Управление качеством

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Волжский политехнический институт (филиал) федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Волгоградский государственный технический университет»

(ВПИ (филиал) ВолгГТУ)

Факультет Вечерний факультет

Кафедра Экономика и менеджмент

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

«Управление качеством»

Студент Бессонов Сергей Витальевич

Группа ВХАЗ-350А

Волжский, 2015г.

1. Опишите этапы совершенствования процесса обеспечения качества

Управление качеством - часть менеджмента качества сфокусированная на выполнение требований качества.

Основные этапы развития менеджмента качества

Менеджмент качества в своем развитии прошел к настоящему времени 6 основных фаз. Каждая фаза соответствует технологиям качества, которые применяются на предприятиях.

Методы менеджмента качества развивались под давлением противоречия между внутренними и внешними целями производителя - обеспечением качества выпускаемой продукции и соответственно укреплением положения производителя на рынке (внешняя цель) и повышением эффективности производства, то есть увеличением прибыли компании (внутренняя цель). Это противоречие на каждой стадии развития производства, рынка и общества имело свою специфику и по-разному разрешалось.

Фундамент (0-я фаза). Фундаментом обеспечения качества являются стандартизация, метрология и взаимозаменяемость компонентов продуктов. Исторически этот фундамент начал создаваться, начиная со второй половины XIX века, прежде всего, в военной промышленности. Главным "завоеванием" этой фазы стала концепция стандартного качества - создается "хороший" образец продукции (стандарт), который затем воспроизводится в серии с минимальными отклонениями. Конечно, нужно решить задачи и оценки качества стандарта, и измерения отклонений от стандарта тиражируемых продуктов (задачи метрологии). При этом все компоненты продукта также соответствуют идее "стандартного качества", т.е. являются взаимозаменяемыми. Если такой стандарт перешагивает границы предприятия, т.е. становится отраслевым стандартом, становится возможным разделение труда в масштабах отрасли - одни производят стандартные взаимозаменяемые компоненты, другие собирают из них стандартные продукты. К концу XIX века стандарт - образец заменился стандартом - техническими требованиями, записанными в документе.

Для развивающегося предприятия задача осознания концепции стандартного качества - важнейшая из задач. Пока не будет создана нормативная база, включающая стандарты предприятия, национальные и международные стандарты, пока не будут решены задачи оценки соответствия готового продукта требованиям этих стандартов, о менеджменте качества и говорить не приходится.

Фаза контроля качества. Научным обобщением и обоснованием опыта, накопленного на этой стадии, стали работы американского ученого, инженера и менеджера Фредерика У. Тейлора. Именно им предложена концепция научного менеджмента, включившая системный подход, кадровый менеджмент, идею разделения ответственности между работниками и управленцами в обеспечении качественной и эффективной работы организации, идею научного нормирования труда. Можно сказать, что благодаря деятельности Ф. У. Тейлора и Г. Форда была создана концепция организации машинного производства (производственная система Форда - Тейлора), которая в основных чертах просуществовала до настоящего времени, и является моделью организации производства большинства современных предприятий.

Только в 70-е годы ей на смену стала приходить другая концепция (производственная система Тойота).

Основу концепции обеспечения качества этой фазы можно сформулировать так:

"Потребитель должен получать только годные изделия, т.е. изделия, соответствующие стандартам. Основные усилия должны быть направлены на то, чтобы не годные изделия (брак) были бы отсечены от потребителя".

В рамках этой концепции повышение качества всегда сопровождается ростом затрат на его обеспечение, т.е. цели повышения эффективности производства и повышения качества изделий являются противоречивыми (не могут быть достигнуты одновременно).

Для развивающегося предприятия выстраивание системы технического контроля - крайне важный момент. Это предполагает:

- наличие процедур входного, внутрипроизводственного (операционного) и выходного контроля и процедур обращения с бракованной продукцией;

- наличие методик всех видов контроля, учитывающих законодательные требования (например, Закона "О единстве измерений"), требования государственных и отраслевых стандартов и т.д.;

- наличие исправных средств контроля, поверенных и калиброванных;

- наличие соответствующей службы и персонала в ней, обладающего необходимой квалификацией.

При этом руководство предприятия должно осознавать, что решить проблему обеспечения качества только за счет контроля - не удастся.

Фаза управления процессами. Эта фаза начинается с 20х гг. ХХ века как попытка если не разрешить, то ослабить противоречие в форме, свойственной предыдущей фазе. Статистические методы управления процессами дали в руки управленцев инструмент, который позволил сосредоточить усилия не на том, как обнаружить и изъять негодные изделия до их отгрузки покупателю, а на том, как увеличить выход годных изделий в техпроцессе.

Одним из замечательных достижений практики управления качеством стало создание аудиторской службы по качеству, которая в отличие от отделов технического контроля занималась не разбраковкой продукции, а путем контроля небольших выборок из партий изделий проверяла работоспособность системы обеспечения качества на производстве.

Ядром концепции обеспечения качества на этой фазе стало:

"Сохраняется главная цель - потребитель должен получать только годные изделия, т.е. изделия, соответствующие стандартам. Отбраковка сохраняется как один из важных методов обеспечения качества. Но основные усилия следует сосредоточить на управлении производственными процессами, обеспечивая увеличение процента выхода годных изделий".

Внедрение концепции обеспечения качества в практику позволило значительно повысить эффективность производства при достаточно высоком качестве изделий и услуг, что создало условия для формирования глобального рынка товаров и услуг. В то же время, росло понимание того, что каждый производственный процесс имеет определенный предел выхода годных изделий, и это предел определяется не процессом самим по себе, а системой, то есть всей совокупностью деятельности предприятия, организации труда, управления, в которой этот процесс протекает. При достижении этого предела с новой остротой действует то же противоречие, что и на предыдущей стадии, - цели повышения эффективности производства и повышения качества изделий становятся противоречивыми.

Для развивающегося предприятия переход к данной фазе - важный, но достаточно болезненный процесс. Основная проблема состоит в том, что для того, чтобы управлять процессом, его сначала необходимо организовать (см. Раздел ), т.е. и исполнители, и руководители должны осознавать деятельность как совокупность процессов. Если процессы организованы, т.е. известны продукты на входе и выходе процесса, показатели качества этих продуктов, то построить статистическое управление процессами уже относительно не сложно.

Фаза менеджмента качества. Начало фазы постоянного повышения качества принято отсчитывать с 1950 г. Поворотным событием стало выступление с лекциями перед ведущими промышленниками Японии доктора Эдвардса Деминга. Им была разработана программа, основной идеей которой было: "Основа качества продукции - качество труда и качественный менеджмент на всех уровнях, то есть такая организация работы коллективов людей, когда каждый работник получает удовольствие от своей работы".

Программа базировалась не на совершенствовании отдельно взятых производственных процессов, а на совершенствовании производственной системы в целом, на непосредственном участии высшего руководства компаний в проблемах качества, обучении всех сотрудников компаний сверху донизу основным методам обеспечения качества, упора на мотивацию сотрудников на высококачественный труд. Место концепции недопущения брака к потребителю и концепции увеличения выхода годных изделий заняла концепция "0 дефектов".

Можно сказать, что именно на этой фазе обеспечения качества сложился менеджмент качества в его современном понимании. Противоречие между повышением качества и ростом эффективности производства в его прежних формах было преодолено - применение новых идей управления позволило одновременно повышать качество и снижать затраты на производство. Потребитель практически во всех странах стал получать товары и услуги высочайшего качества по доступной цене.

Для развивающегося предприятия переход к данной фазе - своеобразная революция в сознании как руководителей, так и сотрудников. Такой переход знаменует вступление предприятия в ряды современных предприятий, устойчиво чувствующих себя на рынке.

Фаза планирования качества. Эта фаза стала зарождаться в середине 60х гг. как развитие идей предыдущей фазы в направлении более полного удовлетворения запросов потребителей и связана с одной стороны, с развитием теории надежности изделий, и с другой стороны, с широким внедрением вычислительной техники и САПР в процесс разработки изделий. Основой концепции новой фазы стали:

- идея, что большая часть дефектов изделий закладывается на стадии разработки из-за недостаточного качества проектных работ;

- перенос центра тяжести работ по созданию изделия с натурных испытаний опытных образцов или партий на математическое моделирование свойств изделий, а также моделирование процессов производства изделий, что позволяет обнаружить и устранить конструкторские и технологическое дефекты еще до начала стадии производства;

- место концепции "0 дефектов" заняла концепция "удовлетворенного потребителя";

- высокое качество необходимо предоставить потребителю за приемлемую цену, которая постоянно снижается, т.к. конкуренция на рынках очень высока.

В рамках фазы планирования качества удается практически преодолевать противоречие между качеством и эффективностью производства в его существовавших формах, и новая фаза возникает при проявлении новой формы этого противоречия, например, требования потребителя, чтобы не только продукция, но и производственный процесс были бы экологичными, т.е. не наносили бы ущерб окружающей среде. В настоящее время эта фаза только зарождается, и ее концепция еще окончательно не сформировалась.

2. В чем суть концепции управления качеством (замкнутый контур управления)?

качество менеджмент управление производственный

Всегда качество товаров и услуг было одним из важнейших факторов их конкурентоспособности. Поэтому проблемы обеспечения качества продукции были и будут оставаться в центре внимания любого производства. Вплоть до середины 60-х годов в компаниях ведущих стран мира применялись традиционные методы обеспечения качества, которые лишь ограничивались контролем и отбраковкой дефектных изделий . Суть принципа отбраковки достаточно проста и сводилась к тому, что произведенное рабочими изделие (его параметры) проверялось контролерами на соответствие заданным стандартам и нормативам. Изделие соответствующее стандартам отправлялось потребителю, несоответствующее - на доработку, переделку или в утилизацию. При данном подходе в обеспечении качества ответственность за брак ложилась как на рабочих, которые его допустили, так и на контролеров, которые его пропустили. При этом главная роль отводилась контролю.

Принцип контроля-отбраковки в производственной практике был реализован различными методами, которые в процессе развития технологии и организации производства, прогресса техники постоянно развивались и совершенствовались. Организационно система контроля качества строилась с учетом соответствия структуре производственного процесса и отвечала его требованиям. В организациях с полным производственным циклом контроль ограничивался приемочной проверкой готового изделия перед отправкой его потребителю. При технологии производства ,включающей большое количество операций, в том числе и достаточно сложных, к приемочному контролю добавлялся пооперационный контроль. Особое внимание уделялось входному контролю закупаемого сырья для исключения из производственного процесса недоброкачественного материалов.

В случае, когда промышленное производство конечного продукта представляет собой сборочный процесс, монтаж большого количества комплектующих деталей, узлов и механизмов, поставляемых другими подразделениями организации или закупаемых на рынке, неизмеримо возрастает значение входного контроля . Этот вид контроля становиться основным, определяющим качество конечного изделия.

Тогда вся система контроля выстраивается по следующему принципу: как можно раньше обнаружить дефект и изъять его из процесса обработки. Продолжение обработки дефектного продукта увеличивает материальные и трудовые потери, которые возрастают от операции к операции. Если отбраковка произведена лишь на приемочном контроле, потери могут быть максимальными, определяться полной стоимостью изделия, куда входят как стоимость исходного сырья и приобретенных материалов, так и добавленная, созданная на данном предприятии. Обычно демонтаж изделия для устранения неисправности, поиска дефектного узла требует больших затрат и трудно осуществим, поэтому нестандартная продукция отправляется на переработку.

С появлением поточных методов процесс производства стал распадаться на все большее количество операций, что в свою очередь вызвало увеличение числа контролеров. Были предприняты попытки оставить контроль лишь на основных, наиболее ответственных операциях, учитывая данные анализа причин брака.

Все более возрастающие масштабы производства практически исключили осуществление контроля параметров каждой детали или изделия. Тогда были приняты на вооружение методы математической статистики, которые позволяли с заданной вероятностью оценивать качество всех изделий, составляющих партию, по результатам контроля только образцов из данной партии . Еще в 20-е годы статистические методы контроля качества получили широкое распространение в промышленно развитых странах, резко повысили эффективность контрольных операций.

Дальнейшее развитие технического прогресса повлекло непрерывное совершенствование средств контроля и измерительных инструментов. Уже в конце 40-х годов появились автоматические устройства, которые до минимума оставляли участие человека в процессе измерения и контроля. Однако усовершенствование организации контроля, применение статистических методов и появление автоматических средств не привело даже к ограничению числа контролеров, в крупных компаниях оно продолжало расти. Так, например, в США персонал технического контроля во многих машиностроительных компаниях по численности вплотную приблизился к производственному персоналу. При этом количество брака продолжало расти, а вместе с ним росли издержки производства, несмотря на увеличение средств на организацию контроля качества. Однако процент дефектных изделий, поступающих непосредственно потребителю, удавалось снижать благодаря применению все более жестких и эффективных методов контроля.

Новые условия производства, влияние таких наук, как исследование операций, кибернетика, системотехника и общая теория систем потребовали замены традиционной концепции контроля. Кибернетический подход стал основой для появления новой концепции - концепции управления качеством . Одним из основоположников этой концепции был американский ученый А. Фейгенбаум. В начале 60-х годов он предложил рассматривать каждый этап в процессе создания изделия именно с точки зрения его влияния на уровень качества . Данный подход позволял выявить и проанализировать причины возникновения брака для выработки мер стабилизирующих уровень качества. Появилась реальная возможность управлять качеством . Схема управления качеством (замкнутый контур управления) в общем виде приведена на рис. 1.

Рис 1 - Схема управления качеством (замкнутый контур Управления)

Производство продукции, по существу, - это и создание качества (суммы определенных свойств или "функциональной совокупности"), процесс создания изделия (качества) можно отнести к управляемому процессу. В процессе контроля различные параметры, определяющие качество изделия, подлежат сравнению с эталонами используемых стандартов, нормативов и технических условий. Данные несоответствия уровня качества заданным стандартам через цепь обратной связи (ОС) поступают в специальное подразделение (управляющий элемент). Там они анализируются и на основе анализа вырабатываются конкретные мероприятия по устранению отклонений. Предпринимаемые меры могут быть различного характера, например: обучение персонала, замена станков и оборудования, усовершенствование технологии и конструкции, разработка программы стимулирования и т.п. Изделия после прохождения контроля поступают потребителю, который и дает решающую оценку уровню качества. Изготовитель получает отзывы покупателей о качестве и рекламации, и в соответствии с ними управляющее звено вырабатывает корректирующие меры.

В новой концепции контроль, таким образом, оставаясь одной из важнейших операций, становился лишь звеном в общей системе обеспечения качества. Главная цель системы лежала в создании и поддержании (а также повышении) требуемого уровня качества в течение всего времени изготовления продукции. Однако достижение этой цели возможно лишь при оптимизации всего процесса создания изделия по критерию качества.

Данный процесс можно расчленить на следующие этапы:

- оценка уровня качества имеющихся на рынке аналогичных изделий, анализ требований покупателей;

- долгосрочное прогнозирование;

- планирование уровня качества;

- разработка стандартов;

- проектирование качества в процессе конструирования и разработки технологии;

- контроль качества исходного сырья и покупных материалов;

- пооперационный контроль в процессе производства;

- приемочный контроль;

- контроль качества изделия в условиях эксплуатации (после продажи);

- анализ отзывов и рекламаций покупателей.

Все эти этапы можно разделить на множество процессов, операций и действий исполнителей, которые в свою очередь с точки зрения управления качеством имеют четко обозначенные цели, критерии контроля (стандарты), каналы обратной связи, процедуры анализа и методы воздействия. Таким образом, система, реальные процесс управления качеством представляют собой сложную совокупность взаимосвязанных контуров управления.

Основная цель предпринимательской организации заключается в получении устойчивой прибыли в течение относительно длительного периода. Однако достижение этой "сверхцели" возможно только путем реализации продукции на рынке. В то же время, совершенно очевидно, что любое изделие может быть реализовано лишь при условии, если оно имеет приемлемую стоимость, необходимый уровень качества и будет доставлено потребителю в срок. Данные требования и являются тремя составными частями "сверхцели". Они тесно связаны между собой, и значения ни одной из них нельзя игнорировать .

Для современного рынка характерна устойчивая тенденция к повышению роли "неценовых" форм конкуренции, особенно конкуренции качества. В большей степени данная тенденция проявляется в сфере производства и потребления продукции передовых в техническом отношении отраслей. В создании сложных энергетических или информационно-вычислительных систем, в космической, военной и многих других областях требования к качеству и надежности занимают приоритетное значение. При этом ограниченные ресурсы постоянно вынуждают потребителя искать компромиссные решения между эффективностью (качеством) изделия и его стоимостью.

Другая причина возрастания значения качества связана с ростом числа изделий долговременного пользования, в которых все большую роль начинает играть не продажная цена изделий, а "стоимость полного жизненного цикла".

Стоимость полного жизненного цикла представляет собой сумму затрат по следующим категориям:

- стоимость всего комплекса НИОКР, предшествующих серийному производству;

- затраты на изготовление требуемого количества изделий;

- затраты потребителя на обслуживание, эксплуатацию и ремонт изделия в течение всего периода его функционирования.

Несомненно, что затраты потребителя, определяющие выбор конкретного товара, теснейшим образом связаны с качеством и надежностью изделия.

Обеспечение качества - одна из главных целей, в свою очередь, состоит из целого ряда подцелей: анализ, проектирование, различные виды контроля качества, оценка и другие. Подцели делятся еще на более мелкие, вырисовывается дерево целей, в соответствии с которым происходит управление качеством.

Таким образом, управление качеством можно определить как целенаправленное, активное воздействие на процесс создания и эксплуатации изделия в целях его оптимизации по критерию качества. А. Фейнгенбаум, определяя системную концепцию обеспечения качества, подчеркивает, что качество продукции создается на всех этапах деятельности промышленного предприятия, и ответственность за его уровень разделяет весь персонал.

Вскоре после появления в начале 60-х годов в крупных американских фирмах, как технико-экономическое и организационное средство реализации новой концепции на практике, внутрифирменные системы управления качеством стали широко использоваться в других развитых странах Запада. С реализацией этих систем управление качеством превратилось в самостоятельную, важную функцию внутрифирменного управления.

Конечно, системы управления качеством внесли существенные изменения во внутрифирменное управление. Претерпели изменение организационные структуры. Появились центральные отделы "управления" качеством или "обеспечения" качества и соответствующие ячейки (элементы комплексных систем управления качеством) в производственных, сбытовых, обеспечивающих, научных и проектно-конструкторских подразделениях. Значительно повысился сам статус работ по обеспечению качества. Пост главы внутрифирменной системы, как правило, стал занимать вице-президент по качеству, т.е. управляющий высшего звена. Согласно традиционной концепции контроля ответственность за качество нес ОТК, начальник которого относился к руководителям среднего звена.

Система управления качеством охватывает все этапы воспроизводственного процесса (от НИОКР до сбыта и послепродажного обслуживания), в этом проявляется ее комплексность и системность самого подхода к обеспечению качества . Обеспечение качества неразрывно связано с другими проблемами производства: производительностью труда, ритмичностью, издержками, условиями сбыта и т.д. Например, качественные показатели труда самым тесным образом связаны и с показателями количественными, т.е. с производительностью труда.

В начале 80-х годов, по оценкам американских специалистов, от 15 до 40% производственных мощностей в обрабатывающей промышленности США составляют "скрытые мощности", фактически не использовавшиеся по назначению. К "скрытым мощностям" относился персонал и оборудование, которые заняты переделкой и повторной проверкой бракованных деталей, узлов и изделий, исправлениями и заменой бракованной продукции, возвращенной потребителем. Данные мощности производят дополнительную, сверхплановую продукцию, заменяющую при необходимости бракованные изделия для обеспечения поставок потребителю в полном объеме. Таким образом, за счет улучшения качества можно повысить производительность труда: сократив брак, "скрытые мощности" используются в непосредственном производстве.

Обеспечение, поддержание и повышение уровня качества конечной продукции требует значительных затрат, отсюда экономические аспекты этой проблемы приобретают первостепенное значение. Конечно, компания (имея в виду "сверхцель", которую она преследует) вряд ли будет стремиться до бесконечности повышать качество продукции, не считаясь ни с какими затратами. Остается приемлемым лишь какой-то оптимальный уровень качества, который необходим для захвата определенной доли рынка и достаточен для получения планируемой прибыли, т.е. уровень издержек производства при изготовлении продукции оптимального уровня качества должен позволить эту прибыль получить.

Бывают случаи, когда рыночная тактика вносит свои коррективы, заставляет компании намеренно занижать продажную цену изделия, снижать свои прибыли (при достаточно высоких издержках на качество). Подобную тактику использовали японские компании для захвата и занятия лидирующего положения на западных рынках, снижая продажную цену за счет относительно низких издержек на заработную плату. Однако данные приемы не могут применяться длительное время, поэтому "цена качества" продолжает оставаться одной из главных проблем.

Что же касается качества конечной продукции, то она определяется и зависит от качества НИОКР, техники и технологии . Никакие организационные меры не позволят достичь требуемые показатели качества, если отсутствуют соответствующие уровень конструкторских разработок или качество техники и технологии. Возможности производственного оборудования и технологии определяют технический аспект проблемы обеспечения качества. Совокупность форм и методов организации труда, обучения и мотивации персонала определяет социальную сферу.

3. Охарактеризуйте процесс оптимизации создания изделий по критерию качества

До середины 60-х годов основное внимание уделялось обеспечению качества продукции. Главная роль отводилась контролю и отбраковке дефектной продукции. Контроль и отбраковка в производственной практике реализовывался различными методами, которые развивались и совершенствовались под влиянием достижений научно-технического процесса. Организационно система контроля качества соответствовала структуре производственного процесса и отвечала его требованиям. При этом, если производственный процесс (от закупки сырья до изготовления готовой продукции) осуществлялся на одном предприятии, осуществлялся приемочный контроль качества перед отправкой его потребителю. Технология изготовления продукции могла состоять из большого числа операций и отличаться сложностью. В этом случае приемочный контроль сочетался с операционным. Значительная роль отводилась входному контролю закупаемого сырья. Система контроля строилась по следующему принципу: обнаружение дефекта и изъятие бракованного изделия из процесса производства должно быть как можно раньше. Это обусловлено тем, что последующая обработка дефектного продукта приводила к серьезным потерям и неоправданно увеличивала издержки на производство продукции. Подход к обеспечению качества лишь с позиций контроля требовал (при стопроцентном контроле параметров каждой детали или изделия) много квалифицированных контролеров. В крупных промышленных компаниях США число контролеров стало соизмеримо по численности с производственным персоналом. Неоценимую помощь в которое качества оказали методы математической статистики.

Методы математической статистики позволяли с заданной вероятностью оценивать качество изделий с применением выборочного метода. Статистические методы контроля качества получили широкое распространение в промышленности развитых капиталистических стран. Они способствовали сокращению затрат времени на контрольные операции и повышению эффективности контроля. В последствии новые условия производства потребовали поиска адекватных и эффективных методов обеспечения качества. На совершенствование методов обеспечения качества оказали влияние исследование операций, кибернетика, системотехника и общая теория систем. Кибернетический подход послужил основой появления концепции управления качеством, которая пришла на смену традиционной концепции контроля. Эта концепция появилась в начале 60-х годов и одним из ее основоположников был американский ученый А. В. Фейгенбаум, который предложил рассматривать каждый этап в процессе создания изделия (а не только его конечный результат).

Такой анализ позволял не ограничиваться констатацией брака, а выявить и проанализировать причины его возникновения и разработать меры по стабилизации уровня качества. Таким образом, появилась возможность управлять качеством.

Производство продукции - это, в сущности, создание или рождение качества, т. е. суммы определенных свойств или “функциональной совокупности”. Следовательно, процесс создания изделия (качества) и есть управляемый процесс. В процессе контроля различные параметры, определяющие качество изделия, сравниваются с эталонными, зафиксированными в используемых стандартах, нормативах и технических условиях. Информация о несоответствии уровня качества заданным стандартам (сигнал рассогласования) через цепь обратной связи (ОС) поступают в специальное подразделение (управляемый элемент), где проводится анализ и вырабатывают меры по устранению отклонений. Например, усовершенствование конструкции и технологии, замена станков, обучение персонала и др. Изделия, прошедшие контроль, поступают к потребителю, который дает решающую оценку уровня качества. Отзывы покупателя о качестве и рекламации направляются изготовителю. В соответствии с ними управляющий элемент также вырабатывает корректирующие меры.

В этой новой концепции было уточнено место контроля в обеспечении качества. Контроль продолжал оставаться важной и необходимой операцией, но как одно из звеньев в общей системе обеспечения качества. Главная цель этой системы - обеспечить требуемый уровень качества и поддерживать его (а часто и повышать) в течение всего периода изготовления продукции. Достигнуть этой цели возможно при оптимизации по критерию качества всего процесса создания изделия.

4. Объясните роль непосредственных исполнителей и администрации в процессе обеспечения качества

Концепция управления качеством, практика ее реализации дали возможность по-иному оценить роль, которую играют непосредственные исполнители в процессе обеспечения качества.

Во-первых, изменилось распределение ответственности за качество (традиционно вина за брак ложилась на исполнителей-рабочих и контролеров). Ряд исследований позволил количественно определить соотношение ответственности за брак исполнителей и руководства. Так, сегодня общепринятым считается, что 85-90% брака допускается по вине руководства и только 10-15% - по вине исполнителей.

Конечно, администрация должна обеспечить производственный процесс соответствующей техникой, технологией, необходимым уровнем НИОКР и материального снабжения, без которых не достичь необходимого качества продукции. Однако его невозможно достичь и без соответствующих методов управления, организации труда, обучения и мотивации персонала.

Во-вторых , важным следствием практической реализации концепции управления качеством стало широкое распространение и целенаправленная организация самоконтроля на рабочем месте. Логически самоконтроль вполне оправдан. Даже самый высококлассный контролер часто недостаточно знает технологию и особенности выполнения той или иной производственной операции. В этом отношении рабочий находится в ином положении: он знает свое оборудование, инструмент, материал, технологию выполнения операции, т.е. владеет всей необходимой информацией. Поэтому ему гораздо проще не только выявить брак, но и проанализировать и устранить причины снижения качества. С точки зрения принципов управления, самоконтроль способствовал повышению вероятности обнаружения брака, а также ускорял анализ и устранение его причин. Вследствие этого появилась возможность повысить чувствительность, эффективность и скорость системы управления качеством, каждой ее ячейки, охватывающей рабочее место.

Определенные формы самоконтроля существовали всегда . Как правило, рабочий-исполнитель в большем или меньшем объеме проверял результаты своего труда. Эти операции объединились в определенную систему с введением обязательного самоконтроля. Они характеризовались четкой организацией и распределением прав и ответственности исполнителей. Дальнейшее распространение системы самоконтроля привело также к созданию и развитию специальных технических средств и методов контроля.

С конца 50-х годов в промышленных компаниях западных стран получила широкое распространение одна из форм самоконтроля, которая получила название "бездефектного труда" (в СССР - "саратовская"). Ее сущность состояла в том, что введение определенных организационных мер, привлечение специальных мер материального стимулирования создали условия для выполнения всем персоналом работы качественно, без дефектов и переделок. При этом исполнитель сам осуществлял контроль за качеством своего труда.

В рамках системы "бездефектного труда" реализовывались специальные программы по обучению рабочих-исполнителей приемам и формам качественной работы, методам контроля, была организована "работа с личным клеймом", "сдача продукции с первого предъявления". Были внедрены схемы соответствующего стимулирования. Однако, несмотря на довольно широкое распространение, система "бездефектного труда" просуществовала лишь до начала 70-х годов: принципы, лежащие в ее основе,изначально ограничивали возможности данной системы.

Суть проблемы сводилась к следующему :

- администрация предприятий вводила систему не для того, чтобы предоставить больше прав рабочим, улучшить систему стимулирования, внести элемент творчества, а для решения своих проблем;

- исполнение как американской, так и советской систем реализовывалось по приказу руководства, поэтому у большинства рабочих не возникало особого желания работать самостоятельно, проявлять инициативу.

В этом был основной недостаток данной системы. Другим также существенным недостатком этой системы было то, что она ориентировалась лишь на организацию самоконтроля на рабочем месте и не решала практически никакие другие производственные проблемы. Такая узкая специализация, конечно, не могла решить весь комплекс проблем, связанных с развитием инициативы и раскрытием творческого потенциала исполнителей.

Список литературы

1. Басовский - Управление качеством продукции - 2001г.

2. Молчанова - Средства и методы управления качеством. Методические указания - 2006г.

Другие источники:

http://quality.eup.ru/MATERIALY5/seminar.html#22

http://www.agroekonomika.ru/osnovy-obespecheniya-kachestva-0

http://eumtp.ru/?p=749

Размещено на Allbest.ru