Организация производственного процесса на предприятии (на примере ООО "Лакаса-Тэкс"

Размещено на http://www.allbest.ru/

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ БЮДЖЕТНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

ФИНАНСОВЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

ПРИ ПРАВИТЕЛЬСТВЕ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

БАРНАУЛЬСКИЙ ФИЛИАЛ

Заочный факультет менеджмента и маркетинга

Кафедра экономики, менеджмента и маркетинга

Специальность «Менеджмент организации»

КУРСОВАЯ РАБОТА

По дисциплине: «Производственный менеджмент»

Тема: «Организация производственного процесса на предприятии» (на примере ООО «Лакаса-Тэкс»)

Преподаватель: Разгон Антон Викторович

к.э.н., доцент

Барнаул 2013



• Оглавление

Введение

1. Теоретические основы организации производственных процессов на предприятии

1.1 Сущность, характеристика и понятие производственного процесса

1.2 Производственный цикл, его структура, понятие длительности производственного цикла

1.3 Методы организации производственных процессов

2. Анализ производственного процесса на примере ООО «Лакаса-Тэкс»

2.1 Общая характеристика предприятия ООО «Лакаса-Тэкс»

2.2 Анализ производственных процессов ООО «Лакаса-Тэкс»

3. Предложения по совершенствованию производственного процесса на предприятии ООО «Лакаса-Тэкс»

Заключение

Список литературы



Введение

Организация производственного процесса - одна из самых главных проблем для всех предприятий. Ведь именно от неё зависит то, как будет производиться продукция, какого качества она будет, какие затраты необходимы для обеспечения производства.

Поэтому в данной курсовой работе рассмотрим эту проблему, чтобы лучше разобраться в методах, формах, принципах организации производственного процесса.

Организация производственного процесса имеет целью обеспечить оптимальное расположение оборудования и последовательность прохождения через них предмета труда с тем, чтобы минимизировать затраты времени и средств на изготовление, продукции.

Объектом исследования выступает предприятие ООО «Лакаса-Тэкс».

Предметом исследования является организация производственного процесса ООО «Лакаса-Тэкс».

Цель - изучить производственный процесс на предприятии, выявить проблемы функционирования и предложить рекомендации по совершенствованию на примере ООО «Лакаса-Тэкс»

Для достижения поставленной цели необходимо решить ряд задач:

1. Раскрыть сущность, понятие и основные принципы производственного процесса;

2. Изучить структуру производственного цикла;

3. На примере конкретного предприятия провести технико-экономический анализ и выявить основные достоинства и недостатки развития предприятия.

4. Предложить рекомендации по совершенствованию развития малого предприятия.

Временной период исследования 2010-2012гг.

Работа состоит из введения, теоретической части (глава 1), технико- экономической характеристики и финансового анализа (глава 2), разработки предложений по решению проблем и совершенствованию развития малого предприятия (глава 3), заключения, списка литературы.

Теоретической и информационной основой послужили кодексы и законы РФ, современная экономическая литература, статистические сборники, статьи журналов, бухгалтерская отчетность и т.д.

В работе были использованы методы: анализ, таблицы, а также программные ресурсы Microsoft Word, Microsoft Excel.



1. Теоретические основы организации производственных процессов на предприятии

1.1 Сущность, характеристика и принципы организации производственного процесса

Процесс взаимодействия производственных факторов на предприятии, направленный на превращение исходного сырья (материалов) в готовую продукцию, пригодную к потреблению или к дальнейшей обработке, образует производственный процесс или производство.

Производственный процесс - совокупность всех действий людей и орудий труда, осуществляемых на предприятии для изготовления конкретных видов продукции.

Основной частью производственного процесса являются технологические процессы, которые содержат целенаправленные действия по изменению и определению состояния предметов труда. В ходе реализации технологических процессов происходит изменение геометрических форм, размеров и физико-химических свойств предметов труда.

Наряду с технологическими производственный процесс включает также и нетехнологические процессы, которые не имеют своей целью изменение геометрических форм, размеров или физико-химических свойств предметов труда или проверку их качества. К таким процессам относятся транспортные, складские, погрузочно-разгрузочные, комплектовочные и некоторые другие операции и процессы.

В производственном процессе трудовые процессы сочетаются с естественными, в которых изменение предметов труда происходит под влиянием сил природы без участия человека (например, сушка окрашенных деталей на воздухе, охлаждение отливок, старение литых деталей и т. д.).

По своему назначению и роли в производстве процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Основными называются производственные процессы, в ходе которых осуществляется изготовление основной продукции, выпускаемой предприятием. Результатом основных процессов в машиностроении являются выпуск машин, аппаратов и приборов, составляющих производственную программу предприятия и соответствующих его специализации, а также изготовление запасных частей к ним для поставки потребителю. [1,с. 123-125]

К вспомогательным относятся процессы, обеспечивающие бесперебойное протекание основных процессов. Их результатом является продукция, используемая на самом предприятии. Вспомогательными являются процессы по ремонту оборудования, изготовлению оснастки, выработка пара и сжатого воздуха и т. д.

Обслуживающими называются процессы, в ходе реализации которых выполняются услуги, необходимые для нормального функционирования и основных, и вспомогательных процессов. К ним относятся, например, процессы транспортировки, складирования, подбора и комплектования деталей и т. д.

В современных условиях, особенно в автоматизированном производстве, наблюдается тенденция к интеграции основных и обслуживающих процессов. Так, в гибких автоматизированных комплексах объединены в единый процесс основные, комплектовочные, складские и транспортные операции.

Совокупность основных процессов образует основное производство. На предприятиях машиностроения основное производство состоит из трех стадий: заготовительной, обрабатывающей и сборочной. Стадией производственного процесса называется комплекс процессов и работ, выполнение которых характеризует завершение определенной части производственного процесса и связано с переходом предмета труда из одного качественного состояния в другое.

К заготовительной стадии относятся процессы получения заготовок -- резка материалов, литье, штамповка. Обрабатывающая стадия включает процессы превращения заготовок в готовые детали: механическую обработку, термообработку, покраску и гальванические покрытия и т. д. Сборочная стадия -- заключительная часть производственного процесса. В нее входят сборка узлов и готовых изделий, регулировка и отладка машин и приборов, их испытания.

Состав и взаимные связи основных, вспомогательных и обслуживающих процессов образуют структуру производственного процесса.

В организационном плане производственные процессы подразделяются на простые и сложные. Простыми называются производственные процессы, состоящие из последовательно осуществляемых действий над простым предметом труда. Например, производственный процесс изготовления одной детали или партии одинаковых деталей. Сложный процесс представляет собой сочетание простых процессов, осуществляемых над множеством предметов труда. Например, процесс изготовления сборочной единицы или всего изделия.

Основными принципами организации производственного процесса являются:

1. Специализация, то есть разделение его на составные части (операции, работы) и закрепление их за отдельными рабочими местами.

2. Пропорциональность, предполагающая одинаковую пропускную способность всех подразделений, участков, линий, что позволяет обеспечить равномерное ритмичное движение предмета труда по всей технологической цепочки, предотвращает его разрывы, или наоборот, заторы.

3. Параллельность, дающая возможность одновременной обработки нескольких изделий или одновременного выполнение различных операций с одним, что приводит к сокращению технологического цикла.

4. Непрерывность, обеспечивающая ликвидацию (полную или частичную) каких-либо перерывов в движении предмета труда.

5. Прямоточность, под которой понимается прохождение изделием всех стадий обработки по кратчайшему пути.

6. Максимально возможная и экономически целесообразная автоматизированность выполнения технологических операций и их комплексов (работ).

7. Гибкость, позволяющая в кратчайшие сроки и с минимальными затратами переналаживать отдельные единицы оборудования и технологические линии на выпуск новой продукции.

8. Оптимальность, обеспечивающая выполнение всех процессов по выпуску продукции в заданном наборе, в требуемые сроки с максимальной экономической эффективностью. [2, с.134]

В зависимости от особенностей и характера движения предмета труда производственные процессы делятся на массовые, серийные, индивидуальные.

В индивидуальном производстве создаются объекты в «штучном» исполнении. Как правило, это уникальная продукция (например, космические станции, строительные объекты, созданные по индивидуальным проектам, крупные военные и гражданские корабли и пр.), на изготовление которой направлены все ресурсы. Индивидуальная технология имеет неповторяющийся характер, предполагает выполнение на каждом рабочем месте широкой номенклатуры операций, требующих универсальных работников и инструмента. Экономия на масштабах производства здесь, как правило, отсутствует. производственный персонал труд

Серийное производство предполагает более широкую номенклатуру изделий, периодически повторяющиеся их партии, закрепление за каждым рабочим местом нескольких сходных операций, обработку изделий по графику в порядке очередности. В зависимости от величины серий и частоты их смены оно может быть крупно- и мелкосерийным.

Мелкосерийное производство характеризуется достаточно широкой номенклатурой изделий, выпускаемых небольшими, редко повторяющимися группами, обычно по специальным заказам конкретных потребителей. Как правило, оно сосредоточено на неспециализированных предприятиях, где отдельные подразделения ориентированы на выполнение различных видов работ. Применяемые здесь технологии предполагают, что не все единицы продукции проходят через одинаковые операции. Это требует высокой переналадки оборудования и применения труда различной квалификации.

Крупносерийное производство предполагает относительно постоянный выпуск продукции большими партиями, что позволяет получать экономию на масштабах деятельности. Технология связана с применением частично специализированного, частично универсального оборудование и инструмента.

Массовое производство связано с изготовлением больших объемов продукции ограниченной номенклатуры, отдельные единицы которой неотличимы друг от друга и предназначены для анонимного потребителя. Технология, направленная на обработку непрерывного потока ресурсов, проходящего через всю производственную систему, характеризуется малой гибкостью, узкой пооперационной специализацией работников, автоматического оборудования и инструмента, стандартным набором рутинных операций, использованием малоквалифицированного труда. Все это обеспечивает значительную экономию на масштабах производства за счет рационального использования ресурсов.

1.2 Производственный цикл, его структура, понятие длительности производственного цикла

Время от начала производственного процесса до выхода готовой продукции определяется как производственный цикл.

Производственный цикл состоит из времени производства и времени перерывов.

Время производства включает продолжительность технологических операций (или природных, естественных процессов) и продолжительность вспомогательных операций (технологического обслуживания производства).

Продолжительность технологических операций - это время, в течение которого происходят механические, химические, физические и другие воздействия на предметы труда, в результате чего осуществляется изменение форм, размеров, физико-химических свойств предметов труда. Продолжительность вспомогательных операций - это время, затрачиваемое на межцеховые и внутрицеховые перемещения предметов труда, контроль, упаковывание, маркирование и т.п.

Перерывы в работе подразделяют на регламентированные и нерегламентированные.

Регламентированные перерывы входят в состав каждого цикла, если они вызваны ожиданием накопления партии изделий для передачи ее на следующую технологическую операцию или временной остановкой в работе из-за разной продолжительности смежных технологических операций.

Нерегламентированные перерывы связаны с простоем оборудования и рабочих по непредусмотренным режимом работы организационно-техническим причинам (задержка сырья, материалов, поломка оборудования) и поэтому в производственный цикл включаются в виде поправочного коэффициента или вообще не учитываются.

Основной составляющей производственного цикла является продолжительность технологических операций, которая составляет технологический цикл (Тц):

где n - количество предметов в партии;

t - продолжительность обработки одного предмета;

KM - количество рабочих мест, на которых выполняется эта операция.

Предметы труда в процессе производства могут перемещаться последовательно, параллельно и параллельно-последовательно. Длительность цикла наименьшая при параллельном движении предметов труда, наибольшая - при последовательном. [3, с. 210]

Длительность и состав производственного цикла рассчитывают аналитическим, графическим или графоаналитическим способами. Для этого необходимо знать составные части, на которые расчленяется процесс производства продукции, последовательность, способ выполнения и нормативы его продолжительности, вид движения предмета труда.

Основные характеристики этого цикла: его структура и длительность.

Длительность производственного цикла (или цикла производства) -- календарный промежуток времени между началом и окончанием производственного процесса изготовления одного изделия или партии этих изделий.

Длительность производственного цикла определяется по формуле:

Т_ц = Т_врп + Т_впр,

где Т_врп - время рабочего процесса;

Т_впр - время перерывов.

Во время рабочего периода выполняются технологические операции

Т_врп = Т_шк + Т_к + Т_тр + Т_е,

где Т_шк - штучно-калькуляционное время;

Т_к - время контрольных операций;

Т_тр - время транспортирования предметов труда;

Т_е - время естественных процессов (старения, релаксации, естественной сушки, отстоя взвесей в жидкостях и т.п.).

Сумму времен штучного, контрольных операций, транспортирования называют операционным временем (Т_опр):

Т_опр = Т_шк + Т_к + Т_тр.

В операционный цикл Тк и Ттр включены условно, так как в организационном отношении они не отличаются от технологических операций, штучно-калькуляционное время рассчитывается по формуле

Т_шк = Т_оп + Т_пз + Т_ен +Т_ото,

где Т_оп - оперативное время;

Т_пз - подготовительно-заключительное время при обработке новой партии деталей;

Т_ен - время на отдых и естественные надобности рабочих;

Т_ото - время организационного и технического обслуживания (получение и сдача инструмента, уборка рабочего места, смазка оборудования и т.п.).

Оперативное время (Т_оп) в свою очередь состоит из основного (Т_ос) и вспомогательного времени (Т_в):

Т_оп = Т_ос + Т_в,

Основное время - это непосредственное время обработки или выполнения работы.

Вспомогательное время:

Т_в = Т_у + Т_з + Т_ок,

где Т_у - время установки и снятия детали (сборочной единицы) с оборудования;

Т_з - время закрепления и открепления детали в приспособлении;

Т_ок - время операционного контроля рабочего (с остановкой оборудования) в ходе операции.

Время перерывов (Т_впр) обусловлено режимом труда (Т_рт), межоперационным пролеживанием детали (Т_мо), временем перерывов на межремонтное обслуживание и осмотры оборудования (Т_р) и временем перерывов, связанных с недостатками организации производства (Т_орг):

Т_впр = Т_мо + Т_рт + Т_р + Т_орг.

Время межоперационного пролеживания (Т_мо) определяется временем перерывов партионности (Т_пар), перерывов ожидания (Т_ож) и перерывов комплектования (Т_кп):

Т_мо = Т_пар + Т_ож + Т_кп.

Перерывы партионности (Т_пар) возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены пролеживанием обработанных деталей до готовности всех деталей в партии на технологической операции.

Перерывы ожидания (Т_ож) вызываются несогласованной длительностью смежных операций технологического процесса.

Перерывы комплектования (Т_кп) возникают при переходе от одной фазы производственного процесса к другой.

Таким образом, в общем виде производственный цикл выражается формулой

Т_ц = Т_опр + Т_е + Т_мо + Т_рт + Т_р + Т_орг.

При расчете производственного цикла необходимо учитывать перекрытие некоторых элементов времени либо технологическим временем, либо временем межоперационного пролеживания. Время транспортировки предметов труда (Т_тр) и время выборочного контроля качества (Т_к) являются перекрываемыми элементами.

Исходя из сказанного, производственный цикл можно выразить формулой

Т_ц = (Т_шк + Т_мо) k_пер k_ор + Т_е,

где k_пер - коэффициент перевода рабочих дней в календарные (отношение числа календарных дней D_к к числу рабочих дней в году D_р, k_пер=D_к/D_р);

k_ор - коэффициент, учитывающий перерывы на межремонтное обслуживание оборудования и организационные неполадки (обычно 1,15 - 1,2). [11, с.118-135]

В серийном производстве изделия изготовляются партиями.

Производственная партия - это группа изделий одного наименования и типоразмера, запускаемых в производство в течение определенного интервала времени при одном и том же подготовительно-заключительном времени на операцию.

Операционная партия - производственная партия или ее часть, поступающая на рабочее место для выполнения технологической операции.

Различают простой и сложный производственные циклы. Простой производственный цикл - это цикл изготовления детали. Сложный производственный цикл - это цикл изготовления изделия. Длительность производственного цикла в большой степени зависит от способа передачи детали (изделия) с операции на операцию. Существуют три вида движения детали (изделия) в процессе ее изготовления:

- последовательный;

- параллельный;

- параллельно-последовательный .

Наиболее экономически эффективной формой организации производственного процесса является поточное производство, признаки которого:

- закрепление одного или ограниченного числа наименований изделий за определенной группой рабочих мест;

- ритмическая повторяемость согласованных во времени технологических и вспомогательных операций;

- специализация рабочих мест;

- расположение оборудования и рабочих мест по ходу технологического процесса;

- применение специальных транспортных средств для межоперационной передачи изделий.

При поточном производстве реализуются принципы:

- специализации;

- параллельности;

- пропорциональности;

- прямоточности;

- непрерывности;

- ритмичности.

Поточное производство обеспечивает самую высокую производительность труда, низкую себестоимость продукции, наиболее короткий производственный цикл. Основой (первичным звеном) поточного производства является поточная линия.

При проектировании и организации поточных линий выполняются расчеты показателей, определяющих регламент работы линии и методы выполнения технологических операций.

Такт поточной линии - промежуток времени между выпуском изделий (деталей, сборочных единиц) с последней операции или их запуском на первую операцию поточной линии.

Исходные данные расчета такта:

- производственное задание на год (месяц, смену);

- плановый фонд рабочего времени за этот же период;

- планируемые технологические пооперационные потери.

Такт поточной линии рассчитывается по формуле

r = F_д / Q_вып,

где r - такт поточной линии (в мин);

F_д - действительный годовой фонд времени работы линии в планируемом периоде (мин);

Q_вып - плановое задание на тот же период времени (шт.).

F_д = D_раб d_см T_см k_пер k_рем,

где D_раб - число рабочих дней в году;

d_см - количество рабочих смен в сутки;

T_см - продолжительность смены;

k_пер - коэффициент, учитывающий планируемые перерывы;

k_пер = (Т_см - Т_пер) / Т_см ,

где Т_пер - время планируемых внутрисменных перерывов;
k_рем - коэффициент, учитывающий время плановых ремонтов.

При неизбежных технологических потерях (планируемом выходе годных деталей или изделий) такт r рассчитывается по формуле

r = F_д / Q_зап ,

где Q_зап - количество изделий, запускаемых на поточную линию в планируемом периоде (шт.):

Q_зап =Q_{вып kзап} ,

где k_зап - коэффициент запуска изделий на поточную линию, равный величине, обратной коэффициенту выхода годных изделий ();

k_зап = 1/.

Выход годных изделий в целом по поточной линии определяется как произведение коэффициентов выхода годных изделий по всем операциям линии:

Ритм - это количество изделий, выпускаемых поточной линией в единицу времени, или величина, обратная такту.

Расчет количества оборудования поточной линии ведется по каждой операции технологического процесса:

где - расчетное количество оборудования (рабочих мест) на i-й операции поточной линии;

t_штi - норма штучного времени на i-ую операцию (в мин);
k_запi - коэффициент запуска детали на i-ю операцию.

Принятое количество оборудования или рабочих мест на каждой операции W_пi определяется путем округления расчетного их количества до ближайшего большего целого числа.

Коэффициент загрузки оборудования (рабочих мест) определяется как

. [11, с.136-149]

Задел - это производственный запас материалов, заготовок или составных частей изделия для обеспечения бесперебойного протекания производственных процессов на поточных линиях.

Различают следующие виды заделов:

- технологический;

- транспортный;

- резервный (страховой);

- оборотный межоперационный.

Синхронизация - это процесс выравнивания длительности операции технологического процесса согласно такту поточной линии. Время выполнения операции должно быть равно такту линии или кратно ему. Методы синхронизации:

- дифференциация операций;

- концентрация операций;

- установка дополнительного оборудования;

- интенсификация работы оборудования (увеличение режимов обработки);

- применение прогрессивного инструмента и оснастки;

- улучшение организации обслуживания рабочих мест и т.д.

Высшей формой поточного производства является автоматизированное производство, где сочетаются основные признаки поточного производства с его автоматизацией. В автоматизированном производстве работа оборудования, агрегатов, аппаратов, установок происходит автоматически по заданной программе, а рабочий осуществляет контроль за их работой, устраняет отклонения от заданного процесса, производит наладку автоматизированного оборудования. Различают частичную и комплексную автоматизацию.

При частичной автоматизации рабочий полностью освобождается от работ, связанных с выполнением технологических процессов. В транспортных, контрольных операциях при обслуживании оборудования, в процессе установки полностью или частично сокращается ручной труд.

В условиях комплексно-автоматизированного производства технологический процесс изготовления продукции, управление этим процессом, транспортировка изделий, контрольные операции, удаление отходов производства выполняются без участия человека, но обслуживание оборудования ручное.

Основным элементом автоматизированного производства являются автоматические поточные линии (АПЛ).

Автоматическая поточная линия - комплекс автоматического оборудования, расположенного в технологической последовательности выполнения операций, связанный автоматической транспортной системой и системой автоматического управления и обеспечивающий автоматическое превращение исходных материалов (заготовок) в готовое изделие (для данной автолинии). При работе на АПЛ рабочий выполняет функции наладки и контроля работы оборудования, а также функцию и загрузки линии заготовками. Основные признаки АПЛ:

- автоматическое выполнение технологических операций (без участия человека);

- автоматическое перемещение изделия между отдельными агрегатами линии.

Автоматические комплексы с замкнутым циклом производства изделия - ряд связанных между собой автоматическими транспортными и погрузо-разгрузочными устройствами автоматических линий.

Автоматизированные участки (цехи) включают в себя автоматические поточные линии, автономные автоматические комплексы, автоматические транспортные системы, автоматические складские системы; автоматические системы контроля качества, автоматические системы управления и т.д.

В условиях постоянно изменяющегося нестабильного рынка (тем более многономенклатурного производства) важной задачей является повышение гибкости (многофункциональности) автоматизированного производства, с тем чтобы максимально удовлетворять требования, нужды и запросы потребителей, быстрее и с минимальными затратами осваивать выпуск новой продукции.

Автоматические поточные линии особенно эффективны в массовом производстве. [5, с.112]

Быстрая сменяемость продукции и требования к ее дешевизне при высоком качестве приводит к противоречию:

- с одной стороны, низкие производственные издержки (при прочих равных условиях) обеспечиваются применением автоматических линий, специального оборудования;

- с другой стороны, проектирование и изготовление такого оборудования нередко превышают 1,5 - 2 года (даже в настоящих условиях), то есть к моменту начала выпуска изделия оно уже морально устаревает.

Применение же универсального оборудования (неавтоматического) увеличивает трудоемкость изготовления, то есть цену, что неприемлемо для рынка. Эта задача решается при создании гибкой производственной системы, в которой происходит интеграция:

- всего разнообразия изготовляемых деталей в группы обработки оборудования;

- материальных потоков (заготовок, деталей, изделий, приспособлений, оснастки, основных и вспомогательных материалов);

- процессов создания и производства изделий от идеи до готовой продукции (происходит слияние воедино основных, вспомогательных и обслуживающих процессов производства);

- обслуживания за счет слияния всех обслуживающих процессов в единую систему;

- управления на основе системы УВМ, банков данных, пакетов прикладных программ, САПР, АСУ;

- потоков информации для принятия решения по всем подразделениям системы о наличии и применении материалов, заготовок, изделий, а также средств отображения информации;

- персонала за счет слияния профессий (конструктор-технолог- программист - организатор).

1.3 Методы организации производственных процессов

Применяемые методы организации производственного процесса можно разделить на три вида:

1. поточные;

2. партионные;

3. единичные.

Поточный метод характеризуется:

· глубоким расчленением производственного процесса на операции;

· четкой специализацией рабочих мест на выполнении определенных операций;

· параллельным выполнением операций на всех рабочих местах;

· расположением оборудования по ходу технологического процесса;

· высоким уровнем непрерывности производственного процесса, достигаемым обеспечением равенства или кратности продолжительности операций такту потока. Такт -- промежуток времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на поточной линии. Величина, обратная такту, называется ритмом поточной линии;

· наличием специального межоперационного транспорта для передачи предметов труда с операции на операцию.

Основной структурной единицей поточного производства является поточная линия. Поточная линия представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса, предназначенных для выполнения закрепленных за ним операций и связанных между собой специальными видами межоперационных транспортных средств. В условиях потока наиболее часто применяются разнообразные приводные транспортные средства -- конвейеры. На конвейере непрерывного действия технологические операции выполняются во время движения изделия. При пульсирующем характере работы конвейер останавливается на время выполнения операций.

Поточные линии весьма разнообразны и характерны для массового производства. Наибольшее распространение они получили в легкой и пищевой промышленности, машиностроении, металлообработке и других отраслях. [8]

Поточный метод организации производственного процесса характеризуется высокой эффективностью, которая обеспечивается высоким уровнем использования всех принципов организации производства.

Эффективность проявляется:

· в повышении производительности труда за счет сокращения перерывов в изготовлении продукции, механизации производственного процесса, специализации рабочих мест и т.д.;

· в ускорении оборачиваемости оборотных средств за счет сокращения цикла обработки;

· в снижении себестоимости продукции.

В то же время поточная организация производственного процесса имеет и недостатки:

· монотонная, однообразная работа на конвейерах является причиной низкой удовлетворенности трудом рабочих и способствует увеличению текучести кадров;

· изделие должно быть полностью подготовлено к производству, так как любая его «доводка» потребует остановки всего конвейера;

· вся поточная линия может остановиться из-за поломки одного станка или выбытия одного рабочего.

Партионный метод организации производства имеет следующие характерные черты:

· запуск в производство изделий партиями;

· обработка одновременно продукции нескольких наименований;

· закрепление за рабочим местом выполнения нескольких операций;

· широкое применение наряду со специализированным универсального оборудования;

· использование кадров высокой квалификации, широкой специализации;

· преимущественное расположение оборудования по группам однотипных станков.

Наибольшее распространение партионные методы организации получили в серийном и мелкосерийном производствах, в заготовительных цехах массового и крупносерийного производства, использующих высокопроизводительное оборудование, превосходящее своей мощностью пропускную способность сопряженных станков и машин в последующих подразделениях.

Единичный метод организации производства предполагает изготовление продукции в единичных экземплярах или небольшими неповторяющимися партиями. Он применяется при изготовлении сложного уникального оборудования (прокатные станы, турбины и т.д.), специальной оснастки, в опытном производстве, при выполнении отдельных видов ремонтов и т.п.

Отличительными особенностями единичного метода организации производства являются:

· большая неповторяющаяся номенклатура продукции;

· использование универсального оборудования и специальной оснастки;

· расположение оборудования по группам однотипных станков;

· разработка укрупненной технологии;

· использование рабочих с широкой специализацией высокой квалификации;

· значительный удельный вес работ с использованием ручного труда;

· сложная система организации материально-технического обеспечения, создающая большие запасы незавершенного производства, а также на складе;

· как результат предыдущих характеристик, высокие затраты на производство и реализацию продукции, низкие оборачиваемость оборотных средств и уровень использования оборудования.

Направлениями повышения эффективности единичного метода организации производства являются развитие стандартизации, унификация деталей и узлов, внедрение групповых методов обработки.

В первой главе были рассмотрены основные понятия производственного процесса, а именно: понятие производственного процесса, его сущность и основные принципы, понятие производственного цикла и длительности производственного цикла, а также основные методы организации производственного процесса.



2. Анализ производственного процесса на примере ООО «Лакаса-Тэкс»

2.1 Общая характеристика предприятия ООО «Лакаса-Тэкс»

В данной работе будет рассмотрено производственное предприятие ООО «Лакаса-Тэкс». Предприятие находится по адресу: г. Барнаул, ул. Интернациональная, 304.

ООО «Лакаса-Тэкс» -- первый и единственный в Сибири производитель махровых изделий. Предприятие представляет собой полный законченный технологичный цикл производства готовой продукции: установлены ткацкие станки, красильное и отделочное оборудование, работает швейный цех. Производство оснащено импортным оборудованием для производства махровых изделий европейского качества. В России от Урала до Дальнего Востока ни одно предприятие не имеет оборудования такого высокого уровня.

По своей организационно-правовой форме оно является обществом с ограниченной ответственностью. ООО «Лакаса-Тэкс» действует на основании Устава.

Цели предприятия:

1.Развитие и удержание стабильной позиции на рынке.

2.Расширение рынка сбыта.

3.Высокое качество производства.

Миссия организации - производство высококачественных изделий для потребителя в высоком ассортименте и по ценам достаточным для постоянного наращивания экономического потенциала предприятия.

Основной вид деятельности ООО «Лакаса-Тэкс» - производство махровых изделий из 100% хлопка.

ООО «Лакаса-Тэкс» занимается производством качественных махровых и текстильных изделий: полотенце, халаты, комплекты для сауны из 100% хлопка.

В таблице 1 представлена динамика основных экономических показателей за период 2010-2012гг. на предприятии ООО «Лакаса-Тэкс»

Таблица 1 Динамика основных показателей ООО «Лакаса-Тэкс»

Показатели	2010	2011	2012
Выручка от реализации продукции, работ, услуг, тыс.руб.	109342	127175	132409
Рентабельность , %	17,5	18,3	19,4
Издержки производства, тыс. руб.	8458	8921	7981
Ср.списочная численность персонала	88	96	115
Затраты на оплату труда, тыс. руб.	11610	15356	17179

Проанализировав основные показатели деятельности предприятия заметим, что предприятие стабильно в своем развитии, выручка от реализации растет, рентабельность увеличивается, но также существуют и проблемы, касаемые издержек производства.

Потребители нашей продукции не только предприятия Алтайского края, но и за рубежом. (Северо-Кавказский федеральный округ, Южный федеральный округ, Западно-Сибирский федеральный округ и др.)

Основными конкурентами на рынке махровых изделий являются:

1. Арт-Дизайн (Иваново) производитель текстильной продукции: полотенца, халаты. То есть предприятие специализируется на той же продукции, что наша компания.

2. Диана (Ярославль) крупный производитель хлопчато-бумажной продукции. Занимается оптовыми продажами по всей России и др.

Основными поставщиками нашей компании являются:

1. Ритекс (Новосибирская область) поставщик материалов и тканей для производства.

2. Авангард-текстиль (Новосибирская область) и др.

2.2 Анализ производственных процессов ООО «Лакаса-Тэкс»

Для того полного анализа деятельности предприятия необходимо представить схему производственной структуры предприятия, схему производственного цикла, а также провести необходимые расчеты, из чего будет видно насколько предприятие успешно и какие существуют проблемы.

Производственная структура предприятия - это состав и соотношение его внутренних звеньев: цехов отделов, лабораторий и других компонентов, составляющих единый хозяйственный объект; определяется размером предприятия, отраслью производства, уровнем технологии и специализации предприятия.

На рисунке 1 изображена производственная структура предприятия ООО «Лакаса-Тэкс»

Рисунок 1. Схема производственной структуры предприятия ООО «Лакаса-Тэкс»

Технологический процесс изготовления текстильной продукции включает: приемка и контроль качества сырья, вязание, сортировка полотна, деталей изделий и их отделка.

1. Приготовительное производство. Приемка и контроль качества сырья(на этой стадии волокно поступает в прессованном состоянии и подвергается дополнительной обработке на специальном оборудовании)

2. Стадия вязания (производится на поперечно-вязальных круглых одинарных машинах, на двойных -- интерлочных, ластичных и фанговых (жаккардовых и нежаккардовых); на одинарных и двойных основовязальных.) Включает в себя процесс разбракировки. Разбраковка полотна осуществляется на браковочных столах, причем браковщица просматривает обе стороны круглого полотна, вертелочное полотно бракуется с одной стороны. Дефектные куски интерлочного и ластичного полотна направляются на штопку, которая производится с двух сторон (наружной и внутренней). После контроля качества и штопки дефектных мест каждый кусок полотна передается на маркировку (сортировку).

3. Сортировка (маркировка)полотна. На этом этапе на обоих концах волокна с краю вышивается или наносится несмываемой краской трафарет, содержащий характеристику куска полотна: артикул полотна, вес и номер куска, ширина полотна. Рассортированное полотно, снабженное паспортом, складывается в книжку, перевязывается в двух местах и передается на отделку.

4. Отделка (заключительный этап) К отделочным операциям относятся такие, как очистка изделия от концов ниток, их закрепление, влажно-тепловая обработка или глажение изделия. В зависимости от вида и назначения трикотажного полотна оно подвергается и соответствующей отделке, то есть комплексу мокрых и сухих обработок (отварки, крашения, стирки, аппретирования, релаксации, стабилизации). От технологии отделки в большой степени зависит красивый внешний вид трикотажных изделий (колористический эффект, гриф, правильная петельная структура, объемность и т. д.), а также сохранение этого вида и размеров изделий и после стирок при эксплуатации.

При производстве данной продукции организация использует поточный метод производства.

Так как предприятие нацелено на изготовление качественного продукта массового производства и в заданные сроки, то для этого необходимо сделать акцент на чёткое распределение производственного процесса на операции, четко распределить специализацию рабочих мест, все это может быть достигнуто только при использовании поточного метода производства.

Проведем анализ необходимых показателей производственного процесса, из которых выделим ряд проблем существующих на данном производстве.

Охарактеризуем организацию поточного производства, используемого на предприятии, в частности, поточных линий. По степени специализации применяются однопредметные поточные линии, что отражает основное направление производственной деятельности предприятия производство полотенец. Вдобавок применяется постоянно действующий, несменяемый технологический процесс. По степени прерывности - это прерывно-поточные линии так как длительность операции не равна такту (так как работа связана не только с поточными линиями, но и использованием оборудования, например, в зависимости от степени плотности полотенце обрабатывается в разный промежуток времени). Движение предметов труда осуществляется параллельно-последовательно. На каждой операции обработка определенного количества предметов труда ведется непрерывно (вязание, сортировка полотенец), а на следующие операции они подаются частями (транспортными партиями). Поскольку между рабочими местами расстояния значительные на фабрике применяются распределительные конвейеры.

Для того чтобы свести к минимуму время простоя оборудования и рабочих, необходимо установить наиболее целесообразный регламент работы линии. С этой целью рассчитаем следующие календарно-плановые нормативы:

такт (ритм) поточной линии;

число рабочих мест по операциям и по всей поточной линии;

размер и динамику движения межоперационных оборотных заделов;

продолжительность производственного цикла.

Рассчитаем показатели для поточной линии по сортировке полотенец. В месяц сортируется в среднем до 3000 штук (Nп - плановая норма). В месяце 21 рабочий день (Фпл - плановый фонд рабочего времени), работа ведется в две смены. Период оборота линии равен 1 смену, брака во время работы нет. Технологический процесс включает 6 операций.

Программа выпуска за смену составляет:

Nв = Nп / (Фпл х q) = 5000 / (21х2) = 119 штук.

Такт потока (rпр) = (8 х 1х 60) / 119= 4 мин /шт.

Число рабочих мест по расчету составляет 6 человек. Расчетная численность производственных рабочих составляет 8 человек, после распределения загрузки рабочих путем подбора работ (совмещения профессий) достаточно иметь 6 человек в смену. Так как линия работает в две смены, численность рабочих составляет

Чсп = 6 х 2 = 12 человек.

Межоперационный оборотный задел (Зоб) можно определить следующим образом:

Зоб = Рпер /Тп х (1 - Ткор / Тдл),

где Рпер - регламентированный период, за который определяют оборотные заделы, например смена (8 ч); Ткор - продолжительность короткой операции между двумя смежными, мин; rпр - продолжительность такта, мин; Тдл - продолжительность длинной операции между двумя смежными, мин.

Зоб = 480/4 х (1 - 47/ 81) = 50,4 штук

Рассчитаем продолжительность производственного цикла по формуле:

tц = Зоб х rпр = 50, 4 х 4 = 201,6 минут = 3,21 часа.

Оформим все расчеты в таблицу

Таблица 2 Анализ показателей поточного производственного процесса ООО «Лакаса-Тэкс»

показатель	2010	2011	2012
Количество изделий в смену, шт	119	143	143
Число рабочих мест, шт	16	14	12
Межоперационный оборотный задел, шт	50,4	60,3	69,4
Продолжительность производственного цикла, ч	3, 21	2,78	2,34

Исходя из расчетов показателей заметим, что при увеличении планируемого выпуска продукции заметно увеличивается производственный цикл производства. Основные проблемы:

1. Узкая специализация работников

2. Высокий производственный цикл производства

Во второй главе были рассмотрены основные показатели развития предприятия ООО «Лакаса-Тэкс», из которых видно положительную тенденцию развития, но существует ряд проблем, ответы на которые рассмотрим в следующей главе.



3. Предложения по совершенствованию производственного процесса на предприятии ООО «Лакаса-Тэкс»

Исходя из выявленных проблем производственного процесса можно выделить ряд предложений по совершенствованию:

Чтобы сократить производственный цикл необходимо:

· Свести до минимума время перерывов, вызванных межоперационным пролеживанием, и перерывов партионности за счет применения параллельного метода движения предметов труда и улучшения системы планирования

· Построение графиков комбинирования различных производственных процессов, обеспечивающих частичное совмещение во времени выполнения смежных работ и операций

· применение в потоке передовой технологии и техники и оптимальных режимов работы оборудования приводит к снижению трудоемкости процессов производства;

· ликвидация простоев рабочих из-за переналадок оборудования, неравномерной загрузки, непропорциональности мощностей рабочих мест;

· освобождение рабочих от затрат излишнего и тяжелого физического труда (доставка на рабочие места материалов и полуфабрикатов, а также дальнейшее перемещение предметов труда осуществляются с помощью специальных транспортных средств).



Заключение

Для наилучшего удовлетворения спроса необходимо создание высококачественной продукции. Поэтому очень важным является построение эффективного производственного процесса, который определяется типом производства на предприятии.

Поточное производство вследствие высокой специализации, механизации и четкой организации производственного процесса является наиболее эффективным. Оно основано на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций. Эти операции выполняются на специализированных рабочих местах (поточных линиях), расположенных в последовательности технологического процесса.

В текстильной промышленности применяются разнообразные виды поточных линий, классифицируемые по степени специализации производства; в зависимости от степени синхронизации операций; по способу поддержания ритма; по положению объектов на поточной линии; по степени производственной взаимозависимости операций производственного процесса; в зависимости от уровня механизации производственных процессов.

ООО «Лакаса-Тэкс» занимает одно из ведущих мест в Алтайском крае и на рынке текстильной промышленности. Основным видом деятельности является производство махровых изделий. В зависимости от плотности и назначения ассортимент продукции составляет более 40 наименований. По степени специализации на предприятии применяются однопредметные поточные линии, по степени прерывности - это прерывно-поточные линии. Движение предметов труда осуществляется параллельно-последовательно. На каждой операции обработка определенного количества предметов труда ведется непрерывно (вязание, сортировка полотенец), а на следующие операции они подаются частями (транспортными партиями). Для того чтобы свести к минимуму время простоя оборудования и рабочих, необходимо установить наиболее целесообразный регламент работы линии. Для этого рассчитывают: такт (ритм) поточной линии; число рабочих мест по операциям и по всей поточной линии; размер и динамику движения межоперационных оборотных заделов; продолжительность производственного цикла.



Список литературы

1. Операционный (производственный) менеджмент: Учебное пособие / А.Н. Стерлигова, А.В. Фель. - М.: НИЦ Инфра-М, 2013. - 187 с

2. Анализ финансово-хозяйственной деятельности: Учебник / В.Е. Губин, О.В. Губина. - 2-e изд., перераб. и доп. - М.: ИД ФОРУМ: НИЦ Инфра-М, 2013. - 336 с.

3. Менеджмент организации: теория, история, практика: Учебное пособие / О.Г. Тихомирова, Б.А. Варламов. - М.: НИЦ Инфра-М, 2013. - 256 с

4. Новицкий Н.И. Основы менеджмента: Организация и планирование производства. - М.: Финансы и статистика, 2008. - 208с.

5. Экономика предприятия: Учебник для вузов / Под ред. проф. В.Я. Горфинкеля, проф. В.А. Швандара. -3-е изд., перераб. и доп. - М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2007. -718с.

6. Малюк В.И., Немчин А.М.Производственный менеджмент: учебное пособие. - СПб.: Питер, 2008.- 431с.

7. Производственный менеджмент: Учебник для студентов вузов обуч. по спец. и направленииям; Рец.: А.О. Блинов, М-во образования РФ.-СПб.: Питер, 2009.- 234с.

8. Банзекуливахо, Ж. М. Экономика предприятия и организация производства: учебно-методический комплекс / Ж. М. Банзекуливахо. - Новополоцк: ПГУ, 2010. - 351 с.

9. Герчикова, И. Н. Менеджмент: учебник для вузов / И. Н. Герчикова. - Москва: ЮНИТИ-ДАНА, 2009. - 499 с.

10. Производственный менеджмент: учебное пособие / Э. М. Гайнутдинов, Л. И. Поддерегина. - Минск: Вышэйшая школа, 2010. - 319 с.

11. Фатхудинов, Р. А. Производственный менеджмент: учебник / Р. А. Фатхутдинов. - Санкт-Петербург: Лидер, 2011. - 494 с.

12. Шепеленко, Г. И. Экономика, организация и планирование производства на предприятии: учебное пособие / Г. И. Шепеленко. - Ростов-на-Дону: Феникс, 2010. - 600 с.

13. Самойлович, В. Г. Организация производства и менеджмента: учебник / В. Г. Самойлович. - Москва: Академия, 2008. - 335 с.

Размещено на Allbest.ru

...