельным видам материальных ресурсов может способствовать значительному совершенствованию действующих методов нормирования производственных запасов во всех их разновидностях. Для этого существуют модели зависимости величины запасов от количества поставок в определенный период времени, и нормы запасов в натуральных измерениях в зависимости от потребности в материалах.

Известно, что результаты производственно-хозяйственной деятельности предприятия во многом зависит от состояния и скорости движения находящихся у них запасов материальных ценностей, соответствия их размеров действительной потребности, научно обоснованным нормативам.

Образование сверхнормативных и излишних запасов, связанное с привлечением дополнительных денежных ресурсов, обуславливает использование внеплановых источников, как из других статей собственных средств, так и за счет роста кредиторской задолженности и увеличения банковского кредита. Это в свою очередь, приводит к нарушению расчетно-финансовой дисциплины предприятия, снижает его рентабельность и влияет на систему распределения продукции.

Иногда предприятие, располагая избытком источников собственных средств, для наиболее полного обеспечения производства материалами допускает образование их, равным полугодовым и даже годовым потребностям. Тем самым неосознанно создаются условия для замораживания и замедления оборота средств производства на предприятии.

Таким образом, для устранения подобных недостатков большое значение имеет установление оптимальных норм производственных запасов.

Совершенствование нормирования производственных запасов, улучшение показателей оборачиваемости, ускорение продвижения материальных ресурсов до мест потребления и уменьшение уровня их запасов во всех звеньях народного хозяйства способствует увеличению объемов производства, повышению качества выпускаемой продукции и последовательному снижению материалоемкости национального дохода.



2. Анализ состояния нормирования запасов на ЗАО «ПВЖ ЖБИ-1»

2.1 Краткая характеристика ЗАО «ПВЗ ЖБИ-1»

Закрытое акционерное общество «Первый Воронежский завод ЖБИ» создано в апреле 2001г. Основанием для деятельности является Договор о создании Закрытого акционерного общества и Устав. Основными участниками ЗАО являются акционеры - физические лица, держатели обыкновенных именных акций. Высшим органом управления является общее Собрание акционеров. Руководство текущей деятельностью Общества осуществляется единоличным исполнительным органом Общества - Генеральным директором Общества, который избирается на Общем собрании Общества сроком на 2 года.

Рисунок 2 - Организационная структура «ПВЗ ЖБИ-1»Ежемесячная выручка в среднем за последний квартал составила 7 млн. рублей



Таблица 1 - Выпуск продукции в 2011 году

Период	Выпуск продукции, м3.
	Железобетон	Товарный бетон	Всего
Январь	3900	800	4700
Февраль	3700	800	4500
Март	4400	1000	5400
Апрель	3600	1000	4600
Май	3800	1200	5000
Июнь	4000	1200	5200
Июль	4200	1100	5300
Август	4200	1100	5300
ИТОГО	31800	8200	40000

Таблица 2 - Структура выпускаемой продукции

Наименование	Доля
Фундаментные блоки	16,54%
Плиты пустотные	71,34%
Плиты лотковые	0,95%
Подоконная доска	0,32%
Плиты, балки лоджий	1,32%
Перемычки	5,40%
Лестничные марши, площадки, ступени.	1,57%
Опорные плиты	0,24%
Элементы стеновые	0,94%
Кольца	0,99%
Прочее	0,40%
ИТОГО	100,00%

Поставки сырья производятся железнодорожным транспортом (цемента и щебня) и автотранспортом (песка).

Вывоз готовой продукции осуществляется собственным автотранспортом Завода.

Воронежский рынок сборных железобетонных конструкций не имеет недостатка в продукции.

Основными местными производителями железобетона являются:

· ЗАО «Первый Воронежский завод ЖБИ»-28%;

· ОАО «ЖБИ-2»- 35 %;

· ОАО «Завод ЖБК»- 10 %;

· ФГУП КЖИ МО РФ №162- 15 %.

· Прочие - 12%

Основополагающим конкурентным преимуществом ЗАО «Первый Воронежский завод ЖБИ» является производственная мощность завода, перспектива увеличения выпуска железобетона до 10 000 куб.м. в месяц, а также участие в долевом строительстве жилья.

К бухгалтерскому учету в качестве материально-производственных запасов принимаются активы:

- используемые в качестве сырья, материалов и т.п. при производстве продукции, предназначенной для продажи (выполнения работ, оказания услуг);

- предназначенные для продажи, включая готовую продукцию и товары;

- используемые для управленческих нужд организации.

Для надлежащей организации учета и контроля за использованием материально-производственных запасов разработаны внутренние организационно-распорядительные документы.

Основными задачами учета материально-производственных запасов являются:

а) формирование фактической себестоимости запасов;

б) правильное и своевременное документальное оформление операций и обеспечение достоверных данных по заготовлению, поступлению и отпуску запасов;

в) контроль за сохранностью запасов в местах их хранения и на всех этапах их движения;

г) контроль за соблюдением установленных организацией норм запасов, обеспечивающих бесперебойный выпуск продукции, выполнение работ и оказание услуг;

д) своевременное выявление ненужных и излишних запасов с целью их возможной продажи или выявления иных возможностей вовлечения их в оборот;

е) проведение анализа эффективности использования запасов.

Суммы, оплаченные за запасы, не вывезенные со складов поставщиков и находящиеся в пути, учитываются как дебиторская задолженность.

Запасы, как приобретенные (полученные) от других организаций, так и изготовленные силами организации, учитываются по фактической себестоимости.

Приемка материалов от организаций транспорта и связи по количеству и качеству осуществляется с учетом правил, действующих на транспорте и в органах связи соответственно, и условий договоров (купли-продажи, поставки, перевозки груза и т.п.).

Материалы в организации должны быть своевременно оприходованы. При приемке материалы подвергаются тщательной проверке в отношении соответствия ассортименту, количеству и качеству, указанным в расчетных и сопроводительных документах.

В организации установлен контроль за поступлением материалов (за отгрузкой поставщиками), а также за производством расчетов с поставщиками и покупателями.

Материалы, закупленные подотчетными лицами организации, подлежат сдаче на склад. Оприходование материалов производится в общеустановленном порядке на основании оправдательных документов, подтверждающих покупку (счета и чеки магазинов, квитанция к приходному кассовому ордеру - при покупке у другой организации за наличный расчет, акт или справка о покупке на рынке или у населения), которые прикладываются к авансовому отчету подотчетного лица.

Транспортно-заготовительные расходы учитываются на счете 16 - это затраты организации, непосредственно связанные с процессом доставки материалов в организацию. В состав транспортно-заготовительных расходов входят:

- расходы по погрузке материалов в транспортные средства и их транспортировке, подлежащие оплате покупателем сверх цены этих материалов согласно договору;

- плата за хранение материалов в местах приобретения, на железнодорожных станциях;

- плата за транспортные услуги, предоставляемые ВПЖТ и станцией Воронеж-Курский.

Транспортно-заготовительные расходы (ТЗР) организации принимаются к учету путем отнесения ТЗР на отдельный счет "Заготовление и приобретение материалов".

При отпуске материалов в производство и ином выбытии их оценка производится организацией по средней себестоимости.

Все первичные учетные документы по движению материальных ценностей на складах (кладовых) подразделений организации должны быть сданы в бухгалтерскую службу в установленные в организации сроки. Бухгалтерская служба организации принимает и проверяет первичные учетные документы с точки зрения правильности их оформления.

Аналитический учет материалов ведется на основе использования оборотно-сальдовых ведомостей. Учет ведется в разрезе каждого склада (цеха) и каждого наименования.

2.2 Анализ оптимального запаса на складе ЗАО «ПВЗ ЖБИ-1»

Говоря о работе склада, необходимо отметить, что к числу основных показателей, характеризующих его работу, безусловно, относится прибыль, которую он приносит своему владельцу. Как бы вы ни строили свою работу, оцениваться она будет, исходя из этого правила. Следовательно, деятельность менеджера по логистике сводится к решению следующей задачи:

(Д-З)>max (7)

где Д - доход склада: З - затраты по организации складской деятельности [10].

Определим запас товара, который необходимо содержать на складе, чтобы максимизировать выгоду складской деятельности.

Имеются следующие данные по работе склада.

1. На складе имеется товар одного наименования, который после окончания рабочего дня пополняется до постоянной величины (60 т).

2. Товар принимается, хранится и отпускается в тоннах.

3. При отгрузке тонны материала со склада получается доход - как разность закупочной и отпускной цены - в размере А (руб.).

4. Стоимость хранения тонны материала на складе составляет величину В (руб./сут.).

Работа начинается с увеличения прибыли склада путём определения оптимального запаса материала.

Если бы точно было известно, сколько будет отгружаться товара на следующий день, то не было бы необходимости определять величину оптимального запаса. Но спрос регулярно изменяется, поэтому начать работу нужно с изучения объёма отгрузок товара за предыдущие дни работы склада, полагая, что в будущем тенденция сохранится.

Системы складского учёта позволяют оперировать статистикой отгрузок, на основании которой можно судить о законах распределения этого объёма как случайной величины.

Анализ ежедневных отгрузок со склада (r) за 100 дней его работы приведён в таблице 3.



Таблица 3 - Анализ ежедневного объема отгрузки за 100 дней работы склада.

Объем отгрузки за сутки	Частота (количество дней, когда отгрузка имела место)	Накопленная частота	Объём отгрузки за сутки	Частота (количество дней, когда отгрузка имела место)	Накопленная частота
<10	0	0	36	4	64
11	0	0	37	3	67
12	1	1	38	3	70
13	1	2	39	4	74
14	1	3	40	2	76
15	2	5	41	3	79
16	1	6	42	3	82
17	1	7	43	2	84
18	1	8	44	2	86
19	2	10	45	2	88
20	2	12	46	1	89
21	1	13	47	2	91
22	3	16	48	2	93
23	1	17	49	1	96
24	3	20	50	2	96
25	3	23	51	0	96
26	3	26	52	1	97
27	4	30	53	1	98
28	3	33	54	0	98
29	4	37	55	0	98
30	3	40	56	1	99
31	4	44	57	0	99
32	5	49	58	0	99
33	4	53	59	1	100
34	4	57	60	0	100
35	3	60	>60	0	100

Если в будущем будут иметь место те же частоты, что и в прошлом, то в 12 случаях из 100 объём отгрузки за день не превысит 20 тонн, в 44 случаях - 31 тонну. Это отношение «случая», связанного с некоторым объёмом отгрузки, к числу 100 будет называться вероятностью отгрузки и обозначаться

Как определить такой запас материала, чтобы в течение 100 дней (если в будущем воспроизводятся те же частоты, что и в прошлом) прибыль склада была максимальна?

Предположим, если ежедневный запас ( s-1) увеличить на одну тонну, мы получим выгоду в размере (А-В) с вероятностью , которая есть вероятность числа отгрузок большего s, и терпим убыток в размере В с вероятностью , которая есть вероятность отгрузки, не более s. Таким образом, прибыль склада поднялась бы на:

(8)

или

(9)

Выгодно увеличивать запас, пока прибыль не стала снижаться, то есть:

(10)

или

(11)

Таким образом, ежедневный оптимальный запас тонн материала, при котором прибыль склада за 100 дней работы максимальна, будет такой, которому наиболее точно соответствует вероятность отгрузки (накопленная частота), равная С [10].

Далее определим экономический эффект и соотношения фактических показателей с расчетными при следующих значениях:

А=5 тыс. руб., а В=2 тыс. руб.

Если оставить существующий запас (60), то за 100 дней со склада будет отгружена 3311 тонна (сумма произведений объема отгрузки и частоты дней) и доход составит:

3311*5000=16 555 000 руб.

При этом, общая арендная плата по тарифу 2000 р. в день составит:

60*2000*100=12 000 000 руб.

Прибыль склада должна составить 4 555 000 руб.

Для определения оптимального запаса тонн материала необходимо вычислить значение С:

Используя полученный результат, вычисляем по таблице величину оптимального запаса, который равен:

60*0,6=36т

Снижение запасов до 36 т при сохраняющихся частотах и частичном сокращении поставок до размеров объема складских запасов позволит получить график загрузок, указанный в таблице 4.

Таблица 4 - График загрузок при снижении размера запасов

Объем отгрузки за сутки	Частота (количество дней, когда отгрузка имела место)	Накопленная частота	Объём отгрузки за сутки	Частота (количество дней, когда отгрузка имела место)	Накопленная частота
<10	0	0	36	4	64
11	0	0	36	3	67
12	1	1	36	3	70
13	1	2	36	4	74
14	1	3	36	2	76
15	2	5	36	3	79
16	1	6	36	3	82
17	1	7	36	2	84
18	1	8	36	2	86
19	2	10	36	2	88
20	2	12	36	1	89
21	1	13	36	2	91
22	3	16	36	2	93
23	1	17	36	1	96
24	3	20	36	2	96
25	3	23	36	0	96
26	3	26	36	1	97
27	4	30	36	1	98
28	3	33	36	0	98
29	4	37	36	0	98
30	3	40	36	1	99
31	4	44	36	0	99
32	5	49	36	0	99
33	4	53	36	1	100
34	4	57	36	0	100
35	3	60	36	0	100

Если ежедневно запас тонн материала на складе будет равен 36, то стоимость аренды за 100 дней составит

36*2000*100=7 200 000 руб.

А доход

3028*5000=15 140 000руб.

Прибыль склада будет равна 7 940 000 руб.

Таким образом, можно сделать вывод о недостаточно эффективном функционировании предприятия за счет возрастания издержек на содержание складских запасов. Расчетное значение является приблизительным и не учитывает специфику производства и поставок, но позволяет судить об имеющихся возможностях предприятия и степени соответствия его «идеальным» показателям.



Таблица 5 - Показатели эффективности работы склада ЗАО «ПВЗ ЖБИ-1»

Показатель	Фактическое значение	Расчетное значение	Абсолютное отклонение	Относительное отклонение, %
Объем запасов, т.	60	36	24	67
Ежемес. объем отгрузки, т.	3311	3028	283	9,35
Доход, р.	16555000	15140000	1415000	9,35
Расходы на содержание, р.	12000000	7200000	4800000	66,67
Прибыль, р.	4555000	7940000	3385000	42,63

2.3 Построение системы управления запасами на ЗАО «ПВЗ ЖБИ-1»

Для сокращения затрат по содержанию запасов покупных полуфабрикатов и своевременному обеспечению производства следует разработать график заказов, учитывающий размеры запасов, при которых требуется осуществлять повторный заказ и размеры запасов, при которых возможно продолжение производства при возможных задержках поставок.

Годовая потребность основного производства в стальных армирующих материалах составляет 2000т. Поставки происходят с периодичностью в 5 дней. Транзитная норма отгрузки составляет 75т.

Ожидаемое дневное потребление определяется по формуле:

(12)

Где N - потребность за период

РД - число рабочих дней в периоде

n=2000т/240д?8т/д

Срок расходования заказа определяется по формуле:

(13)



Где q - размер заказа

Трасх=75т/8т?9д

Ожидаемое потребление за время поставки определяется по формуле:

Nпост=Тпост *n (14)

Где Тпост - время поставки

Nпост=5дн*8т=40т.

Максимальное потребление за время поставки определяется по формуле:

Nmax= (Тпост+Тзад)*n (15)

Поскольку значение возможной задержки в поставках нам неизвестно, примем его значение в размере 0,4 от периода поставки

Nmax=(5д+5д*0,4)*8т= 56т

Размер страхового запаса определяется по формуле:

Зст = Nmax - Nпост (16)

Зст = 56т - 40т = 16т.

Пороговый уровень запаса определяется по формуле:

P = Nпост + Зст (17)

P = 40т + 16т. = 56т.

Максимальный желательный запас определяется по формуле:

Зж = q + Зст (18)



Зж = 75т + 16т = 91т.

Срок расходования запаса до порогового уровня определяется по формуле:

Тр = (Зж - P)/n (19)

Тр = (91т - 56т)/8т/д = 4д

На рис. 3 Представлен график системы управления запасами с фиксированным размером заказа

Рисунок 3 - График системы управления запасами

Данный график изображает работу предприятия в нормальном режиме (1-9 дни), использование страхового запаса при задержке поставки (18-20 дни), работу после пополнения запасов (20-27 дни) и возвращение к работе с планируемым объемом страхового запаса (27 дн. и далее).

В современных условиях отказ от создания дополнительных страховых запасов влечет за собой риск невыполнения заказов в установленные сроки и внепроизводственные простои, в то же время, нерациональный объем запасов требует значительных издержек по их содержанию. Помимо самостоятельного нормирования производственных запасов и планирования их поставок, следует также учитывать особенности поставщиков, их количество, взаимозаменяемость и риски работы с ними.



3. Совершенствование нормирования производственных запасов на предприятии

3.1 Применение зарубежного опыта на предприятии

Логистические технологии в области управления и нормирования запасов применяемые западными производителями направлены в основном на минимизацию материальных запасов. Примерами таких систем являются следующие методы [7]

МПР (Materials Requirements Planning) - планирование потребности в материалах - система планирования производственных ресурсов.

«Канбан» - метод, обеспечивающий оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии поточного производства.

Just-in-time - «точно вовремя» - метод основан, в противоположность заблуждению, не на полном отсутствии товарных запасов, а на принципе «ничего лишнего». Общий организационный подход, с помощью которого, в результате учитывающего детали спроса, точного управления, значительно сокращаются запасы и тем самым длительность производственного цикла [12]

ОПТ (Optimized Production Technologies) - оптимизированные производственные технологии.

ДРП (Distribution Requirements Planning) - система управления и планирования распределением продукции.

Рассмотрим логистический метод «Канбан» и организационный подход «точно вовремя».

Концепция управления производством на основе принципа «Канбан» применяется в течение довольно длительного времени.

Ее принципы были разработаны в Японии в 50-е годы на автомобильных заводах фирмы «Тойота». С начала 80-х годов эта концепция нашла свое применение в Германии. Она характеризуется следующими чертами [8]

1. Производственный процесс подразделяется на ряд подсистем типа «поставка - получение». В рамках каждой из таких подсистем происходит перемещение материалов.

2. На основе каждой определенной подсистемы «поставка - получение» образуется самостоятельный участок (самоуправляющийся участок). Процесс регулирования потока материалов, осуществлявшийся ранее централизованно, заменяется на децентрализованное управление по местам непосредственного движения материалов. Документооборот реорганизуется так, чтобы он происходил на том же уровне, что и движение материалов. Тем самым отпадает необходимость в централизованной обработке данных.

3. Управление транспортировкой товаров осуществляется из пункта назначения. Данный принцип заменяет ранее применявшиеся системы управления из пункта отправления или централизованного управления транспортными потоками. Каждый участок, получающий материалы в ходе производства, должен при возникновении потребности в них обращаться на участок, осуществляющий доставку данного вида материалов.

4. При этом для транспортировки используются стандартизированные контейнеры, на каждом из которых имеется специальная карточка или канбан. При выгрузке содержимого контейнера в пункте назначения его карточка остается в этом пункте и служит для дальнейшей передачи информации об использовании данного вида материала. Использованные карточки собираются в пункте расхода материалов; затем поставляющий данный вид материалов участок осуществляет текущий контроль за их использованием. Каждая отдельная карточка или их совокупность отражают плановое задание производства или снабжения для конкретного участка.

После выгрузки содержимого какого-либо контейнера он снабжается в пункте выгрузки специальной транспортной карточкой взамен изъятой производственной карточки. Транспортная карточка закладывается в пункте выгрузки для тех же целей, что и производственная карточка - в пункте отправления. Карточки содержат полное описание материала, необходимого для повторного заказа или производства. Таким образом, на производственных участках, наряду с децентрализованным регулированием потока материалов, осуществляется и децентрализованный процесс сбора информации.

5. Регулирование общего количества материалов в обороте, включая полуфабрикаты, осуществляется косвенным образом путем установления верхней границы количества материалов, так как для каждого участка выдается заранее определенное количество карточек на каждый вид материалов.

При анализе системы «Канбан» видно, что она может применяться только в определенных случаях, и не всегда ее использование является целесообразным. Одним из наиболее значимых последствий применения системы «Канбан» является тот факт, что при этом невозможно осуществлять средне- и долгосрочное планирование точных объемов потребности в материалах. Переход на систему «Канбан» целесообразен только в тех случаях, когда вопросы оптимизации по экономии издержек на переналадку производства не играют большой роли.

Сторонники системы «Канбан» особо подчеркивают возможность сокращения запасов на складах сырья и материалов на промежуточном хранении и на складах готовой продукции путем поставки материалов непосредственно по мере необходимости использования их в производстве.

Этот общий принцип - применительно к области снабжения трактуемый как доставка материалов с немедленным запуском их в производство - может быть реализован и помимо системы «Канбан». Применяемая в последнее время на многих западных предприятиях подобная концепция получила название системы «точно вовремя» [8]

В рамках системы «точно вовремя» доставка материалов осуществляется непосредственно перед моментом его использования[6]. Система «Канбан» представляет собой, таким образом, специфическую разновидность логистики по принципу «точно вовремя». Этот принцип состоит в том, что экономия на затратах при последовательном сокращении складских запасов всех видов выше, нежели связанные с таким сокращением дополнительные расходы на частую переналадку производства, закупку и запуск в производство малых партий сырья и материалов. Реализация системы «точно вовремя» на производстве состоит в следующем [8]

1. Производственный процесс организуется по поточному принципу.

2. Происходит сокращение запасов, в силу чего выявляются «узкие места» производства, где ранее были скрыты возможности экономии материалов.

3. Высвобождающиеся при сокращении запасов средства направляются на наращивание производственных мощностей с целью преодоления качественных и количественных недостатков и ликвидации «узких мест».

4. Сокращается время на переналадку, в частности, путем использования гибких производственных систем.

Внедрение системы «точно вовремя» требует таких же предпосылок, что и логистика «Канбан». В большинстве случаев невозможно охватить этой системой весь производственный процесс, поэтому представляется целесообразным разделить его на стадии таким образом, чтобы к ним в отдельности была применена система «точно вовремя».

Внедрение принципа «точно вовремя» в области снабжения предполагает прежде всего проведения соответствующих переговоров с поставщиками. После этого уровень запаса исходных сырья и материалов сокращается до минимума, необходимого для покрытия потребности в них во время физической доставки.

К числу обеспечивающих мер относятся меры по повышению дисциплины поставок, а также своевременное информирование поставщиков о сроке и объеме поставок. Реализация принципа «точно вовремя» предполагает, помимо соответствующей готовности поставщика, также стандартизацию обработки заказов и тесное информационное взаимодействие поставщика и покупателя. Необходимы также передача функции контроля качества предприятию поставщика, обеспечение надежности системы транспортировки, эффективная организация приема поставляемых материалов покупателем.

Указанные выше факторы объясняют наличие препятствий на пути практического внедрения логистики по принципу «точно вовремя». Помимо всего прочего, при планировании инвестиций необходимо оценивать степень фактической выгоды от ее внедрения по сравнению с альтернативными вариантами. Так как при анализе эффективности значительную часть проблемы занимает оценка качественных аспектов и рисков, то в силу этого проведение подобных сравнительных расчетов отличается сложностью. Поэтому оптимистические заключения о снижении затрат в результате внедрения системы «точно вовремя» на 50% и более должны восприниматься с осторожностью.

Подводя итог вышесказанному, отметим, что применение подобных систем на российских предприятиях желательно, однако в настоящее время не представляется возможным вследствие нестабильной экономической политики, из чего вытекает нестабильность инфляционных тенденций, рост взаимных неплатежей предприятий и организаций, несовершенное налоговое законодательство. Отсюда следует необходимость создания на российских предприятиях таких систем управления и нормирования запасов, которые бы учитывали особенности отечественного производства, главной из которых, в данном случае, является заказной характер изготовления продукции.

3.2 Математические модели нормирования запасов на предприятии

Необходимость поставок сырья и производственного оборудования, удовлетворения запросов потребителей и создания разумного резерва запасных частей ставит задачи, которые можно различать по характеру спроса. Спрос может быть: детерминированным (т.е. предсказуемым с определенной точностью); случайным, но статистически устойчивым; случайным, но статистически неустойчивым (сезонные колебания); неизвестным [5]

Экономическая функция, оптимум которой отыскивается для случайного спроса, часто определяется как математическое ожидание общих затрат.

В задачах управления запасами рассматривают следующие факторы:

1) спрос на определенную продукцию, который либо является случайной во времени величиной, либо известен и определен;

2) наличие запаса этой продукции для удовлетворения спроса, его пополнение и восстановление; пополнение может быть нерегулярным, периодическим или осуществляться через некоторые интервалы времени;

3) затраты на ассигнования, страхование, хранение, а также убытки из-за неудовлетворенного спроса образуют экономическую функцию, которую нужно оптимизировать;

4) ограничения, определяемые факторами, связанными с задачей запасов.

К затратам, связанным с организацией заказа и его реализацией, относятся расходы, производимые в связи с пополнением запасов начиная с поиска поставщика и оформления заказа и кончая оплатой всех услуг по доставке продукции на склад (расходы по размещению заказов, заключению договоров, расходы на связь, расходы по разъездам агентов снабжения, транспортные расходы, оплата стоимости погрузочно-разгрузочных операций и т.д.). Считается, что часть расходов, связанная с организацией заказов, зависит не от размера заказа, а от их количества за год.

Расходы по хранению запасов - сложный показатель, так как хранение запасов вызывает не только затраты, связанные с физическим присутствием продукции на складе, но и затраты вследствие вложения средств в запасы (организация хранения, устаревание, порча и др.).

Потери из-за дефицита имеют место в том случае, когда снабженческо-сбытовая организация несет материальную ответственность за то, что не может удовлетворить потребительский спрос из-за отсутствия запасов.

Модель 1. Допустим, фирма должна поставлять своим клиентам R изделий равномерно в течение интервала времени Т. Следовательно, спрос детерминированный. Нехватка товаров не допускается, т.е. штраф при неудовлетворительном спросе бесконечно велик: С_Н . Переменные затраты складываются из следующих элементов: С_Х - стоимость хранения одного изделия в единицу времени; С_Z - затраты, связанные с организацией заказа (стоимость заказа).

Необходимо решить, как часто нужно организовывать заказ партий на склад фирмы и каким должен быть размер каж...