Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство по образованию Сибирская государственная автомобильно-дорожная академия (СибАДИ)

Факультет «Экономика и управление на предприятии»

Кафедра «Экономика и управление предприятиями»

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине: «Организация производства на предприятиях отрасли»

по теме: «Организация производства специализированного ремонтного предприятия»

Выполнил: студент 4 курса

Алексеев В.Ю.

Вариант: № 2

Проверила: Толкачева Людмила Вениаминовна

Калачинск 2010 г.

Содержание

Введение

1. Авторемонтное предприятие

2. Расчет годовой программы и режима работы предприятия

3. Расчет годового объема работ и состава работающих

4. Методы организации производства

5. Расчет площадей помещений

6. Организация вспомогательного и обслуживающего производства

Графическая работа

Заключение

Список литературы

Введение

Тема курсовой работы «Организация производства специализированного ремонтного предприятия». Цель работы: закрепление знаний по теме и получение практических навыков ведения расчетов параметров основного, вспомогательного и обслуживающего производств.

Эффективность работы автомобильного транспорта базируется на надежности подвижного состава, которая обеспечивается в процессе его производства, эксплуатации и ремонта.

Организации и предприятия авторемонтного производства:

-повышают качество капитального ремонта агрегатов и узлов подвижного состава;

- расширяют номенклатуру ремонтируемых составных частей подвижного состава, а также восстанавливаемых деталей в качестве товарной продукции;

- сокращают затраты и время проведения капитального ремонта.

авторемонтный годовой работающий обслуживающий

1. Авторемонтное предприятие

1.1 Состав авторемонтного предприятия

В состав авторемонтного предприятия входят подразделения основного, обслуживающего и вспомогательного производства.

Основное производство включает цехи, отделения и участки, непосредственно связанные с выполнением технологического процесса и выпуском готовой продукции.

Вспомогательное и обслуживающее производство предназначено для обеспечения потребностей основного производства.

1.2 Производственные процессы авторемонтного предприятия

Производственным процессом ремонта называется вся совокупность действий, осуществляемых с момента поступления объектов ремонта на предприятие до получения полностью отремонтированной продукции.

По назначению и роли в производстве процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Основными называются производственные процессы, в ходе которых происходит непосредственное изменение форм, размеров, свойств, внутренней структуры предметов труда и превращение их в готовую продукцию.

К вспомогательным относятся процессы, обеспечивающие бесперебойное протекание основных процессов. Вспомогательными являются процессы по ремонту оборудования, изготовлению технологической оснастки (инструмент, приспособления для выполнения ремонтных работ), выработке пара и сжатого воздуха, получению тепло- и электроэнергии.

Обслуживающие процессы - это процессы труда по оказанию услуг, необходимых для осуществления основных и вспомогательных производственных процессов. К ним относятся процессы материально-технического обеспечения деятельности предприятия, складские операции всех видов, процессы транспортировки.

2. Годовая программа и режим работы предприятия

В курсовой работе расчеты будут производиться на примере автомобиля ЗИЛ-ММЗ- 555 (4х2), грузоподъемность автомобиля - 5250 кг, двигатель - карбюраторный [2, стр. 84].

Годовая программа приводится в натуральном выражении с указанием всей товарной номенклатуры продукции.

	Капитальный ремонт
Марка авто	автомобиль	двигатель	коробка передач	передний мост	задний мост	рулевое управление
ЗИЛ-ММЗ-555	1400	1100	1500	1600	1160	2000

Производственная программа в приведенных единицах

NПР=NО+NМKМ+NАKА,

где N_О - количество капитальных ремонтов автомобилей основной модели;

N_М - количество капитальных ремонтов других моделей;

К_М - коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов автомобилей других моделей к основной модели; /прил.1/

N_А - количество капитальных ремонтов агрегатов;

К_А - коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов агрегатов к капитальному ремонту полнокомплектного автомобиля /прил.2/.

N_ПР=0+1400*1,15+1100*0,23+0,04*1500+0,05*1600+0,08*1160+0,08*1160+0,015*2000=2126 ед.

Для выполнения ремонтных работ определяем режим работы.

Годовые фонды времени устанавливаются для рабочего оборудования и рабочего места. Фонды подразделяется на номинальные и действительные.

Дк								365
Дв.п - дни выходные и праздничные;			105	11	116
Дотп - дни отпуска (28 дней);						28
Дб - дни по болезни (2.5% Дк);					9
Дго - дни на выполнение гособязанностей (0,5-1% Дк);		0,5%	2
Кол-во	неработающих дней						39
Чсм - продолжительность рабочего дня из расчета 40 часовой рабочей недели, час;	8
Чп- время сокращения рабочего дня перед праздничным днем, час;		6

Номинальный годовой фонд времени рабочего определяется количеством рабочих дней в году и продолжительностью рабочих недель.

ФРВн = (Дк - Дв - Дп) Чсм - Чв • Дпв -Чп •Дпп,

ФРВн= (365-105-11)*8-1*6=1986 (ч).

Действительный годовой фонд времени ФРВд - определяется, как разность номинального годового фонда и величины неизбежных потерь рабочего времени, в том числе отпусков, дней по болезни, на выполнение государственных обязанностей.

ФРВд = 1986-(28+2+9)*8=1674 (ч).

Номинальный годовой фонд времени оборудования Фон - определяется аналогично номинальному годовому фонду времени рабочего, но с учетом сменности работы оборудования.

Фон= (365-105-11)*8*1-1*6*1= 1986(ч).

Действительный годовой фонд оборудования определяется с учётом простоев оборудования в ППР, выполняется в рабочее время:

Фод =Ф.о.н (1- _п), [1]

Фод=1986*(1-0,02)=1946,3 (ч).

3. Расчет годового объема работ и состав работающих

Годовым объемом работ называют время, необходимое для выполнения годовой производственной программы предприятием, цехом, участком. При проектировании по укрупненным показателям объем работ определяется в человеко-часах по трудоемкости объекта ремонта по формуле:

[1]

Если величина производственной программы не совпадает с числовыми значениями таблицы, то коэффициент корректирования (далее норматив) определяется интерполяцией по формуле:

Т_{полн. ав.} =175*1,15*1,06*1,03*0,97*1400=298386 чел-ч;

Т_дв = 35,18*1,15*1,13*1,03*0,97*1100=50243 чел-ч;

Т_{кор.пер} = 7,88*1,15*1,13*1,03*0,97*1500=15346 чел-ч;

Т_{пер.мост} = 9,33*1,15*1,13*1,03*0,97*1600=19381чел-ч;

Т_{зад.мост} = 9,47*1,15*1,13*1,03*0,97*1160=14262чел-ч;

Т_{рул.упр} =1,58 *1,15*1,13*1,03*0,97*2000=4103чел-ч.

Т_общ =298386+50243+15346+19381+14262+4103=401721чел-ч.

Для определения количества постов и поточных линий трудоемкость ремонта автомобилей и агрегатов распределяется по видам работ на основании данных приложения 6.

Таблица 2. Распределение трудоемкости капитального ремонта полнокомплектных грузовых автомобилей и агрегатов по видам работ

Вид работ	Доля работ, %	Трудоемкость ремонта автомобиля, чел/час	Доля работ, %	Трудоемкость ремонта агрегатов, чел/час
Мойка, разборка автомобиля на агрегаты	3,95	11786	-	-
Разборка агрегатов, узлов на детали, мойка и сортировка	17,38	51860	29,93	30928
Ремонт деталей	49,92	148954	35,2	36374
Сборка агрегатов	15,00	44758	31,48	32530
Испытание и регулировка агрегатов	1,80	5371	3,39	3503
Общая сборка автомобиля, испытание, регулировка и устранение дефектов	11,95	35657	-	-
Итого	100	298386	100	103335

Состав работающих:

1 производственные рабочие, выполняющие технологические операции;

1.1 списочный состав - количество работников принятых на работу;

1.2 явочный состав - количество работников выходящих на работу. Учет ежедневный, а затем выводится среднесписочная численность.

Списочный состав рабочих определяется по формуле:

Рсп=УTм/ФРВд,

Рсп=(298386+103335)/1674=240 человек.

2 вспомогательные рабочие, не принимавшие непосредственное участие в технологических операциях

Рвс=35% от Рсп ,

Рвсп.=0,35*240=84 человека.

Руководители, специалисты, служащие. При расчетах по укрупненному методу могут быть приняты следующие процентные соотношения отдельных категорий работающих от общего количества рабочих: руководители и специалисты в аппарате управления (Рр,с) - 17-19%; служащие (Рсл) - 5-6%; МОП и ПСО (Рмоп,псо)- 1%.

Ррс=0,17*(84+240)=55 человек;

Рсл.=0,06*(84+240)=19 человек;

Рмоп, псо = 0,01* (84+240)=3 человека.

Р= 240+84+55+19+3=401 человек.

4. Методы организации производства

Расчет количества рабочих мест (постов).

Количество рабочих мест определяется исходя из принятого на предприятии метода организации производственных процессов. Выделяют поточные и непоточные методы.

Непоточное производство предполагает организацию рабочих мест на участках, в цехах. Участки и цеха могут быть специализированы в технологической, предметной или смешанной формах.

Поточное производство предполагает организацию поточных линий. Это наиболее прогрессивная и эффективная форма организации производственных процессов, основанных на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций. Поточные линии целесообразно организовать на участках разборки и сборки узлов, агрегатов и автомобилей.

При непоточном методе организации производства количество рабочих мест рассчитывают по следующим формулам:

По годовому объему работ

П= Тп/(ФРВд • Рп •С),

Количество рабочих мест (постов) по ремонту полнокомплектных автомобилей:

Павт=(148954+5371)/(1674*2*1)=46 постов;

Количество рабочих мест (постов) по ремонту комплекта агрегатов:

Пагр=(36374+3503)/(1674*2*1)=12 постов.

Расчет поточных линий. Определение такта поточной линии

При поточных методах работы количество рабочих и оборудования рассчитывается исходя из такта производства.

Тактом называется интервал времени, через который производится выпуск изделий одного наименования. В зависимости от типа поточной линии номинальный такт производства (r_н) в минутах определяется по следующим формулам:

Для поточной линии периодического действия:

rл= (Тл*60)/(Nл*Рср *Пл) + tп, [1]

r авт =((11786+51860+44758+35657)*60)/(1400*4*5)+2,5=311,2 мин.

rагр=((30928+32530)*60)/((1100+1500+1600+1160+2000)*3*5)+2,5=36,99 мин.

Для поточной линии непрерывного действия:

r_л=(Тл •60)/ )/(Nл*Рср *Пл),

r авт=308,7 мин.; r агр=34,49мин.

Определение ритма производства. Ритм производства это время, приходящееся в среднем на один капитальный ремонт автомобиля, агрегата.

R = (Фо.д.*60)/Nл.

Необходимое число поточных линий определяется:

m= r_л/R,

где r_л- такт поточной линии;

R - ритм производства.

Количество линий рассчитывается отдельно для автомобилей и агрегатов. При этом для переменно-поточной линии и нескольких видов изделий с различной трудоемкостью производственная программа учитывается приведенных единицах (Nл = Nпр).

R = (Ф о.д.*60 _п)/Nпр,

где _п - коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с переналадкой линии для выпуска различных изделий (0,85-0,95).

Rавт = (1946,3*60*0,85) /1400 = 70,9 (мин.).

Rагр = (1946,3*60*0,85) / 7360=13,49 (мин.).

При расчете числа линии необходимо подбирать значение Рср так, чтобы отношение r_л/R, было выражено целым числом или близким к нему, не превышающим целого числа линий, так как в противном случае линия будет перегружена.

Допустимое отклонение может быть принято, не принято не более 0,08-0,1 в перерасчете на 1 линию. Если при расчете число линий не удовлетворяет указанным условиям, то следует произвести перерасчет такта линии, изменяя значение Рср.

m авт =311,2/70,9=4,389=4 линии;

m агр= 36,99/13,49=2,742=3 линии.

5. Расчет площадей помещений

Площади зданий авторемонтных предприятий подразделяются на две группы:

1) производственно-складские, в состав входят: склады, здания участков основного и вспомогательного производства;

2) вспомогательные, в состав входят: здания общественного питания, здравоохранения, культурного обслуживания, помещения общественных организаций.

Площадь авторемонтного предприятия рассчитываю по укрупненным показателям, которая определяется на основании технико-экономических показателей по формуле:

[1]

Fnci (авт.) =5,2*1,15*1,03*1,1*1400=9485,5 м²;

Fnci (агр.) =0,6*1,15*1,03*1,1*7360=5753,2 м²;

Площадь вспомогательного производства определяется:

Fвс=fвс*P,

ѓвс норма на одного человека 5 м²,

Fвс= 5*401=2005 м² ;

Fобщ =9485,5+5753,2+2005=17243,7 м² .

6. Организация вспомогательного и обслуживающего производства

Воздухоснабжение

При укрупненных расчетах, общий расход сжатого воздуха по предприятию определяется по удельному расходу на единицу продукции.

Q_В = q_В Nпр,

Q_В = 4,55*2126=9673,3 м³.

Получение сжатого воздуха требует устройства на предприятиях компрессорных станций.

Расчетная производительность компрессорной станции (Qст) определяется по формуле:

Qст = k_max Q_В ,

Qст= 1,3*9673,3=12575,3 м³.

Сжатый воздух от компрессора поступает в воздухосборник. Приближенно емкость воздухосборника (Vв) в кубических метрах определяется по формуле:

Vв = (0.5-0.6)* Qст,

Vв=0,55*12575,3=6916,4 м³.

Электроснабжение

Расход силовой электроэнергии.

Qсил = Wуст • _З •Фо • kсп, [1]

Wуст = Нуст. Nпр,

где Нуст - норматив установленной мощности токоприемников, кВт на единицу продукции (приложение 7).

Нуст =1,170 +((1,35-1,17)/(4000-2000))*(4000-2857)=1,339 кВт;

Wуст =1,339*2126=2846,7 кВт;

Qсил =2846,7*0,65*1946,3*0,35=1260471 кВт.

Расход осветительной электроэнергии

Qосв = RQгF,

Qосв = 0,016*2100*17243,7=579388,3 кВт;

Qобщ=1260471+579388,3=1839859,3 кВт.

Водоснабжение

Расход воды для производственных нужд:

Qп =qп Nпр,

q_п=8,7+((13,7-8,7)/(4000-2000))*(4000-2126)=13,4 м³,

Qп=13,4*2126=28488,4 м³.

Расход воды для хозяйственно-бытовых нужд:

Q_б = q_б *P*С*Др,

где q_б - расход воды за смену на одного работающего, л (принимается равным 25 л).

При расчете учитывать количество смен и количество рабочих дней в году.

Q_б =0,025*401*1*249=2496,2 м³.

Расход воды на непредвиденные расходы 10% от общего расхода воды для производственных и хозяйственно-бытовых нужд:

Qнепр.р = (28488,4+2496,2)*0,1=3098,5 м³.

Всего по авторемонтному предприятию расход воды составил:

Q_общ= 28488,4+2496,2+3098,5=34083,1 м³ .

Теплоснабжение

Расход тепла определяется по нормативу на квадратный метр площади отапливаемых помещений.

Qт=q_т F,

Qт=0,0251*17243,7=432,82 Гкал/м².

Графическая часть

Вариант - 2

Ремонт распределительного вала

Виды работ	Доля операций общего ремонта двигателя
Прогонка резьбы и зачистка центров	0,50
Правка вала	0,64
Шлифование опорных шеек и кулачков	2,30
Полирование опорных шеек	0,80

Продолжительность производственного цикла простого процесса.

Процесс изготовления партии деталей, проходящей через многие операции, состоит из совокупности операционных циклов, каждый из которых представляет собой выполнение одной операции над всеми предметами производства данной партии. Совокупность операционных циклов, а также способ сочетания во времени смежных операционных- циклов и их частей образуют временную структуру многооперационного технологического цикла. Продолжительность многооперационного технологического цикла существенно зависит от способа сочетания во времени операционных циклов и их частей, а также от определяемого вида движения партии деталей по операциям.

Существует три вида движения партии деталей по операциям технологического процесса: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный. Сущность последовательного вида движений заключается в том, что каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии деталей на предыдущей операции.

Продолжительность операционного технологического цикла обработки деталей определяется по формуле:

Тц(посл.) = n*t₁+ n*t₂+…+ n*t_m = n,

t1 =[ (50243/1100)*0,5/100] *60= 45,675*0,005*60 = 14 (мин);

t2 =45,675 *0,0064*60 =18 (мин);

t3 = 45,675*0,023*60 =63 (мин);

t4 =45,675*0,008*60 = 22 (мин);

Тц(посл) = 3*(14+18+63+22)=3*117=351 (мин).

Общее время внутрипартионного пролеживания одной детали на всех операциях определяется по формуле:

tпр = Тц(посл)- tобр,

где tобр - суммарное время обработки одной детали на всех операциях технологического процесса

tпр = 351-117=234 мин.

Общее время пролеживания всех деталей в партии (для определения величины незавершенного производства) рассчитывается по формуле:

Тпр = n•tпр = 3*234=702 мин.

Сущность последовательно-параллельного движения заключается в том, что на каждом рабочем месте работа ведется без перерывов, как при последовательном движении, но вместе с тем имеет место параллельная обработка одной и той же партии деталей на смежных операциях. Передача деталей с предыдущей операции на последующую производится не целыми партиями (n=3), а поштучно или транспортными партиями (р). Пусть имеется такая же партия деталей, что и при последовательном виде движения, а величина транспортной партии р= 1.

Время совмещения (параллельности) выполнения каждой пары смежных операций определяется по формуле:

?= (n-p)•tкр,

где индекс при t_кр соответствует операциям с наименьшим временем их выполнения.

?1 =(3-1)*14=28 мин.;

? 2=(3-1)*18=36 мин.;

? 3 =(3-1)*22 = 44 мин.

Продолжительность технологического цикла изготовления партии деталей при последовательно-параллельном движении можно определить по формуле:

Тц(пп)=n? ti - (n-p)• ?tкрi,

Тц(пп)=3*(14+18+63+22) - (2-1)( 28+36+44) =243 мин.

Время пролеживания одной детали на всех операциях технологического процесса определяется по формуле:

t_пр = Тц(пп)- tобр,

tпр = 243-117=126 мин.

Общее время пролеживания всех деталей в партии на всех операциях рассчитываются по формуле:

Тпр= n * t_{пр ,}

Тпр =3*126=378 мин.

Продолжительность технологического цикла изготовления партии деталей (n = 3) на m = 4 операциях и при передаче их транспортными партиями (р =1) определяется по формуле:

Тц(пaр) = (n -р) • tmax+p*? ti ,

Тц(пaр) =(3-1)*63+1*(14+18+63+22)=243 мин.;

tпр = 243-117=126 мин.;

Тпр=3*126=378 мин.

По полученным данным построим график технологического цикла при параллельном движении деталей по операциям.

Заключение

Производственная программа авторемонтного предприятия составлена. Объём капитального ремонта в приведенных единицах определен в количестве 2126 ед., годовой объём работ 401721 чел-часов, общее количество работников в АРП 401 человек.

Исходя из принятого на предприятии метода организации производственных процессов было рассчитано количество рабочих мест. Которое при непоточном методе для автомобилей равно 46 постов, для агрегатов 12 постов. Для капитального ремонта автомобилей ЗИЛ-ММЗ-555 целесообразно образовать 4 поточных линии, а для капитального ремонта комплектов агрегатов - 3 поточных линии.

Был произведен расчет производственно-складских и вспомогательных площадей помещений, расход силовой электроэнергии, расход осветительной электроэнергии, расход тепла, расход сжатого воздуха, производительность компрессорной станции, емкость воздухосборника, расход воды для производственных нужд и для хозяйственно-бытовых нужд.

Список литературы

1. Толкачева Л. В. Организация производства специализированного ремонтного предприятия. /Методические указания к курсовой работе по дисциплине «Организация производства на предприятиях отрасли» для студентов специальности 080502 «Экономика и управление на предприятии (транспорт)»/ - 2006г.

2. Краткий автомобильный справочник. 10-е изд., переработано и доп. - М.; Транспорт, 1984 г.-220с.

3. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях. -М.: Финансы и статистика, 2001г. -392 с.

Размещено на Allbest.ru

...