Организация производства на предприятиях отрасли

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство по образованию

ГОУ ВПО "Сибирсий государственный технологический университет"

Факультет химико-технологический заочно-дистанционного обучения

Кафедра экономики и организации отраслей химико-лесного комплекса

Курсовой проект

Организация производства на предприятиях отрасли

Введение

В настоящее время лесопромышленный комплекс России нуждается в кардинальных преобразованиях. Производство должно стать строго рыночным, направленным на максимизацию прибыли путём создания и развития стратегического потенциала предприятия, а не сиюминутного извлечения ничтожной, но зато легкодоступной выгоды. Необходим переход от экспорта лесных ресурсов к глубокой их переработке, к развитию деревообрабатывающих и мебельных производств.

Для обеспечения наиболее эффективной работы предприятиям необходимы разработка производственной программы и создание оперативного плана работы цехов производства.

Курсовой проект содержит расчеты по созданию производственной программы деревообрабатывающего, мебельного производства и программы вспомогательных цехов, а также создания оперативного плана работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства.

1. Расчет производственной программы цеха по производству пиломатериалов лесопильного цеха

1.1 Исходные данные

Таблица 1.1 - Лесопильное производство

Наименование показателя	Значение
1. Количество ведущего оборудования:
- агрегатные установки	1
- лесопильные рамы	2
2. Характеристика агрегатной установки:
- скорость подачи, м/мин	25
- коэффициент использования времени установки	0,73
3. Характеристика лесопильных рам:
№1 число оборотов в мин	300
Длина хода, мм	600
№2 число оборотов в мин	330
4. Состав сырья по сортам и диаметрам, %
d = 16 см
IC	7
ПС	8
ШС	8
d = 20 см
IC	6
ПС	9
ШС	10
d = 24 см
IC	9
ПС	7
ШС	7
d = 28 см
IC	8
ПС	10
ШС	11
d = 30 см
IC	-
ПС	-
ШС	-
5. Средняя длина бревна, м	6,5
6. Процент брусовки по объему, %	60
7. Выпуск необрезных пиломатериалов, %	22
8. Год выпуска оборудования	1989
9. Дата последнего вида ремонтных работ в предшествующем году	25.12
10. Наименование и порядковый номер последнего вида ремонтных работ	ТР-6
11. Сменность работы	2
12. Категория ремонтосложности
- лесопильные рамы	17
- ЛАПБ	49

1.2 Составление баланса времени работы ведущего оборудования в год

В лесопильном производстве ведущим оборудованием являются одна агрегатная установка и две лесопильные рамы. Продолжительность смены составляет 8 часов, так как не учитываются внутрисменные плановые остановки оборудования при определении эффективного фонда времени работы. Работа осуществляется в 2 смены. Исходя из того, что последний вид ремонтных работ в предшествующем планируемом году ТР-6 , производившийся 25.12.2010г., сформируем план ремонтов, в соответствии со структурой ремонтного цикла данного ведущего оборудования. Ремонтный цикл представляет собой эффективный фонд времени работы оборудования между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла характеризует количество, виды и последовательность проведения осмотров и ремонтов.

Таблица 1.2 - Баланс времени ремонта ведущего оборудования на 2011г.

Показатели	План на 2011г.
	Л/Р	ЛАПБ
Число календарных дней	365	365
Число нерабочих дней: праздничные выходные капитальный ремонт текущий ремонт и осмотры	12 105 13 3	12 105 20 8
Эффективный фонд времени, дни	232	220
Сменность работы	2	2
Продолжительность смены, ч.	8	8
Количество единиц ведущего оборудования	1	1
Эффективный фонд времени, станко-часы	3712	3520
ВСЕГО	7232 станко-часов

Структура ремонтного цикла технологического оборудования определяется на основе данных приложения 2, продолжительность межремонтного периода - на основе приложений 3,4 [1, с.70-71].

Ремонтный цикл - промежуток времени между двумя капитальными ремонтами (оборудование свыше 5 тонн).

Продолжительность ремонтного цикла определяется по формуле (1.1):

,(1.1)

гдеКро - коэффициент ремонтных особенностей (Кро = 1,0);

Кд - коэффициент долговечности (для оборудования1989 года выпуска Кд = 1,4).

Продолжительность межремонтного периода определяется по формуле

(1.2)

Продолжительность ремонтного цикла составляет:

ч

Продолжительность межремонтного периода составляет:

ч

ч

дней

План ремонтов на 2010 год будет выглядеть следующим образом:

25.12.2010 - ТР-6

17.02.2011 - О-17

12.04.2011 - О-18

05.06.2011 - КР

29.07.2011 - О-1

21.09.2011 - О-2

15.11.2011 - ТР-1

08.01.2012 - О-3

Трудоемкость ремонтных работ определяется по формуле (1.3):

,(1.3)

гдеТр - трудоемкость в часах на ремонтные работы;

Нуср - норма времени данного вида ремонтных работ на 1 условную ремонтную единицу, нормо-час;

Rо - общая ремонтосложность оборудования.

Для лесопильных рам:Для ЛАПБ:

Т кр = 50,0*17=850 ч.Т кр = 50,0*49=2450 ч.

Т ср =9,0*17=153 ч.Т ср =9,0*49=441 ч.

Т тр =6,0*17=102 ч.Т тр =6,0*49=294 ч.

Т оспкр =1,1*17=18,7 ч.Т оспкр =1,1*49=53,9 ч.

Т освцр = 0,85*17=14,45ч.Т освцр = 0,85*49=41,65ч.

Время простоев оборудования в ремонте определяется по формуле (1.4):

,(1.4)

где Нпр - нормативное время простоя на 1 условную ремонтную единицу, норма-час.

Таблица 1.3 - Нормы продолжительности простоев оборудования в ремонте и при техническом обслуживании

Вид работ	Норма простоя на 1 условную единицу при работе оборудования
	Для лесопильных рам	Для ЛАПБ
	Во 2-ю смену	Во 2-ю смену
Капитальный ремонт	18*17=306	18*49=480
Средний ремонт	3,3*17=56,1	3,3*49=144
Текущий ремонт	2,2*17=37,4	2,2*49=96
Осмотр перед капитальным ремонтом	0,5*17=8,5	0,5*49=24,5
Плановый осмотр (полный)	0,4*17=6,8	0,4*49=19,6
Проверка точности - самостоятельная операция	0,2*17=3,4	0,2*49=10,6
Промывка - самостоятельная операция	0,2*17=3,4	0,2*49=9,8
Испытание электрической части- самостоятельная операция	0,1*17=1,1	0,1*49=4,9

На основании всех приведенных расчетов составляется план организации ремонта конкретного оборудования на планируемый год. Все расчеты выполняются в соответствии с требованиями и нормативами Типовой системы по техническому обслуживанию и ремонтам оборудования

Таблица 1.4 - Годовой график планово-предупредительных ремонтов оборудования на 2011 г.

Наименование оборудования

Категория ремонтосложности

Ремонтный цикл (межремонтный период)- Числитель, ч.

Дата и номер последнего вида ремонтных работ

Вид и порядковый номер ремонтных работ по месяцам с указанием в нормо-часах трудоемкости ремонтных работ

Всего за год простои в ремонте, нормо-часах

Продолжительность ремонта - знаменатель, ч.

КР

СР

ТР

ОС

январь

февраль

март

апрель

Май

июнь

июль

август

сентябрь

октябрь

ноябрь

Декабрь

Лесопильные рамы

17

15860 306

1742 56,1

1742 37,4

871 6,8

25.12.10 ТР-6

-

17.02 О-17 14,45

-

12.04 О-18 18,7

-

05.06 КР 850

29.07 О-1 14,45

-

21.09 О-2 14,45

-

15.11 ТР-1 102

-

372,3

ЛАПБ

49

15860 480

1742 144

1742 96

871 24,5

25.12.10 ТР-6

-

17.02 О-17 41,65

-

12.04 О-18 53,9

-

05.06 КР 2450

29.07 О-1 41,65

-

21.09 О-2 41,65

-

15.11 ТР-1 294

-

660,0

КР- капитальный ремонт; СР - средний ремонт; ТР- текущий ремонт; ОС- полный плановый осмотр;

Для л/рам 372,3 /24 = 16 дней

Для ЛАПБ 660,0 / 24 =28 дней (для таблицы 1.4).

1.3 Расчет производственной мощности лесопильного цеха

В лесоцехе установлено два лесопильных потока:

1 поток - на базе лесопильных рам;

2 поток - линия агрегатной переработки бревен (ЛАПБ).

Часовая производственная по распиленному сырью рассчитывается по каждому потоку:

- для рамного потока:

(1.5)

(1.6)

(1.7)

(d=28)

(d=24)

(d=20)

- для ЛАПБ

(1.8)

(d=16)

(d=20)

Где - посылка (мм) определяется согласно приложения;

nср - среднее число оборотов вала рамы в минуту, приведенное к длине хода пильной рамки в 600 мм;

q - объем одного бревна, м3

Кисп - коэффициент использования лесорамы, равен 0,864;

L - длина бревна.

В зависимости от заданного процента брусовки (60%) производится распределение 1000м3 сырья по потокам и способам распиловки исходя из условия, что сырье, распиливаемое с брусовкой(600м3), подается на рамный поток, распиливаемое вразвал(400м3) - на ЛАПБ.

Сырье больших размеров распиливается брусовкой (диаметром 24-30см), т.е. на рамном потоке, а меньших диаметров (16-20см) - вразвал, т.е. на ЛАПБ. Распределение 1000 м3 сырья по способам распиловки и по потокам осуществляется в таблице 5.

После расчета часовой производительности потоков определяется потребное количество рамо-часов и станко-часов для распиловки сырья каждого диаметра.

При распиловке вразвал (на агрегате) потребное количество станко-часов :

Т агр = Qci / Mчас (1.9)

При распиловке с брусовкой (на рамах)

Т рам =2* Q ci / Mчас(1.10)

гдеQ ci - кол-во сырья (м3) данного диаметра, распиливаемого на данном потоке;

Mчас - часовая мощность (м3) по распиловке данного диаметра сырья на данном потоке.

Тагр =230/28,97=7,94 станко-часов; 170/43,8=3,88 станко-часов

Итого = 7,94+3,88=11,82 ст-часов

Трам =2*80/22,21=7,2 рамо-часов ;

Трам =2*230/28,94 = 15,89 рамо-часов

Трам =2*290/39,40=14,7 рамо-часов

Итого = 7,2+15,89+14,7=37,79 рамо-часов

Общее количество времени для распиловки 1000 м3 сырья определяется суммированием рамо- и станко-часов.

Средняя часовая мощность по распиленному сырью определяется по формуле:

(1.11)

Годовая мощность лесоцеха по распиленному сырью определяется по формуле

(1.12)

Где Тэф - годовой эффективный фонд времени, станко-часы;

КУ - коэффициент, учитывающий условия работы, Ку = 0,9.

Таблица 1.5 - Расчет мощности лесопильного цеха по сырью

Состав сырья по диаметрам	Распределение 1000 м3 сырья по потокам и способам распиловки	Объем одного бревна, м3	Посылка (мм) при распиловке с брусовкой	Часовая мощность. М3	Потребное количество станко-часов для распиловки 1000 м3 сырья
Диаметр, см	% к итогу	М3	Вразвал (на ЛАПБ)	С брусовкой			Вразвал (на ЛАПБ)	С брусовкой	Вразвал (на ЛАПБ)	С брусовкой	Всего
16 20 24 28 30	23 25 23 29 -	230 250 230 290 -	230 170 - - -	- 80 230 290 -	0,172 0,26 0,36 0,49 -	- 34,0 32,0 32,0 -	28,97 43,8 - - -	- 22,21 28,94 39,40 -	7,94 3,88 - - -	- 7,2 15,89 14,7 -	7,94 11,08 15,89 14,7 -
	100	1000	400	600					11,82	37,79	49,61

1.4 Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья

Расчет среднего выхода пилопродукции и нормы расхода на 1 м3 пиломатериалов представлен в таблице 1.6.

Выход чистообрезных пиломатериалов из сырья заданного состава определяется умножением количества сырья данного сорта и диаметра на норматив.

При выпиловке необрезных досок полезный выход из сырья увеличивается на 0,15% на каждый процент.

Таблица 1.6 - Расчет среднего выхода пилопродукции и норма расхода сырья на 1 м3 пиломатериалов

Диаметры бревен, см	Состав сырья по плану	Нормативы выхода пилопродукции по сортам, % от сырья	Расчет полезного выхода пилопродукции из сырья, принятого в плане состава, % от сырья
	Сорта	Количество, %	сорт	короткие	обапол	сорт	Итого досок	короткие	обапол	всего
			0	1	2	3	4			0	1	2	3	4
14-24 26 и выше	1 2 3 1 2 3	22 24 25 8 10 11	7,6 2,9 1,2 15,4 5,9 1,9	16,8 10,6 5,3 14,9 12,0 7,0	17,2 14,0 7,6 9,6 11,6 10,4	14,1 22,1 30,8 11,7 17,6 24,0	11,2 11, 15,0 9,4 13,2 17,1	0,8 0,8 0,6 1,0 1,0 0,9	1,8 1,9 1,8 2,3 2,2 2,0	1,672 0,696 0,3 1,232 0,59 0,209	3,696 2,544 1,325 1,192 1,2 0,77	3,784 3,36 1,9 0,768 1,16 1,144	3,102 5,304 7,7 0,936 1,76 2,64	2,464 2,64 3,75 0,752 1,32 1,881	14,718 14,544 14,975 4,88 6,03 6,644	0,176 0,192 0,15 0,08 0,1 0,099	0,396 0,456 0,45 0,184 0,22 0,22	15,29 15,129 15,575 5,144 6,35 6,963
Итого	-	-	-	-	-	-	-	-	-	4,699	10,727	12,116	21,442	12,807	61,791	0,797	1,926	64,514
Увеличение выхода за счет необрезных досок	-	-	-	-	-	-	-	-	-						3,3			3,3
Всего	-	-	-	-	-	-	-	-	-	4,948	11,296	12,758	22,579	13,485	65,091	0,797	1,929	67,81
В том числе обрезные	-	-	-	-	-	-	-	-	-	3,815	8,710	9,838	17,412	10,398	50,173	0,797	1,929	52,89
необрезные	-	-	-	-	-	-	-	-	-	1,133	2,586	2,92	5,167	3,087	14,893	-	-	14,918
Норма расхода сырья на 1 м3 пиломатериалов	1,47

1.5 Использование сырья в деревообрабатывающем производстве

Предполагается все опилки, стружку и кору использовать как топливо, а остальные отходы - как деловые, для изготовления технологической щепы Коэффициент комплексного использования сырья равен отношению разности между общим объемом сырья и безвозвратным потерям к общему объему сырья,

Кк.и.с. = 131217,4-(6560,87+11278,81) /131217,4=0,94.(табл. 1.7).

Таблица 1.7 - Использование сырья в деревообрабатывающем производстве

Показатели	Количество
	%	м3
1. Общий объем сырья 2. Выход продукции из сырья 3. Отходы, всего В том числе 3.1 Топливные 3.2 Деловые из них: Горбыли Рейки Вырезки и торцы 3.3 Безвозвратные потери (усушка и потери)	100 67,81 32,19 10 17,19 4,19 12 1 5	131217,4 88978,52 42238,89 13121,74 22556,2 5498,01 15746,09 1312,17 6560,87
4. Выпуск технологической щепы (85% от количества деловых отходов)	85	20076,26
5. Отходы и потери при выпуске тех. щепы: 5.1 топливные (10% от деловых отходов) 5.2 безвозвратные потери (5% от деловых отходов)	10 5	2255,6 1127,81
6. Забалансовые отходы (топливные)- кора	7	9185,22
7. Всего отходов В том числе топливных	54,19 17	71106,71 22306,96
8. Коэффициент комплексного использования сырья

1.6 Расчет необходимого количества рубительных машин

Рубительную машину выбираем подбором в зависимости от количества деловых отходов лесопильного производства, равных 23619,13м3; эффективного фонда времени в пересчете на 1 смену и на 1 одиницу оборудования. Допустимая перегрузка 10-12%.

Получим,

Поэтому необходимо приобрести 1 рубительную машину с часовой производительностью 10 м3/ч, которая будет работать в две смены.

2. Расчет производственной программы мебельного производства

2.1 Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

В таблице 2.1 рассчитан эффективный фонд времени для неоснащенных и оснащенных рабочих мест.

Таблица 2.1Эффективный фонд времени для неоснащенных и оснащенных рабочих мест

Показатели	Не оснащенное рабочее место	Оснащенное рабочее место
Календарный фонд времени, дней Нерабочие дни, всего В том числе: праздничные выходные Номинальный фонд времени, дней Плановые ремонты, дней (5% от номинального фонда) Эффективный фонд времени, дней Номинальная продолжительность смены, ч Внутрисменные потери рабочего времени, ч Средняя продолжительность смены, ч Количество смен Эффективный фонд времени единицы оборудования, ч	365 117 12 105 248 - 248 8 0 8 2 3968	365 117 12 105 248 12,4 236 8 0,2 7,8 2 3675,36

Средний эффективный фонд времени работы единицы оборудования рассчитывается с учетом удельного веса оснащенных и неоснащенных рабочих мест в общем парке оборудования.

Тэфср = часов

2.2 Расчет технологической трудоемкости

Трудоемкость отдельного изделия устанавливается в виде технологической трудоемкости. Расчет ведут по отделениям: заготовительно-машинному и сборочно-отделочному.

Таким образом, трудоемкость обработки изделия в часах технологического времени по каждой стадии производственного процесса определяется как сумма затрат технологического времени по всем операциям процесса:

tнi = (2.1)

где n - количество операций(4);

tTBj - нормы технологического времени в станко-часах на набор по операциям.

TЕнисей = 80,992 станко-часов

TКамыш = 58,364 станко-часов

При определении прогрессивной трудоемкости учитывается перевыполнение норм выработки передовиками производства:

tnенисей = станко-часов

tnкамыш = станко-часов

При выпуске нескольких наименований изделий определяют прогрессивную трудоемкость условного изделия:

tny = станко-часов

2.3 Расчет средней нормы площади на одно рабочее место

Нормы площади установлены на одно рабочее место по группам мебели: корпусная и мягкая. По варианту изготавливаются набор корпусной мебели - «Енисей» и набор мягкой мебели «Камыш».

Средняя норма площади на одно рабочее место определяют с учетом удельного веса групп мебели в общем объеме выпуска:

Нср =

2.4 Расчет производственной мощности мебельного производства

Производственную мощность в целом по предприятию рассчитывают:

Мус = усл.изделий(2.2)

Мощность по каждому виду изделия Мi рассчитывается по формуле:

Мi = Мус*Уi/100(2.3)

Менисей = шт. наборов

Мкамыш = шт. наборов

2.5 Использование сырья в мебельном производстве

В таблице 2.2 рассчитано использование сырья в мебельном производстве. Расход сырья определяется, исходя из принятой производственной программы по выпуску наборов мебели и норм расходов сырья на один набор.

Выход деловых отходов. Топливных и безвозвратных потерь (м3) определяется исходя из общего расхода сырья на программу и процента выхода соответствующих отходов и потерь.

Коэффициент комплексного использования сырья определяется по формуле:

Кки = (Qc - Qбп) /Qс , (2.4)

где Qc - общий расход сырья на готовый выпуск всех наборов мебели, м3

Qбп - количество безвозвратных потерь, м3.

Qбп = 249,963+3554,16+685,558=4489,68 м3

Кки =(7742,63-685,558) / 7742,63= 0,91

Таблица 2.2 - Использование сырья в мебельном производстве

Виды сырья	Норма расхода м3 на один набор	Расход сырья на годовой выпуск, м3	Выход отходов и потерь от исходного сырья, %	Количество отходов и потерь, м3
	Набор Енисей	Набор Камыш	Набор Енисей 4602	Набор Камыш 2821	Всего	деловые	топливные	потери	деловые	топливные	потери
Пиломатериалы хвойные необрезные, м3 Пиломатериалы твердых лиственных пород, м3 Плита древесностружечная, м3 Плита древесноволокнистая, м3 Шпон (строганный, лущеный) м3 Фанера клееная, м3	0,59 0,109 0,119 0,039 0,132 0,493	0,276 0,016 - - - 0,035	2715,18 501,618 547,638 179,478 607,464 2268,79	778,596 45,136 - - - 98,735	3493,78 546,754 547,638 179,478 607,464 2367,63	5,0 3,0 3,0 2,0 2,0 1,0	57,2 57,2 22,0 14,0 15,0 42,5	1,8 10,8 2,0 4,0 6,0 21,5	174,689 16,403 16,429 3,590 12,149 23,676	1998,44 312,743 120,48 25,127 91,120 1006,24	62,888 59,049 10,953 7,180 36,448 509,04
ИТОГО	1,482	0,327	6820,16	922,467	7742,63				249,963	3554,16	685,558

3. Расчет производственной программы вспомогательных цехов

3.1 Расчет программы по сушке пиломатериалов

Исходные данные:

Потребность необрезных пиломатериалов и березовых пиломатериалов для изготовления мебели (таблица 2.2).

Продолжительность сушки пиломатериалов, оборота камеры

Коэффициент пересчета и коэффициент объемного заполнения штабеля пиломатериалами (Приложение 20 [1, с.77]).

Объем работы сушильного цеха устанавливается в условных пиломатериалах. В качестве условных приняты сосновые обрезные доски толщиной 50 мм, шириной 150 мм, длиной более 1 м, второй категории качества, высушиваемые от начальной влажности 60 % до конечной 12 %.

Таблица 3.1 - Данные для расчета программы по сушке материалов

Пиломатериалы	Продолжительность сушки, ч	Продолжительность оборота камеры, ч/сут.	Коэф-т пересчета	Коэф-т объемного заполнения штабеля пиломатериалов
Необрезные хвойные	68,97	2,97	0,0929	0,237
Необрезные березовые	96,80	4,12	0,0929	0,237

Из таблицы 2.2 следует, что потребность в необрезных хвойных пиломатериалах составляет 3493,78 м3 , тогда задание на сушку в условных пиломатериалах будет равно

3493,78*2,97*0,0929:0,237= 4067,42 усл. м3 ,

где 2,97 - продолжительность оборота камеры;

0,0929 - коэффициент пересчета;

0,237 - коэффициент объемного заполнения штабеля пиломатериалами.

Аналогично рассчитываем для березовых пиломатериалов:

546,754*4,12*0,0929:0,237= 882,99 усл. м3 .

Годовая производительность сушильной камеры в условных пиломатериалах равна 1886 усл. м3 . Она определена на основе габаритного объема двух штабелей, загружаемых в камеру, с учетом расстояния между ними для циркуляции воздуха и перерасчетного коэффициента.

Расчет необходимого количества сушильных камер производится делением годовой программы по сушке в условном выражении на годовую производительность одной камеры. Принимаемое количество камер определяется допустимой перегрузкой 10 %. Результаты свожу в таблицу 3.2.

Таблица 3.2 - Расчет программы по сушке пиломатериалов

Пиломатериалы	Задание по сушке пиломатериалов в натуральном выражении, м3	Задание по сушке в условных пиломатериалах, усл.м3	Годовая производительность сушильной камеры усл.м3	Необходимое количество камер	Процент загрузки камер
	На изготовление набора № 1	На изготовление набора № 2	всего	На изготовление набора № 1	На изготовление набора № 2	всего
Хвойные необрезные	2715,18	778,596	3493,78	3160,99	906,43	4067,42	-	-	-
Березовые необрезные	501,618	45,136	546,754	810,098	72,89	882,99	-	-	-
Итого	3216,80	823,732	4040,53	3971,09	979,32	4950,41	1886	3	87,33

Необходимое количество сушильных камер:

4950,41:1886=2,62 = 3 камеры

Процент загрузки камер:

2,62/3*100=87,33 % - допускается перегрузка 10 %.

3.2 Расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия (внутризаводское потребление)

Исходные данные для расчета таблицы 3.3:

- выпуск продукции (объем работ), количества наборов мебели,

- нормы расхода пара и электроэнергии.

Потребность на технологические нужды определяются умножением нормы на объем (количество продукции).

Для упрощения нормы расхода по всем корпусным мебельным изделиям принимаются одинаковыми.

К прочим нуждам относятся расходы на отопление, душевые, освещение и т.д. Величина этих расходов указана в процентах от потребности на технологические нужды в бланке таблицы 3.3. Расход на самообслуживание и потери принимаю в размере 5 % от потребности нетто.

После определения потребности в паре и электроэнергии рассчитываю годовой объем паросилового цеха.

Исходные данные для таблицы 3.4:

- теплотворные коэффициенты - в бланке таблицы 4.3 [1, с. 47];

- количество топливных отходов - таблица 1.7; 2.4

Количество топлива в условных единицах определяется умножением теплотворного коэффициента на количество натурального топлива.

План по выработке пара определяется делением общего количества условного топлива на норму расхода условного топлива на 1 Гкал пара - 0,25т.

План по выработке пара может превышать рассчитанную в таблице 3.3 потребность пара на нужды предприятия (таблица 3.3, графа 4, строка всего-брутто).

В этом случае определяется пар на реализацию, как разница между планом по выработке пара и потребностью его на нужды предприятия.

Потребность пара на нужды предприятия - 11949,33 Гкал

Количество условного топлива - 3063,64 т (из таблицы 3.4)

План по выработке пара:

3063,64:0,25=12254,56 Гкал.

План на реализацию:

12254,56-11949,33=305,23 Гкал

Таблица 3.3 - Расчет потребного количества пара и электроэнергии для предприятия

Назначение расхода пара и электроэнергии	Количество продукции или расход сырья, объем работ, м3, тыс.м3, шт.	Расчет потребного количества пара	Расчет потребного количества электроэнергии
		Норма расхода, Гкал	Общая потребность, Гкал	Норма расхода, кВтч	Общая потребность, тыс.кВтч
На технологические нужды: Отопление бассейна Объем сырья, м3	131217,4	0,04	5248,70	4,0	524,87
Сушка пиломатериалов, усл.м3	4950,41	0,5	2475,21	30,5	150,99
Распиловка бревен, м3	131217,4	-	-	11,0	1443,39
Технологическая щепа, м3	20076,26	-	-	7,0	140,53
Мебель, шт. наборов: - корпусная Загот. маш. цех Сборч.отдел.цех	4602 4602	0,32 0,32	1472,64 1472,64	23,8 23,8	35,05 35,05
- мягкая Загот. маш. цех Сборч.отдел.цех	2820 2820	0,03 0,03	84,6 84,6	11,2 11,2	31,58 31,58
Итого	-	-	10838,39	-	2393,04
Прочие нужды	-	5%	541,92	15%	358,96
Всего (нетто)	-	-	11380,31	-	2752,0
Расходы на самообслуживание и потери	-	5%	569,02	5%	137,60
Всего (брутто)	-	-	11949,33	-	2889,60

Таблица 3.4 - Расчет годового объема работы паросилового цеха

Вид топлива	Теплотворный коэффициент	Количество топлива
		Натурального, м3	Условного, т
Отходы лесопильного цеха	0,11	13121,74	1450,65
кора	0,1	9158,22	915,82
Отходы при выработке технологической щепы	0,12	2255,6	270.67
Отходы мебельного производства	0,12	3554,16	426,50
Итого	-		3063,64

В моем случае план по выработке пара больше потребности пара на нужды предприятия, поэтому нет необходимости закупать топливо на стороне.

4. Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства

Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха разрабатывается на примере боковых щитов корпусной мебели с учетом их комплектности в наборе.

Оперативные планы по отделениям составляются в последовательности, обратной ходу технологического процесса, т.е. в начале для отделочного отделения, а затем для сборочного.

4.1 Оперативный план работы отделочного отделения

Отделочное отделение является конечной стадией технологического процесса мебельного производства, которое выпускает готовую продукцию.

Таблица 4.1 - График работы отделочного отделения на 2011 год

Период	Число дней	Период	Число дней
Й полугодие	114	ЙЙ полугодие	118
Й квартал	55	ЙЙЙ квартал	54
Январь	15	Июль	9
Февраль	19	Август	23
Март	21	Сентябрь	22
ЙЙ квартал	63	ЙV квартал	64
Апрель	21	Октябрь	21
Май	20	Ноябрь	21
Июнь	22	Декабрь	22

Тэф = Тном - Трем = 248-12=236 дней(4.1)

Таблица 4.2 - План выпуска боковых щитов мебели на 2011 год

Наименование набора мебели	Годовой выпуск, шт. комплектов	Распределение по кварталам
		I 55дней	II 63дня	III 54дня	IV 64дня
1.Енисей	4602	1073	1228	1053	1248

Таблица 4.3 - Квартальный план выпуска боковых щитов мебели

Наименование набора мебели	I квартал, шт. комплектов	Распределение по месяцам
		Январь 15дней	Февраль 19дней	Март 21день
1. Енисей	1073	293	370	410

Таблица 4.4 - План выпуска боковых щитов на месяц:

Наименование набора мебели	План на день, шт. комплектов	План на месяц, шт. комплектов	В том числе по неделям
			1	2 4 дня	3 5дней	4 5дней	5 1день
1. Енисей	19	293	-	78	98	98	19

Распределение годового объема выпуска корпусной мебели (набор) по кварталам, месяцам, неделям и дням осуществляется пропорционально количеству рабочих дней в соответствующем периоде.

4.2 Расчет размера партии деталей

(4.2)

(4,3)

5 комплектов * 8 = 40 боковых щитов - полусменное задание.

Величина запускаемой партии комплектов деталей n0 принимается равной 5-суточной потребности выпуска комплектов с тем, чтобы переналадка оборудования могла осуществляться в нерабочее время. Величина запускаемой партии на первую операцию ng принимается равной полусменному заданию.

4.3 Расчет потребного количества оборудования и его загрузки

Расчеты проведены по всему оборудованию сборочно-отделочного цеха и оформлены в таблицу 4.5.

Потребное количество станко-часов на программу выпуска деталей в меся рассчитывается произведением нормы времени на производственную программу по данному набору мебели.

Всего затраты станко-часов на оба набора (только корпусная мебель) определяются суммированием. Количество станко-часов с учетом перевыполнения норм определяется путем деления затрат в станко-часах на всю программу на коэффициент выполнения норм выработки.

Процент загрузки оборудования определяется делением всего необходимого количества станко-часов с учетом выполнения норм на эффективное время всех станков.

Процент загрузки оборудования по каждому отделению и по всему цеху определяется как средневзвешенная величина.

Расчет длительности производственного цикла

Длительность производственного цикла рассчитывается по формуле

Тц = (Тосн. +Тмо.) * Креж(4.4)

гдеТосн. - длительность основных технологических операций, ч.;

Тмо. - время межоперационных перерывов, час.;

Креж. - коэффициент режима (приложение 22 [1, с. 77])

Длительность выполнения основных технологических операций рассчитывается для каждого отделения.

(4.5)

гдеton - операционный цикл по конкретной операции (определяется с учетом коэффициента выполнения норм и количества рабочих мест (станков) на операции, ч.;

m - количество операций (7 и 7);

р - размер передаточной партии, шт. комплектов. Величина передаточной партии комплектов боковых щитов равна: -числу изделий, передаваемых с одного места на последующие (при простой связи) с 1 операции на вторую (р);

tм - длительность меньшей из данных и последующих операций, ч.

Время межоперационных перерывов определяется по формуле:

Тмо= 1,2 * Тос * (1-Кпар),(4.6)

где Кпар - коэффициент параллельности процесса, который рассчитывается:

(4.7)

где tnoc - длительность последней операции, ч.

Производственный цикл, определенный в часах, переводится в дни путем деления часовой длительности на 24 часа.

Расчет оформляется в таблице 4.7.

Таблица 4.5 - Расчет времени основных технологических операций

Номер операции	tшт. ч.	Принятое число рабочих мест	Операционный цикл tоп, ч.	tм, ч.	Передаточная партия, шт. комплектов	no-р, шт. комплектов	Тм *(no-р), ч.
Сборочное отделение 1 2 3 4 5 6 7 8 9	2,53 5,67 3,05 2,33 2,723 5,87 3,91 10,76 2,15	3 7 4 3 3 7 5 12 3	0,727 0,698 0,657 0,670 0,782 0,723 0,674 0,773 0,618	0,698 0,657 0,657 0,670 0,723 0,674 0,674 0,618	6/8=0,75 10/8=1,25 13/8=1,63 13/8=1,63 6/8=0,75 8/8=1,0 3/8=0,38 13/8=1,63	100-0,75=99,25 98,75 98,37 98,37 99,25 99 99,62 98,37	69,28 64,88 64,63 65,91 71,76 66,73 67,14 60,79
Итого:	38,993	47	6,322				531,11
Отделочное отделение 1 2 3 4 5 6 7	2,16 3,92 1,56 0,88 1,28 3,02 4,42	3 5 2 1 2 4 5	0,621 0,676 0,672 0,759 0,552 0,651 0,762	0,621 0,672 0,672 0,552 0,552 0,651	8/8=1,0 20/8=2,5 40/8=5 20/8=2,5 10/8=1,25 8/8=1,0	99 97,5 95 97,5 98,75 99	61,48 65,52 63,84 53,82 54,51 64,45
Итого:	17,24	22	4,692				363,62

Размер передаточной линии устанавливается по маршрутной схеме для всех операций, кроме последней.

Маршрутная схема дает наглядное представление о последовательности выполнения операций, величине обрабатываемых комплектов деталей на каждом рабочем месте, величине передаточных партий.

Принципы построения маршрутной схемы:

- одинаковая загрузка оборудования на одной операции;

- число запускаемых комплектов деталей на станко-операцию равно числу выпускаемых комплектов деталей со станко-операци.

Нормативная длительность технологических операций tшт принимается как сумма затрат времени в станко-часах на оба набора мебели из таблицы 4.5

Технологический и производственные циклы рассчитывают для сборочного и отделочного отделений в отдельности.

На основании рассчитанной таблицы был сделан расчет производственного и технологического циклов, который представлен в таблице 4.7

Таблица 4.6 - Расчет производственного и технологического циклов

Показатели	Отделение
	сборочное	отделочное
Кпар	0,932	0,917
Тос	101,09	105,58
Тмо	8,25	10,52
Креж	2,1	2,1
Тц. час	229,61	243,81
Тцк. дни	10	10

Для сборочного отделения:

Кпар =531,11/(100*(6,322-0,618))=0,932

Тос =100*6,322-531,11=101,09

Тмо = 1,2*101,09* (1-0,932)=8,25

Тц=(101,09+8,25)*2,1=229,61 часов/24 часа =10 дней

Для отделочного отделения:

Кпар =363,62/(100*(4,692-0,762))=0,917

Тос =100*4,692-363,62=105,58

Тмо = 1,2*105,58* (1-0,917)=10,52

Тц=(105,58+10,52)*2,1=243,81 час/24 часа =10 дней

4.5 План-график выпуска боковых щитов в сборочном отделении за месяц

Для организации согласованной работы смежных цехов необходимо вести учет незавершенного производства, т.е. заделов. В курсовом проекте предусмотрено создание цикловых заделов, необходимость которых вызывается различной деятельностью производственного цикла в сборочном и отделочном отделениях.

Следует рассчитать нормативный и фактический цикловые заделы.

Нормативный задел определяется по формуле:

Зн = Ncg * Тц, (4.8)

где Ncg - среднедневной выпуск комплектов боковых щитов;

Тц - производственный цикл, дни.

Размер фактических заделов принять в количестве 90 % от величины нормативного задела.

План-задание по выпуску изделий в сборочном отделении определяется в зависимости от плана задания в отделочном отделении и нормативного и фактического циклового заделов.

Зн. отд. = 20 * 10 = 200 комплектов боковых щитов

Зн. сбор. = 20* 10 = 200 комплектов боковых щитов

Задание по выпуску комплектов боковых щитов в отделочном отделении равно производственной программе по выпуску изделий корпусной мебели.

Задание по запуску изделий в обработку в отделочном отделении равно заданию по выпуску с учетом изменения заделов в этом цехе:

Qзап = Qвып + Зн - Зф, (4.9)

где Qзап и Qвып - план-задание на запуск и выпуск изделий;

Зн , Зф - нормативный и фактический заделы соответственно.

План-задание по выпуску изделий в сборочном отделении равен заданию по запуску изделий в обработку в отделочном отделении:

Qвып. сб. = Qзап. отд.

Qвып. сб. = 293 шт.

Qвып. сб. = 293+200-180=313 шт.

Qзап. сб. = 313+200-180=333 шт.

Месячный план-задание, полученный в комплектах деталей (таблица 4.8), разворачивается на отдельные детали, т.е. составляется месячный план-график работы (таблица 4.9)

Для составление плана-графика работы сборочного отделения рассчитываются плановые и фактические опережения по каждой детали. Плановое опережение рассчитывается как сумма нормативных заделов (в комплектах деталей) по всем отделениям после данного, умноженная на количество деталей в комплекте.

Фактическое опережение по данной детали определяется как сумма фактических заделов по всем отделениям после данного, умноженная на количество деталей в комплекте.

лесопильный пиломатериал деревообрабатывающий технологический

Таблица 4.7 - План-задание сборочного отделения на январь месяц 2011года

Наименование отделений	Производственный цикл, сутки	Заделы в комплектах	План-задание на запуск, штук, комплектов	План-задание на выпуск, штук, комплектов
		нормативный	фактический
Отделочное Сборочное	10 10	200 200	180 180	313 333	293 313

Таким образом, для сборочного отделения плановое (фактическое) опережение равно произведению нормативного (фактического) задела...