Размещено на http://www.allbest.ru/

• Содержание
• 1. Методы организации производственных процессов
• 2. Организация освоения новой продукции
• 3. Расчетное задание
• 3.1 Исходные данные по расчетному заданию
• Список литературы


1. Методы организации производственных процессов

Производственный процесс представляет собой единство и взаимодействие рабочей силы, предметов и средств труда. Под организацией производственного процесса понимают различные методы сочетания его элементов в пространстве и во времени с целью достижения эффективного использования.

Методы организации производственного процесса можно разделить на три вида:

1. поточные;

2. партионные;

3. единичные.

Поточный метод характеризуется:

· глубоким расчленением производственного процесса на операции;

· четкой специализацией рабочих мест на выполнении определенных операций;

· параллельным выполнением операций на всех рабочих местах;

· расположением оборудования по ходу технологического процесса;

· высоким уровнем непрерывности производственного процесса, достигаемым обеспечением равенства или кратности продолжительности операций такту потока.

Такт -- промежуток времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на поточной линии. Величина, обратная такту, называется ритмом поточной линии;

· наличием специального межоперационного транспорта для передачи предметов труда с операции на операцию.

Основной структурной единицей поточного производства является поточная линия.

Поточная линия представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса, предназначенных для выполнения закрепленных за ним операций и связанных между собой специальными видами межоперационных транспортных средств. В условиях потока наиболее часто применяются разнообразные приводные транспортные средства -- конвейеры. На конвейере непрерывного действия технологические операции выполняются во время движения изделия. При пульсирующем характере работы конвейер останавливается на время выполнения операций.

Поточные линии весьма разнообразны и характерны для массового производства. Наибольшее распространение они получили в легкой и пищевой промышленности, машиностроении, металлообработке и других отраслях.

Поточный метод организации производственного процесса характеризуется высокой эффективностью, которая обеспечивается высоким уровнем использования всех принципов организации производства.

Эффективность проявляется:

· в повышении производительности труда за счет сокращения перерывов в изготовлении продукции, механизации производственного процесса, специализации рабочих мест и т.д.;

· в ускорении оборачиваемости оборотных средств за счет сокращения цикла обработки;

· в снижении себестоимости продукции.

В то же время поточная организация производственного процесса имеет и

недостатки:

· монотонная, однообразная работа на конвейерах является причиной низкой удовлетворенности трудом рабочих и способствует увеличению текучести кадров;

· изделие должно быть полностью подготовлено к производству, так как любая его «доводка» потребует остановки всего конвейера;

· вся поточная линия может остановиться из-за поломки одного станка или выбытия одного рабочего.

Партионный метод организации производства имеет следующие характерные черты:

· запуск в производство изделий партиями;

· обработка одновременно продукции нескольких наименований;

· закрепление за рабочим местом выполнения нескольких операций;

· широкое применение наряду со специализированным универсального оборудования;

· использование кадров высокой квалификации, широкой специализации;

· преимущественное расположение оборудования по группам однотипных станков.

Наибольшее распространение партионные методы организации получили в серийном и мелкосерийном производствах, в заготовительных цехах массового и крупносерийного производства, использующих высокопроизводительное оборудование, превосходящее своей мощностью пропускную способность сопряженных станков и машин в последующих подразделениях.

Единичный метод организации производства предполагает изготовление продукции в единичных экземплярах или небольшими неповторяющимися партиями. Он применяется при изготовлении сложного уникального оборудования (прокатные станы, турбины и т.д.), специальной оснастки, в опытном производстве, при выполнении отдельных видов ремонтов и т.п.

Отличительными особенностями единичного метода организации производства являются:

· большая неповторяющаяся номенклатура продукции;

· использование универсального оборудования и специальной оснастки;

· расположение оборудования по группам однотипных станков;

· разработка укрупненной технологии;

· использование рабочих с широкой специализацией высокой квалификации;

· значительный удельный вес работ с использованием ручного труда;

· сложная система организации материально-технического обеспечения, создающая большие запасы незавершенного производства, а также на складе;

· как результат предыдущих характеристик, высокие затраты на производство и реализацию продукции, низкие оборачиваемость оборотных средств и уровень использования оборудования.

Направлениями повышения эффективности единичного метода организации производства являются развитие стандартизации, унификация деталей и узлов, внедрение групповых методов обработки (3).



2. Организация освоения новой продукции

Необходимым этапом подготовки производства является освоение новой продукции, представляющей собой совокупность разнообразных процессов и работ, в процессе которых осуществляется проверка и отработка конструкций и технологии до установленных технических требований, освоение новых форм организации производства. Во время освоения новой продукции достигаются плановые объемы производства, намеченные экономические показатели и технико-экономические параметры выпускаемой продукции. Период освоения новой продукции начинается с изготовления опытного образца и завершается серийным производством продукции.

Промышленное производство характеризуется большим разнообразием применяемых методов и этапов освоения новых видов продукции.

Каждому этапу освоения соответствует определенное содержание работ, зависящее от различных производственных и организационно-экономических условий на данном предприятии.

Периоды промышленного освоения новой продукции:

1. Проверка новой конструкции представляет собой совокупность работ по проверке, отладке и доводке конструкции изделия и технологии ее изготовления с внесением необходимых уточнений и изменений с целью достижения требований, зафиксированных в технической документации на изделие.

2. Наладка производства предусматривает переход от опытного производства к серийному (массовому). Осуществляется внедрение разработанных технологических процессов, форм организации производства и труда, проводится работа по стабилизации качества изготовления деталей и сборочных единиц.

3. В период достижения проектных экономических показателей выполняются работы, связанные с доведением норм расхода материальных ресурсов, трудоемкости, себестоимости и других экономических показателей до проектного уровня за счет роста квалификации рабочих, повышения уровня оснащенности, снижения потерь от брака.

В процессе освоения выпуска новых видов продукции выделяют техническое, производственное и экономическое освоение.

Началом технического освоения считается получение производственным подразделением технической документации и опытного образца изделия одновременно с заданием приступить к его промышленному изготовлению, а окончанием - достижение технических параметров конструкции, определенных стандартом или техническими условиями.

Производственное освоение осуществляется в процессе наладки производства и завершается в условиях, когда все производственные звенья предприятия обеспечивают выполнение установленных объемов выпуска продукции при заданном качестве и необходимой устойчивости производства. В период производственного освоения устраняются "узкие" места, рабочие в полной мере осваивают трудовые операции, стабилизируется загрузка оборудования и рабочей силы.

Экономическое освоение производства новой продукции предполагает достижение основных проектных экономических показателей выпуска изделий. Как правило, затраты на производство первых изделий в несколько раз превышают затраты на серийно выпускаемую продукцию. В последующем происходит резкое снижение этих затрат. Однако с течением времени темпы снижения замедляются и затем становятся незначительными.

Расходы на конструкторскую подготовку производства растут постепенно, затем происходит их более энергичное наращивание, связанное с большими объемами работ на стадии технологической подготовки. Организационная подготовка требует увеличения затрат на материальное обеспечение нового производства, связанное с закупкой специального оборудования, созданием заделов, перепланировку цехов, создание транспортных систем и т.д. В случае полного и высококачественного проведения технической подготовки производства освоение начинается с относительно невысокой начальной себестоимости осваиваемой продукции, плановая себестоимость достигается относительно быстро.(1)

При неправильно организованной и спланированной подготовке производства имеет место преждевременное начало освоения, если подготовка еще полностью не завершена, оснащение и оборудование не готовы, а конструкторская подготовка выполнена на недостаточно высоком уровне. В результате начальная себестоимость оказывается высокой. Кроме того, наблюдаются резкие колебания себестоимости, соответствующие внесению конструкторских изменений. Период освоения растягивается. Тенденция снижения себестоимости при освоении производства новой продукции носит, как правило, устойчивый характер, причем объем выпуска является важнейшим фактором ее снижения.

Факторами, определяющими время освоения, являются: новизна и сложность изделия, степень обработки технической документации, уровень оснащения, социально-психологический уровень коллектива и т.д. Задача состоит в том, чтобы учесть влияние этих факторов на длительность периода освоения и обеспечить создание необходимых условий по его сокращению.

Существуют две основные формы перехода на выпуск новых изделий: с остановкой и без остановки производства.

На выбор метода перехода влияют следующие факторы:

Технический уровень осваиваемой продукции, ее отличие от снимаемой с производства;

Организационно-технические условия производства: наличие резервных производственных мощностей и площадей; использование стандартных решений в проектных работах;

Организация и планирование технической подготовки производства.

Переход предприятий на выпуск нового изделия может выполняться следующими методами: последовательным, параллельным, комплексно-совмещенным и агрегатным.

Последовательным называется такой переход, когда производственное освоение начинается только после снятия с производства ранее выпускавшегося изделия. Техническая и организационная подготовка выполняется заранее во время выпуска старой продукции.

Выделяют прерывно-последовательный и непрерывно-последовательный варианты этого метода. При прерывно-последовательном методе после прекращения выпуска старого изделия на тех же производственных площадях выполняются работы по перепланировке и монтажу технологического оборудования и транспортных средств, а по их завершении начинается освоение производства нового изделия. Продолжительность этих работ определяет величину времени остановки производства, в течение которого отсутствует выпуск как новых, так и старых изделий. Это самый неэффективный вариант перехода, так как потери в суммарном выпуске продукции здесь самые высокие. Их долго не удается компенсировать, что не позволяет использовать прерывно-последовательный метод в практике освоения новых изделий.

Непрерывно-последовательный вариант последовательного метода характеризуется тем, что выпуск осваиваемого изделия начинается сразу же после прекращения выпуска изделия, снимаемого с производства. Хотя при этом варианте возникают потери в суммарном выпуске изделий, но они могут быть сведены к минимуму за счет высоких темпов нарастания выпуска осваиваемого изделия. Здесь требуется высокая степень законченности работ по технологической подготовке производства нового изделия к началу его освоения. Этот вариант требует, как правило, дополнительных производственных рабочих, так как трудоемкость осваиваемых изделий выше, чем снимаемых с производства, а также увеличения производственной мощности предприятия. Он широко применяется в условиях массового производства, особенно при реконструкции предприятия.

Параллельный метод перехода предполагает максимальное совмещение производства вновь осваиваемых изделий с завершающей стадией выпуска старой модели, одновременно с сокращением объемов производства старой продукции происходит нарастание выпуска новой. Он обычно применяется при наличии у предприятия резервных мощностей, создании параллельно действующих участков, конвейеров. Этот метод наиболее часто применяется в машиностроении. Если компенсировать повышенную трудоемкость невозможно, дополнительных мощностей нет, предпочтительнее вариант параллельного метода, при котором суммарный выпуск продукции несколько снижается в период освоения нового изделия. При высоком уровне унификации заменяемого и осваиваемого изделий во многих случаях вообще удается избежать снижения суммарного выпуска.

Основное преимущество данного метода по сравнению с последовательным методом состоит в том, что удается значительно сократить потери в суммарном выпуске продукции при освоении нового изделия. Применяются разнообразные варианты параллельного метода, различающиеся периодом времени, в течение которого совмещается выпуск старого и нового изделия, темпом нарастания выпуска нового и свертывания старого изделия, количеством дополнительных производственных площадей, оборудования. Вариант параллельного метода характеризуется тем, что суммарный выпуск изделий не уменьшается. Это предпочтительный вариант, так как он позволяет предприятию сохранить в период освоения равномерный выпуск продукции.

В условиях массового производства широко применяются параллельно-поэтапный вариант параллельного метода. Агрегатный метод предполагает постепенную замену отдельных агрегатов в конструкции выпускаемой старой модели. В течение некоторого времени выпускается переходное модифицированное изделие, снабженное только отдельными новыми узлами. При завершении запланированной замены старых агрегатов новыми модель из переходной превращается в новое изделие. Освоение делится на несколько этапов, коллектив сосредотачивает усилия на сравнительно небольшом участке работы, и переход происходит менее болезненно для предприятия. На каждом из этапов происходит обновление не конечной продукции предприятия, а только отдельных ее составных элементов.

Преимущество этого варианта в том, что при его применении удается избежать коренной реконструкции предприятия, обеспечить на каждом из этапов равномерный выпуск продукции, снизить затраты на освоение производства. Однако процесс обновления выпускаемых изделий при этом растягивается, что может привести к преждевременному моральному старению новой техники.

Комплексно-совмещенный метод характеризуется совмещением выполнения отдельных работ по подготовке производства к освоению новых изделий при комплексном решении конструкторских, технологических и производственных задач. Производственники участвуют в проектировании изделия, разработчики - в освоении его выпуска. Этот метод позволяет значительно ускорить процесс создания новой продукции за счет сокращения процедуры оформления и утверждения технической документации, исключения лишних работ, выполнения блочного проектирования и изготовления различных узлов, частичного совмещения различных работ, выполнения перехода к серийному производству без изготовления опытных образцов и опытно-промышленных партий.

При выборе метода перехода следует учитывать факторы, характеризующие организационно-технический уровень производства, конструкцию нового изделия и технологию производства.

Оценивая организационно-технические условия, необходимо учитывать: поточный партионный производственный продукция

- наличие резерва производственных мощностей;

-наличие свободных производственных площадей;

- внутризаводскую специализацию и разделение труда в цехах и на участках;

- уровень отраслевой и межотраслевой кооперации;

- наличие квалифицированных кадров. (4)

3. Расчетное задание

Задача заключается в разработке годовых производственных программ и номенклатурно-календарных планов для цехов генеральной, узловой сборки и механической обработки на основе задания заводу по реализации готовых изделий, а также отдельных узлов и деталей.

Производственные программы (1) по каждому производственному переделу определяются исходя из задания заводу «цепным» методом, т.е. обратно ходу производственного процесса с учетом применяемости узлов в изделии и деталей в узлах.

Составление номенклатурно-календарных планов заключается в распределении годовой производственной программы по кварталам и месяцам с учетом производственного календаря на соответствующий год.

Исходные данные включают задание на выпуск продукции заводом, применяемость узлов в изделиях и деталей в узлах, производственный календарь на планируемый год.

Результаты выполнения задания должны быть отражены в следующих документах:

1. «Годовая производственная программа по выпуску узлов»

2. «Годовая производственная программа по выпуску деталей»

3. «Номенклатурно-календарный план выпуска изделий сборным цехом».

4. «Номенклатурно-календарный план выпуска узлов цехом узловой сборки».

5. «Номенклатурно-календарный план выпуска деталей цехом механической обработки». (2)



3.1 Исходные данные по расчетному заданию

Таблица 1. Исходные данные по производству продукции

Вариант	Шифр изделия	Годовая потребность, шт.	Шифр узла	Годовая потребность, шт.	Шифр детали	Годовая потребность, шт.
22	Б Г	13000 8000	У1 У4 У6	700 800 750	Д1 Д6 Д7	600 550 350

Примечание. В таблице указана годовая потребность узлов и деталей, реализуемых отдельно.

Таблица 2. Применяемость узлов в изделиях

Изделия	Узлы
	У1	У2	У3	У4	У5	У6	У7	У8	У9	У10
Б				1	1	1
Г	1	1						1

Таблица 3. Применяемость деталей в узлах

Узлы	Детали
	Д1	Д2	Д3	Д4	Д5	Д6	Д7	Д8	Д9	Д10
У1	1	1	1	2	2	1	1
У2		2	1		2			1	2	2
У4	1		4		1	6			1
У5		2	4			4	1			1
У6			5	1		6		1
У8		3	1		1			2		1



Таблица 4. Распределение рабочего времени в году (в соответствии с производственным календарем)

Календарный период	Год	1-ый квартал	2-ой квартал	3-ий квартал	4-ый квартал
Количество рабочих дней	252	62	60	66	64
Месяцы года	I	II	III	IV	V	VI	VII	VIII	IX	X	XI	XII
Количество рабочих дней	22	20	20	20	19	21	23	21	22	23	19	22

Решение:

1) Расчет годовой программы по выпуску узлов:

У1 = 1* 8000 + 700 = 8700 шт.

У2 = 1* 8000 = 8000 шт.

У4 = 1* 13000 + 800 = 13800 шт.

У5 = 1* 13000 = 13000 шт.

У6 = 1* 13000 + 750= 13750 шт.

У8 = 1* 8000 = 8000 шт.

Таблица 5. Годовая производственная программа по выпуску узлов

Изделия	Узлы
	У1	У2	У3	У4	У5	У6	У7	У8	У9	У10
Б				13000	13000	13000
Г	8000	8000						8000
Доп-но	700			800		750
Итого	8700	8000		13800	13000	13750		8000

2) Расчет годовой программы по выпуску деталей:

Д1=1*8700 + 1*13800 + 600 = 23100 шт.

Д2=1*8700 + 2*8000 +2*13000 + 3*8000 = 74700 шт.

Д3=1*8700 + 1*8000 + 4*13800 + 4*13000 + 5*13750 + 1*8000=200650шт.

Д4=2*8700 + 1*13750 = 31150 шт.

Д5=2*8700 + 2*8000 + 1*13800 + 1*8000 = 55200 шт.

Д6=1*8700 + 6*13800 +4*13000+6*13750 +550 = 226550 шт.

Д7=1*8700 + 1*13000 = 22050 шт.

Д8=1*8000 + 1*13750 +2*8000 = 37750 шт.

Д9=2*8000 + 1*13000 = 29800 шт.

Д10=2*8000 + 1*13000 + 1*8000 = 37000 шт.

Таблица 6.Годовая производственная программа по выпуску деталей

Узлы	Детали
	Д1	Д2	Д3	Д4	Д5	Д6	Д7	Д8	Д9	Д10
У1	8700	8700	8700	17400	17400	8700	8700				8700
У2		16000	8000		16000			8000	16000	16000	8000
У4	13800		55200		13800	82800			13800		13800
У5		26000	52000			52000	13000			13000	13000
У6			68750	13750		82500		13750			13750
У8		24000	8000		8000			16000		8000	8000
Доп-но	600					550	350
Итого	23100	74700	200650	31150	55200	226550	22050	37750	29800	37000

Таблица 7.Номенклатурно-календарный план выпуска изделий сборным цехом

Календарный период	Год	1-ый	2-ой	3-ий	4-ый
		Квартал	квартал	квартал	квартал
Количество рабочих дней	252	62	60	66	64
Количество	13000	3198	3095	3405	3302
Изделий И, шт
Количество	8000	1968	1905	2095	2032
Изделий А, шт
Месяцы года	I	II	III	IV	V	VI	VII	VIII	IX	X	XI	XII
Количество рабочих дней	22	20	20	20	19	21	23	21	22	23	19	22
Изделия	Б	1135	1032	1032	1032	980	1083	1187	1083	1135	1187	980	1135
	Г	698	635	635	635	603	667	730	667	698	730	603	698

Расчет:

Изделие Б:

1 месяц: (13000/252)*22=1135 шт./мес.

2 месяц: (13000/252)*20=1032 шт./мес.

3 месяц: (13000/252)*20=1032 шт./мес.

4 месяц: (13000/252)*20=1032 шт./мес.

…

12 месяц: (13000/252)*22=1135 шт./мес.

Изделие Г:

1 месяц: (8000/252)*22=698 шт./мес.

2 месяц: (8000/252)*20=635шт./мес.

3 месяц: (8000/252)*20=635 шт./мес.

4 месяц: (8000/252)*20=635 шт./мес.

…

12 месяц: (8000/252)*22=698 шт./мес.

Аналогично произведем расчет номенклатурно-календарного плана выпуска узлов цехом узловой сборки и номенклатурно-календарного плана выпуска деталей цехом механической обработки (расчет представлен в таблице 8,9):

Таблица 8. Номенклатурно-календарный план выпуска узлов цехом узловой сборки

Календарный период	Год	1-ый	2-ой	3-ий	4-ый
		квартал	квартал	квартал	квартал
Количество рабочих дней	252	62	60	66	64
У1	8700	2140	2071	2279	2210
У2	8000	1968	1905	2095	2032
У4	13800	3395	3286	3614	3505
У5	13000	3198	3095	3405	3302
У6	13750	3383	3274	3601	3492
У8	8000	1968	1905	2095	2032
Месяцы года	I	II	III	IV	V	VI	VII	VIII	IX	X	XI	XII
Количество рабочих дней	22	20	20	20	19	21	23	21	22	23	19	22
Узлы	У1	760	690	690	690	656	725	794	725	760	794	656	760
	У2	698	635	635	635	603	667	730	667	698	730	603	698
	У4	1205	1095	1095	1095	1040	1150	1260	1150	1205	1260	1040	1205
	У5	1135	1032	1032	1032	980	1083	1187	1083	1135	1187	980	1135
	У6	1200	1091	1091	1091	1037	1146	1255	1146	1200	1255	1037	1200
	У8	698	635	635	635	603	667	730	667	698	730	603	698

Таблица 9. Номенклатурно-календарный план выпуска деталей цехом механической обработки

Календарный период	Год	1-ый	2-ой	3-ий	4-ый
		квартал	квартал	квартал	квартал
Количество рабочих дней	252	62	60	66	64
Д1	23100	5683	5500	6050	5867
Д2	74700	18379	17786	19564	18971
Д3	200650	49366	47774	52551	50959
Д4	31150	7664	7417	8158	7911
Д5	55200	13581	13143	14457	14019
Д6	226550	55738	53940	59335	57537
Д7	22050	5425	5250	5775	5600
Д8	37750	9288	8988	9887	9587
Д9	29800	7332	7095	7805	7568
Д10	37000	9103	8810	9690	9397
Месяцы года	I	II	III	IV	V	VI	VII	VIII	IX	X	XI	XII
Количество рабочих дней	22	20	20	20	19	21	23	21	22	23	19	22
Детали	Д1	2017	1833	1833	1833	1742	1925	2108	1925	2017	2108	1742	2017
	Д2	6521	5929	5929	5929	5632	6225	6818	6225	6521	6818	5632	6521
	Д3	17517	15925	15925	15925	15128	16721	18313	16721	17517	18313	15128	17517
	Д4	2719	2472	2472	2472	2349	2596	2843	2596	2719	2843	2349	2719
	Д5	4819	4381	4381	4381	4162	4600	5038	4600	4819	5038	4162	4819
	Д6	19778	17980	17980	17980	17081	18879	20677	18879	19778	20677	17081	19778
	Д7	1925	1750	1750	1750	1663	1838	2013	1838	1925	2013	1663	1925
	Д8	3296	2996	2996	2996	2846	3146	3445	3146	3296	3445	2846	3296
	Д9	2602	2365	2365	2365	2247	2483	2720	2483	2602	2720	2247	2602
	Д10	3230	2937	2937	2937	2790	3083	3377	3083	3230	3377	2790	3230

Список литературы

1. http://www.profiz.ru/se/4_2012/godovoj_plan/. [В Интернете]

2. Г.А.Калинкин. 1. Методические указания и контрольные задания для студ. спец. «Экономика и организация производства» заочной формы обучения / БГУИР. Минск : б.н., 2012.

3. http://www.mybntu.com. [В Интернете]

4. В.Г., Алиев. HТП и подготовка производства. Экономика. M : б.н., 2003.

Размещено на Allbest.ru

...