Операционная система малого предприятия
Определение типа операционной системы и расчет необходимого количества оборудования на предприятии. Распределение функций между работниками, выполнение расчета календарно-плановых нормативов и построение графика работы перерабатывающей подсистемы.
| Рубрика | Менеджмент и трудовые отношения |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 27.10.2015 |
| Размер файла | 97,9 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Министерство образования и науки Российской Федерации
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего образования
«Саратовский государственный технический университет имени Гагарина Ю.А.»
Институт развития бизнеса и стратегий
Кафедра «Массовые коммуникации и лингвистика»
Специальность 100103.65 «Социально - культурный сервис и туризм»
КУРСОВАЯ РАБОТА
по учебной дисциплине «Операционный менеджмент в сфере гостеприимства»
на тему: Операционная система малого предприятия
Выполнила: студентка заочной формы обучения
группы СКС-61 М.Е. Корнилова
Проверила: к.э.н., доц. каф.«МЛ»
О.Г. Буданова
Саратов - 2015
Содержание
- Введение
- 1. Проектирование операционной системы
- 1.1 Определение типа операционной системы и расчет необходимого количества оборудования
- 1.2 Расчет необходимой площади
- 1.3 Расчет количества работников
- 1.4 Проектирование оргструктуры управления предприятием
- 2. Организация оперативного управления операционной системой
- 2.1 Определение формы организации производства
- 2.2 Расчет календарно-плановых нормативов
- 3. Основные технико-экономические показатели операционной системы
- 3.1 Расчет расхода материалов
- 3.2 Расчет фонда оплаты труда
- 3.3 Расчет себестоимости изделия
- Заключение
- Список используемой литературы и источников
Введение
Производство - это одна из трех базовых функций любой организации. Операционный менеджмент является главным фактором в усовершенствовании материального производства. Большая роль усовершенствования производительности связана с настойчивостью менеджеров, которые выполняют роль катализаторов продуктивности технологических процессов и качества потребляемой стоимости. Управление производством и операциями - это управление объектами или процессами, которые производят товары или предоставляют услуги.
Операция - это преобразование потребляемых ресурсов в товары и услуги. Управление производством обеспечивает согласованность между операциями и выполняет общие функции, возникающие в жизнедеятельности производственной системы в целом.
Часто управление производством называют управлением операциями. Термины «управление операциями» и «операционный менеджмент» равнозначны и взаимозаменяемы.
Наиболее важным понятием в менеджменте является понятие операционной системы. Операционная система - это множество всех элементов производственной деятельности предприятия, которые взаимодействуют друг с другом, образуя определенную целостность и единство, направленные на достижение поставленных целей. Операционная система включает следующие подсистемы: обеспечения, перерабатывающую, планирования и контроля, а также обладает набором основных свойств, таких как целостность и членимость, горизонтальные и вертикальные связи между элементами системы, определенную организацию - комплекс всех функций, направленных на получение прибыли.
Операционные менеджеры обязаны подробно знать во всех деталях свое производство и организацию труда.
При проектировании операционной системы предприятия необходимо: выбрать тип перерабатывающей системы, определить количество необходимого оборудования, произвести расчет всех типов площадей, численности управленческого персонала, основных и вспомогательных рабочих, произвести рациональное распределение функций между работниками, выполнить расчет календарно-плановых нормативов и построить график работы перерабатывающей подсистемы.
1. Проектирование операционной системы
1.1 Определение типа операционной системы и расчет необходимого количества оборудования
Проектирование операционной системы начинается с выбора типа перерабатывающей системы на основе комплексной характеристики технических, организационных и экономических особенностей производства, обусловленных его специализацией, объемом и повторяемостью выпуска изделий.
Единичный тип производства - это производство, характеризуемое малым объемом выпуска одинаковых изделий. Серийный тип производства характеризуется изготовлением продукции достаточно широкой номенклатуры, но значительно более ограниченной, чем в единичном производстве, при этом на каждом рабочем месте выполняется несколько деталеопераций, чередующихся через определенные промежутки времени, т.е. ритмично повторяющихся. В серийном производстве выделяют крупносерийное, среднесерийное и мелкосерийное производство. Крупносерийное по своему содержанию примыкает к массовому производству, а мелкосерийное - к единичному.
Массовый тип производства характеризуется выпуском продукции ограниченной номенклатуры в больших объемах. При этом на каждом рабочем месте постоянно выполняются. Условием массовости производственного процесса является полнота загрузки оборудования и рабочих мест. В массовом производстве широко используются поточные формы работы
Выбор типа перерабатывающей системы мы производим на основании коэффициента загрузки оборудования.
Для расчета коэффициента загрузки определяем трудоемкость годовой программы выпуска и рассчитываем необходимое количество оборудования.
Расчет необходимого количества оборудования ведется по группам на основе трудоемкости программы изготовления деталей по операциям. Далее рассчитываются коэффициенты загрузки оборудования по группам. А по полученным расчетам определяется тип производства.
Исходные данные.
1 Номенклатура изделия: Ось 04, Ось 05, Балансир 10, Балансир 11.
2 Трудоемкость изготовления деталей по операциям представлена в табл.1
3 Нормы расхода материалов и программа выпуска на год представлены в табл.2
4 Характеристика оборудования представлена в табл.3
5 Нормативы для расчета.
Таблица 1. Трудоемкость деталей по операциям
|
Деталь |
Трудоемкость по операциям, мин. |
|||||||
|
Центро-вальная |
Токарно-черновая |
Токарно-чистовая |
Фрезеро-вальная |
Сверли-льная |
Шлифо-вальная |
Полиро-вальная |
||
|
Ось 04 |
1,3 |
2,9 |
3,4 |
3,3 |
1,9 |
4,2 |
- |
|
|
Ось 05 |
1,1 |
3,1 |
3,3 |
2,9 |
1,4 |
3,7 |
1,8 |
|
|
Балансир 10 |
1,4 |
4,8 |
3,9 |
4,5 |
- |
5,9 |
1,2 |
|
|
Балансир 11 |
1,5 |
4,2 |
3,4 |
4,8 |
- |
5,5 |
1,4 |
Таблица 2. Нормы расхода материалов и программа выпуска деталей на год.
|
Деталь |
Материал |
Норма расхода на деталь, кг |
Цена материала за 1 т, руб. |
Программа выпуска, шт |
|
|
Ось 04 |
Сталь ст.5 |
3,1 |
820 |
72 000 |
|
|
Ось 05 |
Сталь 35Х |
3,7 |
940 |
52 200 |
|
|
Балансир 10 |
Сталь 40ХМТ |
4,5 |
1 350 |
39 600 |
|
|
Балансир 11 |
Сталь 45 ХВН |
5,1 |
1 420 |
36 000 |
Таблица 3. Характеристика оборудования
|
Тип станка |
Мощность двигателя, кВт |
Площадь на один станок, кв.м. |
Цена, руб. |
|
|
Фрезерно-центрувальний |
11,0 |
4,5 |
9 500 |
|
|
Токарный |
6,8 |
4,2 |
7 900 |
|
|
Горизонтально-фрезеровальный |
7,5 |
5,8 |
9 200 |
|
|
Сверлильный |
3,8 |
2,9 |
5 100 |
|
|
Шлифовальный |
7,0 |
5,3 |
10 500 |
|
|
Полировальный |
3,2 |
2,2 |
4 200 |
Нормативы
1 Эффективный фонд работы оборудования:
· При работе в одну смену - 1920 станко-час/за год;
· При работе в две смены - 3840 станко-час/за год.
2 Численность вспомогательных рабочих - 30% от основных, в т. ч. занятых обслуживанием и ремонтом оборудования - 70% от общего количества вспомогательных рабочих.
3 Оплата труда основных и вспомогательных рабочих - почасовая с премированием.
4 Премия от основной з/п: - основным рабочим - 20%;
вспомогательным - 10%;
руководителям и специалистам - 30%.
5 Среднечасовая тарифная ставка: - основных рабочих - 2,50 руб./час.
вспомогательных - 2,32 руб./час.
специалистов - 3,28 руб/час.
руководителя - 3,50 руб/час.
6 Бюджет времени работы одного работника - 1850 часов в год.
7 Дополнительная з/п - 14% от основной з/п.
8 Отчисления на социальные нужды - 38,29 % от основной и дополнительной заработной платы
9 Численность управленческого персонала - 15% от основных и вспомогательных рабочих
10 Цена электроэнергии: - осветительной - 14,5 коп/кВт ч
двигательной - 18,0 коп/кВт ч.
11 Затраты осветительной электроэнергии - 1% от затрат силовой (кВт ч).
12 Коэффициент использования полезной площади - 0,42
13 Площадь для управленческой службы - 15% от производственной площади.
14 Дополнительная площадь - 15% от производственной площади.
15 Площадь складских помещений - 10% от производственной площади.
16 Стоимость 1 м2 площади здания - 480 грн.
17 Коэффициент использования норм выработки - 1,1
18 Продолжительность 1 переналадки - 30 мин.
19 Допустимые затраты на переналадку -4%
20 Количество рабочих дней в месяце - 20
21 Стоимость дополнительных материалов -5% от стоимости основных.
22 Внепроизводственные затраты - 4% от производственной себестоимости.
23 Запланированная рентабельность продукции - 15%
24 Затраты на страхование имущества -500 руб.
25 Затраты на технологическую оснастку и инструмент - 0,8% от стоимости оборудования.
26 Коэффициент использования материала - 0,89
27 Цена 1 тонны (без НДС) отходов - 140 руб.
Трудоемкость годовой программы выпуска по деталям и операциям рассчитывается по формуле 1.1
Тпр.і = Тшт * Nі ( 1.1)
где Т шт - штучное время трудоемкости операции , мин
N вып - программа выпуска, шт.
Ось 04 Ось 05
Тпр.ц =1.3*72000=93600 мин Тпр.ц =1.1*52200=57200 мин
Тпр.т=2,9*72000=208800 мин Тпр.т=3,1*52200=161200 мин
Тпр.т=3,4*72000=244800мин Тпр.т=3,3*52200=171600мин
Тпр.ф=3,3*72000=237600мин Тпр.ф=2,9*52200=150800мин
Тпр.св=1,9*72000=136800мин Тпр.св=1,4*52200=72800мин
Тпр.шл=4,2*72000=302400мин Тпр.шл=3,7*52200=192400мин
Тпр.п=1,8*52200=93600мин
Балансир 10 Балансир 11
Тпр.ц =1,4*39600=55440 мин Тпр.ц =1.5*36000=54000 мин
Тпр.т=4,8*39600=190080 мин Тпр.т=4,2*36000=151200 мин
Тпр.т=3,9*39600=154440мин Тпр.т=3,4*36000=122400мин
Тпр.ф=4,5*39600=178200мин Тпр.ф=4,8*36000=172800мин
Тпр.шл=5,9*39600=233640мин Тпр.шл=5,5*36000=198000мин
Тпр.п=1,2*39600=47520мин Тпр.п=1,4*36000=50400мин
Рассчитаем потребность в оборудовании и коэффициент его загрузки по группам при односменном и двухсменном режиме работы оборудования.
Расчетное количество станков определяется по формуле 1.2.
, (1.2)
где Fэf - эффективный фонд работы оборудования, ст-час
при односменном режиме Fэf=1920 ст-час
при двухсменном режиме Fэf=3840 ст-час
Квнв - коэффициент выполнения норм выработки, Квнв=1,1
Fэf 1см =1920*60=115200мин Fэf * Квнв =115200*1,1=126720
Ось 04 Ось 05
Срозц =93600/126720=0,73ст Срозц =57200/126720=0,45ст
Срозт =208800/126720=1,64ст Срозт =161200/126720=1,27ст
Срозт =244800/126720=1,93ст Срозт =171600/126720=1,35ст
Срозцф=237600/126720=1,87ст Сроф =150800/126720=1,19ст
Срозсв =136800/126720=1,07ст Срозсв =72800/126720=0,57ст
Срозш =302400/126720=2,38ст Срозш =192400/126720=1,51ст
Срозп =93600/126720=0,73ст
Балансир 10 Балансир 11
Срозц =55440/126720=0,43ст Срозц =54000/126720=0,42ст
Срозт =190080/126720=1,50ст Срозт =151200/126720=1,19ст
Срозт =154440/126720=1,21ст Срозт =122400/126720=0,96ст
Срозцф=178200/126720=1,40ст Сроф =172800/126720=1,36ст
Срозш =233640/126720=1,84ст Срозш =198000/126720=1,56ст
Срозп =47520/126720=0,37ст Срозп =50400/126720=0,39ст
Расчетное количество станков округляется до целых чисел и определяется принятое количество оборудования
Коэффициент загрузки оборудования рассчитываем по формуле:
, (1.3)
где Ср- расчетное количество оборудования;
С пр - принятое количество оборудования.
Ось 04 Ось 05 Балансир 10 Балансир 11
Кзагц =0,73/1=0,73
Кзагц =0,45/1=0,45
Кзагц =0,43/1=0,43
Кзагц =0,42/1=0,42
Кзагт =1,64/2=0,82
Кзагт =1,27/2=0,63
Кзагт =1,50/2=0,75
Кзагт =1,19/2=0,59
Кзагт =1,93/2=0,96
Кзагт =1,35/2=0,67
Кзагт =1,21/2=0,60
Кзагт=0,96/1=0,96
Кзагф =1,87/2=0,93
Кзагф =1,19/2=0,59
Кзагф =1,40/2=0,7
Кзагф =1,36/2=0,68
Кзагсв =1,07/2=0,53
Кзагсв =0,57/1=0,57
Кзагш =1,84/2=0,92
Кзагш =1,56/2=0,78
Кзагш =2,38/2=0,79
Кзагш =1,51/2=0,75
Кзагп =0,37/1=0,37Кзагп =0,39/1=0,39
Кзагп =0,73/1=0,73
Все расчетные данные представлены в таблице 1.2 и таблице 1.3.
Таблица 1.2. Расчет кол-ва оборудования и коэффициент его загрузки при односменном режиме работы.
|
Операция |
Тип станка |
Ось 04 |
Ось 05 |
||||||||||
|
Центровальная |
Фрез центр |
93600 |
0,73 |
1 |
0,73 |
57200 |
0,45 |
1 |
0,45 |
||||
|
Токарная черновая |
токарн |
208800 |
1,64 |
2 |
0,82 |
161200 |
1,27 |
2 |
0,63 |
||||
|
Токарная чистовая |
токарн |
244800 |
1,93 |
2 |
0,96 |
171600 |
1,36 |
2 |
0,67 |
||||
|
Фрезерная |
фрезерн |
237600 |
1,87 |
2 |
0,93 |
150800 |
1,19 |
2 |
0,59 |
||||
|
Сверлильная |
сверл |
136800 |
1,07 |
2 |
0,53 |
72800 |
0,57 |
1 |
0,57 |
||||
|
Шлифовальная |
шлиф |
302400 |
2,38 |
3 |
0,79 |
192400 |
1,51 |
2 |
0,75 |
||||
|
Полировальная |
полир |
- |
- |
- |
- |
93600 |
0,73 |
1 |
0,73 |
||||
|
Итого: |
1224000 |
9,62 |
12 |
899600 |
7,07 |
11 |
|||||||
|
операция |
Балансир 10 |
Балансир 11 |
|||||||||||
|
Центров |
55440 |
0,43 |
1 |
0,43 |
54000 |
0,42 |
1 |
0,42 |
260240 |
2,05 |
3 |
0,68 |
|
|
Токарная черновая |
190080 |
1,5 |
2 |
0,75 |
151200 |
1,19 |
2 |
0,59 |
711280 |
5,61 |
6 |
0,93 |
|
|
Токарная чистовая |
154440 |
1,21 |
2 |
0,60 |
122400 |
0,96 |
1 |
0,96 |
693240 |
5,47 |
6 |
0,91 |
|
|
Фрезер |
178200 |
1,4 |
2 |
0,7 |
172800 |
1,36 |
2 |
0,68 |
739400 |
5,83 |
6 |
0,97 |
|
|
Сверл |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
209600 |
1,65 |
2 |
0,82 |
|
|
Шлиф |
233640 |
1,84 |
2 |
0,92 |
198000 |
1,56 |
2 |
0,78 |
926440 |
7,3 |
8 |
0,91 |
|
|
Полир |
47520 |
0,37 |
1 |
0,37 |
50400 |
0,39 |
1 |
0,39 |
191520 |
1,5 |
2 |
0,75 |
|
|
Итого: |
859320 |
6,75 |
10 |
748800 |
5,88 |
9 |
3731720 |
29,41 |
33 |
Расчеты при двухсменном режиме.
Fэf 2см =3840*60=230400мин Fэf * Квнв =230400*1,1=253440мин
Таблица 1.3. Расчет кол-ва оборудования и коэффициент его загрузки при двухсменном режиме работы
|
Операция |
Тип станка |
Ось 04 |
Ось 05 |
||||||||||
|
Центровальная |
Фрез центр |
93600 |
0,36 |
1 |
0,36 |
57200 |
0,22 |
1 |
0,22 |
||||
|
Токарная черновая |
токарн |
208800 |
0,82 |
1 |
0,82 |
161200 |
0,63 |
1 |
0,63 |
||||
|
Токарная чистовая |
токарн |
244800 |
0,96 |
1 |
0,96 |
171600 |
0,67 |
1 |
0,67 |
||||
|
Фрезерная |
фрезерн |
237600 |
0,93 |
1 |
0,93 |
150800 |
0,59 |
1 |
0,59 |
||||
|
Сверлильная |
сверл |
136800 |
0,53 |
1 |
0,53 |
72800 |
0,28 |
1 |
0,28 |
||||
|
Шлифовальная |
шлиф |
302400 |
1,19 |
2 |
0,59 |
192400 |
0,75 |
1 |
0,75 |
||||
|
Полировальная |
полир |
- |
- |
- |
- |
93600 |
0,36 |
1 |
0,73 |
||||
|
Итого: |
1224000 |
4,79 |
7 |
899600 |
3,5 |
7 |
|||||||
|
операция |
Балансир 10 |
Балансир 11 |
|||||||||||
|
Центров |
55440 |
0,21 |
1 |
0,21 |
54000 |
0,21 |
1 |
0,21 |
260240 |
1,02 |
2 |
0,51 |
|
|
Токарная черновая |
190080 |
0,75 |
1 |
0,75 |
151200 |
0,59 |
1 |
0,59 |
711280 |
2,8 |
3 |
0,93 |
|
|
Токарная чистовая |
154440 |
0,6 |
1 |
0,6 |
122400 |
0,48 |
1 |
0,48 |
693240 |
2,7 |
3 |
0,91 |
|
|
Фрезер |
178200 |
0,7 |
1 |
0,7 |
172800 |
0,68 |
1 |
0,68 |
739400 |
2,91 |
3 |
0,97 |
|
|
Сверл |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
209600 |
0,82 |
1 |
0,82 |
|
|
Шлиф |
233640 |
0,92 |
1 |
0,92 |
198000 |
0,78 |
1 |
0,78 |
926440 |
3,65 |
4 |
0,91 |
|
|
Полир |
47520 |
0,18 |
1 |
0,18 |
50400 |
0,19 |
1 |
0,19 |
191520 |
0,75 |
1 |
0,75 |
|
|
Итого: |
859320 |
3,36 |
6 |
748800 |
6 |
3731720 |
14,65 |
17 |
Рассчитаем коэффициента загрузки при односменном режиме работы:
Кзобщ=29,41/33=0,89
Рассчитаем коэффициент загрузки при двухсменном режиме работы:
Кзобщ=14,65/17=0,86
На основании коэффициентов загрузки оборудования уточняется тип производства. Для массового типа - Кз. должен быть не ниже 85-90 %, для серийного - не ниже 65-75 %. Таким образом, и при односменном режиме работы тип производства массовый, и при двухсменном - массовый.
На выбор варианта режима работы существенное влияние оказывают:
- стоимость площадей;
- стоимость оборудования;
- затраты на двигательную электроэнергию.
Тот вариант, затраты по которому будут минимальными, будет наиболее приемлем.
Таблица 1.4. Стоимость оборудования
|
Наименование оборудования |
Цена единицы грн. |
Односменный режим |
Двухсменный режим |
|||
|
Количество единиц |
Стоимость оборудования руб. |
Количество единиц |
Стоимость оборудован руб. |
|||
|
Фрезерно-центровальный |
9500 |
3 |
28500 |
2 |
19000 |
|
|
Токарный |
7900 |
12 |
94800 |
6 |
47400 |
|
|
Горизонтально-фрезерный |
9200 |
6 |
55200 |
3 |
27600 |
|
|
Сверлильный |
5100 |
2 |
10200 |
1 |
5100 |
|
|
Шлифовальный |
10500 |
8 |
84000 |
4 |
42000 |
|
|
Полировальный |
4200 |
2 |
8400 |
1 |
4200 |
|
|
Итого |
33 |
281100 |
17 |
145300 |
Таблица 1.5 Расчет производственной площади
|
Тип станка |
Площадь на 1 станок, м2 |
Односменный режим |
Двухсменный режим |
|||||||
|
Кол-во ст |
Общая площа, м2 |
цена1 м2 |
Общ стои |
Количество станков |
Общая площадь, м2 |
цена1м2 |
Обш стои |
|||
|
Фрезерно-центровальный |
4,5 |
3 |
13,5 |
480 |
6480 |
2 |
9 |
480 |
4320 |
|
|
Токарный |
4,2 |
12 |
50,4 |
480 |
2419,2 |
6 |
25,2 |
480 |
12096 |
|
|
Горизонтально-фрезерный |
5,8 |
6 |
34,8 |
480 |
16704 |
3 |
17,4 |
480 |
8352 |
|
|
Сверлильный |
2,9 |
2 |
5,8 |
480 |
2784 |
1 |
2,9 |
480 |
1392 |
|
|
Шлифовальный |
5,3 |
8 |
42,4 |
480 |
20352 |
4 |
21,2 |
480 |
10176 |
|
|
Полировальный |
2,2 |
2 |
4,4 |
480 |
2112 |
1 |
2,2 |
480 |
1056 |
|
|
Итого |
33 |
151,3 |
50851,2 |
17 |
77,9 |
37392 |
Таблица 1.6 Суммарная установленная мощность электродвигателей.
|
Наименование оборудования |
Мощность эл.двигателя ,кВт |
Односменный режим |
Двухсменный режим |
|||
|
Количество единиц |
Суммарная мощность кВт |
Количество единиц |
Суммарная мощность , кВт |
|||
|
Фрезерно-центровальный |
11,0 |
3 |
33 |
2 |
22 |
|
|
Токарный |
6,8 |
12 |
81,6 |
6 |
40,8 |
|
|
Горизонтально-фрезерный |
7,5 |
6 |
45 |
3 |
22,5 |
|
|
Сверлильный |
3,8 |
2 |
7,8 |
1 |
3,8 |
|
|
Шлифовальный |
7,0 |
8 |
56 |
4 |
28 |
|
|
Полировальный |
3,2 |
2 |
6,4 |
1 |
3,2 |
|
|
Итого |
33 |
229,8 |
17 |
120,3 |
Стоимость двигательной энергии определяются по формуле:
, (1.4)
где С вп - цена двигательной энергии - 0,18 руб. за 1 кВт*час
F эf - эффективный фонд времени работы за год , час.
W dv -суммарная установленная мощность
1,3 - коэффициент, который учитывает потери энергии по техническим причинам
В tn I = 0,18*1,3*1920*229,8 = 103244,5 руб.
В tnII = 0,18*1,3*3840*120,3 = 108096,7 руб.
Используя полученные данные, сравним общую суммарную стоимость работ при односменном и двусменном режимах работы.
Таблица 1.7 Сравнительные данные для выбора режима работы.
|
Показатель |
Одна смена |
Две смены |
|
|
1. Коэффициент загрузки оборудования |
0,89 |
0,86 |
|
|
2. Стоимость станков, руб. |
281100 |
145300 |
|
|
3. Стоимость площади, руб. |
50851,2 |
37392 |
|
|
4. Стоимость двигательной энергии, руб. |
103244,5 |
108096,7 |
|
|
ИТОГО затрат, руб |
435195,7 |
290788,7 |
Таким образом затраты по второму варианту меньше, то есть работа при двусменном режиме является более целесообразной, чем при односменном.. Значит, на предприятии принимаем двухсменную работу.
Коэффициент загрузки оборудования при двусменном режиме работы равен 0,86, поэтому тип производства является массовым.
1.2 Расчет необходимой площади
Далее определяется производственная площадь, вспомогательная, складская, необходимая для управленческих служб.
Sосн=Sпр/К исп.пл
Так как коэффициент использования полезной площади равен 0,42 , то производственная площадь равна при двухсменном режиме:
Sосн =77,9/0,42=185,47 м2
Вспомогательная площадь составляет 15% от производственной площади
Sвсп=185,47*0,15=27,82 м2
Площадь складских помещений - 10% от производственной площади
Sскл=185,47*0,1=18,54 м2
Площадь управленческих служб - 15% от производственной площади
Sупр=185,47*0,15=27,82 м2
Общая площадь:
Sобщ= Sосн+ Sвсп+ Sскл+ Sупр
Sобщ=185,47+27,82+18,54+27,82=259,65 м2
1.3 Расчет количества работников
Расчет численности работников ведется по категориям. Численность основных рабочих рассчитывается на основании данных о трудоемкости производственной программы на год Т прj и полезного фонда рабочего времени одного работника F поi с учетом коэффициента выполнения норм выработки Квн.
, (1.5)
?Тпр=3731720/60=62195,3час
Чосн=?31чел
Численность вспомогательных рабочих, специалистов и руководителей устанавливается укрупнено, а затем разделяется по специальностям на основании информации о виде деятельности предприятия.
Вспомогательные рабочие составляют 30% от основных рабочих
Чвсп.=31 * 0,3 = 9,3?10 чел.
Численность занятых обслуживанием и ремонтом оборудования составляет 70% от общей численности вспомогательных рабочих
Чрем.= 10* 0,7= 7 чел.
Численность управленческого персонала составляет 15% численности основных и вспомогательных рабочих.
Чупр.= (31+10) *0,15 = 6,15?7 чел.
Итого общая численность:
Чобщ.=Чосн.+Чвсп.+Чупр.= 31+10+7 = 48 чел.
1.4 Проектирование оргструктуры управления предприятием
Рассчитав численность работников, проектируем производственную структуру управления предприятием.
Руководит предприятием директор, осуществляющий общее руководство и выполняющий следующие управленческие функции:
- представляет предприятие во всех хозяйственных и государственных учреждениях;
- издает приказы в соответствии с законодательством и уставом предприятия;
- распоряжается имуществом предприятия;
- заключает договора со сторонними организациями;
- распоряжается денежными средствами на счетах;
- осуществляет наем и увольнение работников;
- распределяет обязанности между подчиненными, составляет должностные инструкции;
- налагает на работников взыскания или определяет меры поощрения за хорошую работу;
- разрабатывает стратегию деятельности предприятия;
- разрабатывает краткосрочные и долгосрочные планы;
- организует производственный процесс;
- занимается инвестиционной и инновационной деятельность;
- осуществляет контроль за выполнением принятых решений.
Инженер-технолог осуществляет следующую деятельность:
- разрабатывает и совершенствует технологический процесс изготовления продукции;
- принимает меры по повышению качества обработки изделий и снижения затрат на обработку;
-контролирует соблюдение техники безопасности на рабочих местах
- разрабатывает и внедряет плановые нормативы производства продукции и работы оборудования;
- контролирует пооперационное качество обработки продукции на рабочих местах;
- осуществляет входной контроль качества поступающих на предприятие материалов и других ресурсов;
- проводит сертификацию выпускаемой продукции;
- ведет учет недостатков качества продукции и разрабатывает меры по их устранению;
Бухгалтер-экономист осуществляет следующую деятельность:
- ведет учет поступления и расходования материальных, финансовых и других видов ресурсов на предприятии;
- составляет различные виды отчетов и балансов - месячного, квартального, годового;
- проводит финансовый анализ деятельности предприятия;
- ведет всю бухгалтерскую и хозяйственную документацию;
- предоставляет финансовые отчеты руководителям предприятия, а также государственным и местным хозяйственным органам;
- осуществляет финансовые операции предприятия;
- рассчитывает и выплачивает заработную плату
- разрабатывает планы доходов и расходов предприятия;
- контролирует поступление на расчетный счет денежных средств и порядок их расходования;
- обеспечивает получение и возврат кредитов, обеспечивает выплату налогов в бюджет.
- осуществляет перспективное годовое и квартальное технико-экономическое планирование;
- анализирует работу предприятия;
- рассчитывает основные технико-экономические результаты производственной деятельности предприятия и анализирует их;
Начальник цеха- осуществляет следующую деятельность:
-- осуществляет оперативное управление производством и персоналом;
-распоряжается имуществом цеха
-сбыт готовой продукции
-- распределяет производственные задания;
Мастер осуществляет следующую деятельность:
- организует и контролирует ход выполнения производственных заданий;
- обеспечивает трудовую и производственную дисциплину;
- не допускает нарушения норм техники безопасности;
- инструктирует рабочих по основной работе и техническим вопросам;
- оказывает профессиональную помощь рабочим;
- следит за исправностью оборудования, инструментов и приспособлений;
- следит за качеством продукции и работ.
2. Организация оперативного управления операционной системой
2.1 Определение формы организации производства
Проектирование организации оперативного управления ведется на основе выданного планировочного решения перерабатывающей подсистемы и определение формы организации производства.
Оперативное управление операционной подсистемой является важной составной частью руководства производственной деятельностью предприятия. Цель этой системы - обеспечение экономически эффективной реализации целей предприятия.
Оперативное управление включает функции: командного планирования, регулирование хода производства , разнарядки работ , контроль сроков их выполнения. Оперативное управление может быть рассмотрено как самостоятельная система, включающая основные элементы:
объект управления - планирование;
оперативный учет - контроль и анализ;
регулирование.
Организацией оперативного управления на предприятиях занимаются производственно - диспетчерские отделы ( ПДО ), а в цехах - ПДБ или планово - распределительные бюро. Организация оперативного управления операционной системой зависит от совокупного спроса на продукцию предприятия.
Под формой организации производства понимается степень его специализации, при которой продукция (ее часть или отдельные операции и детали) изготавливаются на отдельных предприятиях (цехах, участках).
Различают предметную, технологическую, подетальную и функциональную формы организации производства.
При предметной форме организации производства предприятие выпускает законченные изделия, которые состоят из сборочных единиц и комплексов.
При технологической форме выделяются отдельные стадии производственного процесса.
При подетальной форме цех и участки специализируются на изготовлении отдельных деталей. Эта форма является сочетанием предметной и технологической и применяется при достаточно больших объемах выпуска продукции.
Функциональная форма характеризуется специализацией на работах, связанных с обслуживанием производства.
В зависимости от способа сочетания элементов производственного процесса в пространстве (размещение оборудования, рабочих мест) и во времени (последовательный, параллельный, последовательно-параллельный вид передачи предметов труда), различают поточное и не поточное производство.
В не поточном производстве оборудование и рабочие места размещаются по однородным технологическим группам или с учетом обработки однородных по конструкции и размерам деталей.
В поточном производстве оборудование и рабочие места размещаются по ходу технологического процесса обработки деталей.
Организация производственного процесса в пространстве определяется планировкой расположения оборудования и рабочих мест, участков и цехов и зависит от вида продукции, ее количества и технологии изготовления.
При предметно-групповой форме организации производства создаются производственные участки, специализированные по предметам, которые могут быть предметно-замкнутыми. На предметно - замкнутых участках должны выполняться все от первой до последней операции, необходимые для полной обработки деталей. Замкнуть полностью процесс изготовления на всем участке в некоторых случаях не удается из-за условий труда или из-за загрузки оборудования. В этом случае может быть допущена некоторая кооперация с другими участками. Предметно-замкнутые участки не всегда являются административными единицами. Несколько предметно-замкнутых участков может быть заключено в один административно-производственный участок. Номенклатура деталей, обрабатываемых на предметно-замкнутом участке значительно меньше, чем на любом технологическом участке. Для создания предметно-замкнутых участков требуется иногда пересмотреть конструкцию и технологию изготовления деталей в целях унификации и нормализации деталей и типизации технологических процессов, а также в целях наилучшей расстановки оборудования (рабочих мест). При этом требуется твердое закрепление операций за рабочими местами, что приводит к массовости производства, повышению производительности труда, сокращению длительности производственного цикла обработки деталей, сокращению незавершенного производства, а также к снижению себестоимости продукции.
На предметно-замкнутых участках обрабатываются конструктивно и технологически однотипные детали на универсальном оборудовании. При этом повышается ответственность рабочих и мастеров за качественное и своевременное выполнение плановых заданий, упрощается оперативно-производственное планирование, что приводит к улучшению технико-экономических показателей работы участков и цеха в целом. Создание предметно-замкнутых участков способствует расширению типизации технологических процессов, вызывает появление предпосылок к переходу в условиях массового производства к поточным методам производства.
Так как у нас тип производства массовый и изготавливаются законченные изделия, схему планирования принимаем предметную.
2.2 Расчет календарно-плановых нормативов
Календарно - плановые нормативы являются научной базой организации оперативного планирования. На их основе строятся календарные стандарт-планы (планы-графики). Календарно - плановые нормативы должны базироваться на технически обоснованных нормах времени, передовой технологии, организации производства и труда.
Календарно - плановые нормативы - совокупность норм и нормативов по наиболее эффективной организации производственного процесса во времени и пространстве на основе рациональных принципов его организации. Календарно-плановые нормативы предопределяют экономически целесообразный порядок движения заготовок, деталей и сборочных единиц во времени и пространстве по операциям технологического процесса обработки и сборки, что способствует достижению ритмичности производства и равномерности выпуска продукции, повышению многих технико-экономических показателей деятельности предприятия.
Состав календарно - плановых нормативов специфичен для каждого типа организационной системы. В массовом производстве КПН имеет относительно устойчивый характер, обычно устанавливается на год и корректируется с изменением организационно-технологических условий. Величина партии деталей является основным КПН, от которого зависят все остальные. С величиной партии связан другой КПН - периодичность запуска-выпуска, а также длительность производственного цикла изготовления партии деталей. Попутно производим закрепление деталей за оборудованием, рассчитываем трудоемкость изготовления.
Предприятие работает в 2 смены продолжительностью по 8 часов. В месяце принимаем 20 рабочих дня. Процент допустимых затрат времени на переналадку оборудования составляет 4 % ().
Расчет трудоемкости деталей Ті определяется как сумма всего технологического время по всем операциям
Программа выпуска деталей за месяц Ni определяется по каждой детали годовая программа разделить на 12 месяцев
Рассчитаем календарно-плановые нормативы.
Доля трудоемкости программы в суммарной трудоемкости изготовления всех деталей определяется по формуле 2.1:
Дi = Ni* Ті / ? Ni* Ті (2.1)
Длительность выполнения планового задания по конкретной детали определяется по формуле 2. 2:
(2.2)
где - процент допустимых затрат времени на переналадку оборудования составляет 4 %
- эффективный фонд времени работы линии за месяц,
где 20 - количество рабочих дней в месяце
8 - количество часов в смене
2 - количество смен
60 - количество минут в часе
Длительность выполнения планового задания по конкретной детали за смену определяется по формуле 2.3:
(2.3)
Частный такт определяется по формуле 2.4:
ri = / Ni (2.4)
Расчетное количество рабочих мест определяется по формуле 2.5:
(2.5)
Принятое количество рабочих мест () определяем, округляя расчетное количество рабочих мест в большую сторону.
Коэффициент загрузки определяем по формуле 2.6:
(2.6)
Величину партии детали определяем по формуле 2.7:
ni =П*(1-л) / л*ri (2.7)
где - продолжительность одной переналадки. л=0,04
П=19200*0,04 / 4=192мин
Расчетную периодичность запуска-выпуска партии определяем по формуле 2.8:
Рi=Fсм* ni / Ni*2 (2.8)
Принятую периодичность запуска-выпуска партии (Piпр) принимаем исходя из расчетной продолжительности.
Количество запусков-выпусков партии определяем по формуле 2.9:
Кзв=20/ Piпр (2.9)
Определяем длительность обработки по формуле 2.10
Fобр = (2.10)
Где Псм - время на переналадку в смену Псм=192/480=0,4
Fобрось04=
Fобрось05=
Fобрбал10=
Fобрбал11=
Все расчеты представлены в таблице 2.1.
Таблица 2.1. Календарно-плановые нормативы.
|
Деталь |
Ni шт |
, мин |
Ni* |
, мин |
, мин/шт |
, шт |
|||
|
Ось 04 |
6000 |
17 |
102000 |
0,32 |
5898 |
12,2 |
1 |
17 |
|
|
Ось 05 |
4 350 |
17,3 |
75255 |
0,24 |
4 423 |
9,2 |
1.02 |
16.9 |
|
|
Балансир 10 |
3300 |
21,7 |
71610 |
0,23 |
4239 |
8,8 |
1.28 |
16.9 |
|
|
Балансир 11 |
3 000 |
20,8 |
62400 |
0,2 |
3686 |
7,6 |
1,23 |
16.9 |
|
|
ИТОГО: |
16 650 |
76,8 |
311265 |
0,99 |
7925 |
37,8 |
|||
|
Деталь |
Спр шт |
, шт |
Рi, шт |
Piпр шт |
|||||
|
Ось 04 |
17 |
1 |
4608 |
4,68 |
5 |
4 |
|||
|
Ось 05 |
17 |
0,99 |
4608 |
4,87 |
5 |
4 |
|||
|
Балансир 10 |
17 |
0,99 |
3686,4 |
4,91 |
5 |
4 |
|||
|
Балансир 11 |
17 |
0,99 |
3746 |
4,74 |
5 |
4 |
На основании произведенных расчетов мы строим стандарт - план, который представляет собой график Ганта. Он представляет собой хронограмму, но не на один станок, а на группу оборудования. Каждая операция представляется в нем отрезком, отражающим продолжительность работы.
При построении стандарт-плана необходимо придерживаться следующих условий:
- партию деталей следует запускать в обработку с начала смены, и станок загружать по возможности на всю смену;
- стараться максимально сократить длительность цикла обработки партии деталей, для чего там, где это возможно, использовать параллельно-последовательный вид движения деталей;
- строго придерживаться установленной периодичности запуска-выпуска партии деталей по отдельным операциям;
- в первую очередь строить стандарт-план для наиболее трудоемких и многооперационных деталей.
По графику определяем:
длительность производственного цикла месяца составила 40 смен;
На основании стандарт-плана определяется длительность производственного цикла изготовления деталей. Стандарт-план представлен на листе 2.
3. Основные технико-экономические показатели операционной системы
3.1 Расчет расхода материалов
Расчеты технико-экономических показателей операционной системы производятся на годовую производственную программу и начинаются с определения затрат на основные материалы в натуральном и стоимостном выражении.
Расчет стоимости основных материалов представлен в таблице 3.1.
Стоимость основных материалов на годовую программу составляет 865857 руб.
Стоимость вспомогательных материалов устанавливается укрупнено (5% от стоимости основных материалов).
Стоимость вспомогательных материалов:
865857 * 0,05 = 43292,85 руб.
При расчете стоимости отходов учитывается, что материал используется на 89%, следовательно процент отходов составит 11%..
Расчет стоимости отходов представлен в таблице 3.2.
Стоимость отходов составляет 11982 руб.
Таблица 3.1. Расчет стоимости основных материалов
|
Наименование материала |
Расход основных материалов, кг |
Всего расход на год, тн |
Цена за 1 тн., грн. |
Стоимость на годовую программу |
||||||||
|
Ось 04 |
Ось 05 |
Балансир 10 |
Балансир 11 |
|||||||||
|
на еди |
на год |
на един. |
на год |
на един. |
на год |
на един. |
на год |
|||||
|
Ст 5 |
3,1 |
223200 |
223,200 |
820 |
183024 |
|||||||
|
Ст 35Х |
3,7 |
193 140 |
193,140 |
940 |
181551 |
|||||||
|
Ст 40ХМТ |
4,5 |
178200 |
178,200 |
1350 |
240570 |
|||||||
|
Ст 45 ХВН |
5,1 |
183 600 |
183,600 |
1420 |
260712 |
|||||||
|
ИТОГО: |
778,14 |
865857 |
Таблица 3.2. Расчет стоимости отходов
|
Наименование материала |
Расход основных материалов, кг |
Всего отходов на год, тн |
Цена за 1 тн., руб. |
Стоимость на годовую программу |
||||||||
|
Ось 04 |
Ось 05 |
Балансир 10 |
Балансир 11 |
|||||||||
|
на един. |
на год |
на един. |
на год |
на един. |
на год |
на един. |
на год |
|||||
|
Ст 5 |
0,34 |
24,55 |
24,55 |
140 |
3437 |
|||||||
|
Ст 35Х |
0,4 |
21,24 |
21,24 |
140 |
2974 |
|||||||
|
Ст 40ХМТ |
0,49 |
19,6 |
19,6 |
140 |
2744 |
|||||||
|
Ст 45 ХВН |
0,56 |
20,1 |
20,1 |
140 |
2827 |
|||||||
|
ИТОГО: |
... |
Подобные документы
Определение типа операционной системы и ее технико-экономических показателей. Расчет необходимого количества оборудования, площади и работников малого предприятия, проектирование его оргструктуры. Определение формы организации и нормативов производства.
курсовая работа [136,1 K], добавлен 12.04.2010Организация деятельности перерабатывающей подсистемы операционной системы предприятия, обеспечивающая производственную работу. Анализ кадров предприятия как фактора разработки операционной стратегии. Раскрытие сущности метода "детального планирования".
контрольная работа [23,7 K], добавлен 05.02.2011Определение календарно-плановых нормативов производства: укрупненного такта поточной линии, количества рабочих мест. Расчёт производственной площади, стоимости основных фондов, себестоимости и цены продукции, технико-экономических показателей работы.
курсовая работа [247,4 K], добавлен 18.05.2013Описание объектов производства и технологических процессов. Расчет эффективного фонда времени работы оборудовании, количества партий деталей и количества переналадок оборудования. Планировка и расчёт производственной площади участка, выбор типа здания.
курсовая работа [426,9 K], добавлен 30.09.2010Организация и планирование производственного процесса на многопредметных поточных участках (линиях). Расчет количества оборудования и оптимизация его загрузки. Расчеты календарно-плановых нормативов. Построение календарных графиков обработки деталей.
курсовая работа [93,1 K], добавлен 15.02.2014Обоснование типа производства и вида поточной линии. Расчет производственной площади участка, стоимости и амортизации основных производственных фондов, численности персонала, себестоимости и цены единицы продукции, прибыли, рентабельности и фондоотдачи.
курсовая работа [610,2 K], добавлен 31.03.2013Краткое описание производства втулки и технологического процесса. Выбор и обоснование типа производства и вида поточной линии. Расчет календарно-плановых нормативов. Обоснование выбора типа здания. Расчет амортизации основных производственных фондов.
курсовая работа [280,0 K], добавлен 20.12.2012Характеристика проектируемого цеха ресторана. Составление таблицы и графика загрузки зала. Определение количества потребителей, количества блюд и напитков. Расчет сырья, рабочей силы для цеха. Составление графика работы. Расчет и подбор оборудования.
курсовая работа [45,8 K], добавлен 10.11.2008Производственный процесс и принципы его организации. Характеристика прямоточных однопредметных линий с точки зрения основных принципов организации производства. Расчёт календарно-плановых нормативов ОППЛ. Модели и методы расчета оборотного задела.
курсовая работа [885,4 K], добавлен 10.06.2014Выбор, обоснование типа производства и вида поточной линии. Производственные процессы в радиоэлектронном производстве. Расчёт календарно-плановых нормативов, производственной площади и планирование участка. Стоимость и амортизация производственных фондов.
курсовая работа [216,7 K], добавлен 19.06.2010Определение операционной стратегии, её сущность, критерии и цели. Операционная стратегия и конкурентные приоритеты, ее место, роль, органичность. Реализации операционной стратегии на примере Японии. Оценка конкурентоспособности определенных групп товаров.
контрольная работа [59,0 K], добавлен 02.11.2009Расчет необходимого для выполнения производственного задания количества рабочих по специальностям. График многостаночной работы на двух станках. Доплата укладчицам за выполнение дополнительных функций в пределах сэкономленного фонда заработной платы.
контрольная работа [263,5 K], добавлен 12.07.2011Производство как операционная система, подсистемы оперирующей производственной системы. Триада равновесных областей и принципиальные проблемы управления. Этапы проектирования оперирующей системы. Основные элементы системы управления производством.
курсовая работа [25,0 K], добавлен 16.10.2009Характеристика доготовочного цеха. Применение секционного модульного оборудования в горячем и холодном цехах. Расчет количества потребителей и графика загрузки торгового зала. Расчет производственной программы предприятия, количества блюд в ассортименте.
курсовая работа [58,4 K], добавлен 23.07.2014Обоснование места строительства ресторана. Тип проектируемого предприятия и форма обслуживания. Расчет загрузки зала, количества сырья для холодного цеха. Составление плана-меню, графика реализации блюд. Подбор персонала и составление графика работы.
курсовая работа [72,5 K], добавлен 22.01.2014Определение типа, класса специализации предприятия. Расчет количества посетителей, количества блюд и напитков. Технико-технологическая карта на фирменные блюда. Требования к планировке и устройству помещения. Система оплаты труда, стимулирование сбыта.
курсовая работа [183,6 K], добавлен 03.06.2014Составление таблицы загрузки зала, определение количества потребителей. Определение количества блюд и напитков. Разработка меню, графика выхода на работу. Составление таблицы реализации блюд. Подбор торгово-технологического и немеханического оборудования.
курсовая работа [74,2 K], добавлен 30.01.2015Структура, задачи и функции энергетической службы предприятия. Потребность в энергии. Расчет технико-экономических показателей производственного процесса изготовления деталей. Построение сетевого графика, графиков цикла обработки и организации работы.
контрольная работа [618,9 K], добавлен 08.04.2012Суть планируемого объекта и описание операционной системы. Состав горного производства рудника. Изучение подсистемы планирования и контроля. Создание плана по маркетингу и сбыту. Плановый расчет потребности в материально-технических и сырьевых ресурсах.
курсовая работа [548,2 K], добавлен 02.04.2019Распределение функций и полномочий на принятие решений между руководящими работниками фирмы. Теоретические основы, понятия, принципы построения организационных структур. Существующие органические структуры управления: матричная, проектная, бригадная.
курсовая работа [38,3 K], добавлен 05.10.2009
