Организация производства на предприятии машиностроения

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное государственное бюджетное

образовательное учреждение высшего образования

"НОВОСИБИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ"

Кафедра менеджмента

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине "Производственный менеджмент"

Вариант 12

Организация производства на предприятии машиностроения

Гельм А.Е

д.э.н., профессор Баженов Г.Е



Содержание

Введение

Исходные данные

1. Определение затрат на техническую подготовку

2. Расчет затрат на изготовление станка

3. Определение цены нового станка и капитальных вложений

4. Расчет себестоимости условной детали

5. Определение экономической эффективности от использования нового станка

Заключение

Список использованный источников



Введение

Маркетинговые исследования, проведенные предприятием, показали, что на рынке металлоизделий резко увеличивается спрос на детали общемашиностроительного применения (далее просто детали).

Машиностроительное предприятие может изготавливать подобные детали на имеющемся оборудовании, однако затраты на их изготовление довольно большие и при существующей рыночной цене на эти детали не позволяют получить достаточную прибыль.

Руководство предприятия принимает решение - дать задание своим техническим службам сконструировать специальный станок для изготовления деталей общемашиностроительного применения.

Экономическим службам предприятия необходимо провести экономическое обоснование целесообразности этой разработки.

Цель курсовой работы:

закрепить знания студентов по циклу организационно-экономических дисциплин;

привить им навыки расчета затрат на проектирование и изготовление новой техники;

научить студентов определять себестоимость изготовления продукции;

помочь студентам овладеть методикой расчета экономической эффективности от внедрения новой техники.

Все расчеты в курсовой работе ведутся на год.



Исходные данные

Группа новизны станка - 3.

Группа сложности станка - Б.

Количество условных деталей - 550 шт.

Цена реализуемой условной детали - 250 руб.

Чистый вес проектируемых станков - 3150 кг.

Трудоемкость технического задания 38 час.

Трудоемкость технического предложения 153 час.

Трудоемкость эскизного проекта - 202 час.

Трудоемкость технического проекта 3 часа на одну деталь.

Трудоемкость рабочего проекта 3,9 часа на одну деталь.

Таблица 1 - Часовые ставки заработной платы профессиональных групп

Этапы работ	Квалификация исполнителей	Средняя часовая ставка заработной платы, р./ч
Техническое задание	Ведущий конструктор Инженер-конструктор I категории	14,4
Техническое предложение	Ведущий конструктор Инженер-конструктор I категории	14,4
Эскизный Проект	Ведущий конструктор Инженер-конструктор I категории Инженер-конструктор II категории	12,7
Технический проект	Ведущий конструктор Инженер-конструктор I категории Инженер-конструктор II категории Инженер-конструктор III категории	11,0
Рабочий проект	Ведущий конструктор Инженер-конструктор I категории Инженер-конструктор II категории Инженер-конструктор III категории	10,8



Таблица 2 -Виды материалов, используемые при изготовлении станков

Наименование материалов	Цена 1 кг материала, р.	Цена 1 кг отходов	Удельный вес материалов в массе станка	Коэффициент использования материала
Стальной прокат	17,5	4,0	0,66	0,9
Отливки стальные	16,0	3,5	0,03	0,9
Отливки чугунные	14,0	3,0	0,21	0,9
Отливки алюминиевые	54	40	0,06	0,9
Цветные сплавы	65	30	0,04	0,9

Таблица 3 - Данные для расчета себестоимости изготовления детали

Вариант	Затраты на материалы, руб.	Норма времени tшт.к, ч	Среднечасовая (Сч.т.с) тарифная ставка рабочего, р.
	Базовый вариант	Новый станок	Базовый вариант	Новый станок	Базовый вариант	Новый станок
12	21	20	0,82	0,71	8,3	8,2

Таблица 4 -Техническая характеристика станков

Вариант	Мощность двигателя, квт	Ремонтная сложность в ремонтных единицах	Затраты на ремонт и техническое обслуживание 1R в год, р.
		Базовый вариант	Новый станок
		Механ. часть	Электр. часть	Механ. часть	Электр. часть	Механ. часть	Электр. часть
12	23	22	10	9	9	8	410	500



1. Определение затрат на техническую подготовку

1. Основная заработная плата специалистов (конструкторов) ; определяется по формуле:

;

где - трудоемкость i-го вида работ, н/ч;

- часовая ставка специалиста, р./ч;

m - количество видов работ.

2. Дополнительная заработная плата специалистов (конструкторов) берется в размере 12 % от основной заработной платы.

3. Отчисления на социальные нужды брать в размере 26,2 % от суммы основной и дополнительной заработной платы специалистов (конструкторов).

4. Накладные расходы брать в размере 100 % от основной заработной платы специалистов.

После этого заполняем таблицу 5.



Таблица 5 - Смета затрат на конструкторскую подготовку

№ п/п	Статьи затрат	Сумма, р.
1	Основная заработная плата специалистов (конструкторов)
2	Дополнительная заработная плата специалистов (конструкторов)
3	Отчисления на социальные нужды
4	Накладные расходы
	Итого	112 543

Затраты на технологическую подготовку следует брать в процентах в размере 25 % от суммарных затрат на конструкторскую подготовку.

После этого определяются общие затраты на техническую подготовку, т.е.

З_{кон. под} + З_{техн. под} = З_{общ. зат}.

2. Расчет затрат на изготовление станка

Себестоимость изготовления станка (С_изг) определяется по следующейформуле

С_изг = З_м + З_п + З _{т и э} + З _ОЗП + З_ДЗП + З_СН + З_СЭО + З_ЦР +З_ОР + З_ВР,

где З_м - затраты на основные материалы (за вычетом реализуемых отходов), р.;

З_п - затраты на покупные полуфабрикаты и комплектующие изделия, р.;

З _{т и э} - затраты на технологическое топливо и энергию, р.;

З_ОЗП - основная заработная плата производственных рабо-

чих, р.;

З_ДЗП - дополнительная заработная плата производственных рабочих, р.;

З_СН - отчисления на социальные нужды, р.;

З_СЭО - расходы на содержание и эксплуатацию оборудова-ния, р.;

З_ЦР - цеховые расходы, р.;

З_ОР - общезаводские расходы, р.;

З_ВР - внепроизводственные (коммерческие) расходы, р.

Определение себестоимости изготовления станка на стадии проектирования представляет немало трудностей, так как нет необходимых данных для детального расчета, поэтому на этапе проектирования в курсовой работе применяется следующая формула:

С_изг = З_м + З_п + З _ОЗП + З_ДЗП + З_СН + З_СЭО + З_ЦР +З_ОР + З_ВР.

Расчет затрат по отдельным статьям осуществляется следующим образом.

1. Затраты на материалы определяются по формуле:

,

где - черный вес i-го материала, используемого при изготовлении станка, кг;

- цена 1 кг i-го материала;

- реализуемые отходы i-го материала, кг;

- цена 1 кг отходов i-го материала, р.;

m - количество наименований материалов, используемых при изготовлении станка.

Для расчета затрат на материалы использовать приложения

4 и 5.

Чистый вес материалов в станке:

стальной прокат = 0,66*3150 = 2079 кг

отливки стальные = 0,03*3150 = 94,5 кг

отливки чугунные = 0,21*3150 = 661,5 кг

отливки алюминиевые = 0,06*3150 = 189 кг

цветные сплавы = 0,04*3150 = 126 кг

Черный вес материалов в станке:

стальной прокат = 2079 / 0,9 = 2310 кг

отливки стальные = 94,5 / 0,9 = 105 кг

отливки чугунные = 661,5 / 0,9 = 735 кг

отливки алюминиевые = 189 / 0,9 = 210 кг

цветные сплавы = 126 / 0,9 = 140 кг.

Общий вес черных материалов в станке:

2310+105+735+210+140=3500 кг

Масса отхода материалов:

стальной прокат = 2310 - 2079 = 231 кг

отливки стальные = 105 - 94,5 = 10,5 кг

отливки чугунные = 735 - 661,5 = 73,5 кг

отливки алюминиевые = 210 - 189 = 21 кг

цветные сплавы = 140 - 126 = 14 кг.

2310*17,5+105*16+735*14+210*54+140*65) - (231*4+10,5*3,5+73,5*3+21*40+14*30)= (40425 + 1680 + 10290 + 11340 + 9100) - (924 + 36,75 + 220,5 + 840 + 420) = 72 835 - 2441,25 = 70393,75 руб.

2. Затраты на покупные полуфабрикаты и комплектующие изделия взять в размере 50 % от затрат на материалы.

3. Основная заработная плата производственных рабочих определяется по формуле:

,

где - черный вес станка, кг;

- средняя заработная плата основных рабочих, приходящаяся на 1 кг черного веса станка, р. ( = 5 р.).

4. Дополнительная заработная плата производственных рабочих. Принять в размере 15 % от основной заработной платы.

5. Отчисления на социальные нужды.

Взять 26,2 % от суммы основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих.

6. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования взять в размере 100 % от основной заработной платы производственных рабочих.

Технологическая себестоимость составляет:

7. Цеховые расходы принять в размере 80 % от основной заработной платы производственных рабочих.

Цеховая себестоимость составляет:

8. Общезаводские расходы взять в размере 120 % от основной заработной платы производственных рабочих.

Общезаводская себестоимость составляет:

9. Внепроизводственные (коммерческие) расходы взять в размере 5 % от общезаводской себестоимости.

Полная себестоимость составляет:

Все расходы сводятся в табл. 6.

Таблица 6 - Себестоимость изготовления станка

№ п/п	Наименование статей затрат	Сумма, р.
1	Основные материалы за вычетом реализуемых отходов	70 393,750
2	Полуфабрикаты и комплектующие изделия	35 196,875
3	Основная заработная плата производственных рабочих	17 500
4	Дополнительная заработная плата производственных рабочих	2 625
5	Отчисления на социальные нужды	5 272,750
6	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	17 500
	Итого технологическая себестоимость	148 488,375
7	Цеховые расходы	14 000
	Итого цеховая себестоимость	162 488,375
8	Общезаводские расходы	21 000
	Итого общезаводская себестоимость	183 488,375
9	Внепроизводственные расходы	9 174,418
	Итого полная себестоимость	192 662,793

3. Определение цены нового станка и капитальных вложений

Цена станка (Ц_ст) определяется по формуле

,

где С_изг - полная себестоимость изготовления станка, р. (табл. 2);

- затраты на техническую подготовку, р.;

- количество станков, необходимых для выполнения

производственного задания, шт. (по базовому и новому

варианту определяются):

,

где - норма времени на изготовление условной детали, час (взять из приложения 6);

- программа выпуска условных деталей ( = 30000 шт.); - действительный фонд времени работы станка в год ( = 4000 час);

П - прибыль, р. (принять 14 % от суммы .

Капитальные вложения (К_ст) в один станок по новому варианту с учетом строительно-монтажных работ определяются так:

где - коэффициент строительно-монтажных работ ( =

= 1,15).

Общая величина капитальных вложений при внедрении нового станка составит

,

где - количество станков, необходимых для выполнения

производственного задания, по новому варианту, шт.

Капитальные вложения в один станок по базовому варианту взять в размере 800 000 р.

Общая величина капитальных вложений по базовому () варианту определяется так:

,

где - количество станков, необходимых для выполнения производственного задания, по базовому варианту.

4. Расчет себестоимости условной детали

Калькуляция себестоимости детали осуществляется по таким статьям:

1. Сырье и основные материалы.

2. Основная заработная плата производственных рабочих.

3. Дополнительная заработная плата производственных рабочих.

4. Отчисления на социальные нужды (социальный налог).

5. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.

Итого технологическая себестоимость.

6. Цеховые расходы.

Итого цеховая себестоимость.

7. Общезаводские расходы.

Итого общезаводская стоимость

8. Внепроизводственные (коммерческие) расходы

Итого полная себестоимость.

Расчет затрат по каждой статье осуществляется по базовому и новому варианту так:

1. Сырье и основные материалы. Затраты по этой статье берутся из приложения № 6.

2. Основная заработная плата (З_ОЗП) производственных рабочих определяется по формуле:

где - штучно-калькуляционное время на изготовление

детали, ч;

- среднечасовая тарифная ставка производственного рабочего, руб.

Данные для расчета основной заработной платы взять из приложения № 6.

3. Дополнительная заработная плата производственных рабочих берется в процентах от их основной заработной платы в пределах от 8 до 12 %.

4. Отчисления на социальные нужды (социальный налог) взять в размере 26,2 % от суммы основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих.

5. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования включают в себя: затраты на вспомогательные материалы (смазочные, обтирочные, эмульсии, керосин и т.д.); силовую электроэнергию, потребляемую оборудованием, а также прочую энергию (горячая вода, сжатый воздух, газ и т. д.); заработную плату рабочих, обслуживающих оборудование (наладчики, дежурные слесари и электрики, смазчики и др.), с отчислениями на социальные нужды; затраты на ремонт оборудования (заработная плата ремонтного персонала с отчислениями на социальные нужды, материалы и запасные части для ремонта); амортизацию оборудования и ценного инструмента; затраты на содержание и эксплуатацию транспортных средств; затраты на возмещение малоценного и быстроизнашиваемого инструмента и приспособлений.

В курсовой работе рассчитываются только три наиболее значимых вида затрат - затраты на силовую электроэнергию, затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования и амортизационные отчисления с оборудования.

Затраты на силовую электроэнергию З_с.э определяются по такой формуле:

,

где М_дв - мощность двигателя, квт (приложение 7);

- машинное время на обработку детали, ч (взять 80 %

от нормы времени, приложение 6).

- цена 1 квт·часа электроэнергии, р. (взять 0,92 руб./квт ·

· час);

- коэффициент полезного действия двигателя, - 0,9.

Затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования определяется по формуле:

,

где - затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования, р.;

- годовые затраты на ремонт и техническое обслужи-

вание оборудования 1R (единицы ремонтной сложно-

сти) механической части станка, р.;

- годовые затраты на ремонт и техническое обслужива-

ние оборудования 1R (единицы ремонтной сложнос-

ти) электрической части станка, р.;

- ремонтная сложность соответственно механичес-

кой и электрической части станка в ремонтных еди-

ницах;

- действительный фонд времени работы станка в год, час

(= 4000 ч).

Данные для расчета затрат по этой статье взять из приложений 6 и 7.

Затраты на амортизацию (З_а) оборудования определяются по формуле:

;

где К_ст - капитальные вложения в один станок, р.; (К_стбазового станка = 800000 руб.) станок себестоимость капитальный вложение

- норма амортизации станка (принять 13%);

- действительный фонд времени работы станка, час

(= 4000 ч);

- норма времени на изготовление условной детали,

ч (взять из приложения 6).

Технологическая себестоимость:

С_ТЕХН.= З_{ОСН.МАТ.}+ З_ОЗП+ З_ДЗП+ З_СН+ З_РСЭО

С_{ТЕХН(баз.)} = 21 + 6,806 + 0,816 + 1,997 +38,506 = 69,125 руб.

С_{ТЕХН(нов.)} = 20 + 5,822 + 0,698 + 1,708 + 20,819 = 49,047 руб.

6. Цеховые расходы включают в себя: затраты на содержание цехового персонала (заработная плата руководителей, специалистов цеха и младшего обслуживающего персонала с отчислением на социальные нужды); затраты на содержание и ремонт зданий и сооружений цеха (стоимость материалов, расходы на отопление и освещение, стоимость воды для бытовых нужд, заработная плата рабочих с отчислениями на социальные нужды, занятых ремонтом и обслуживанием зданий и сооружений); амортизация зданий и сооружений цеха; расходы по испытаниям, опытам и исследованиям, рационализации и изобретательству; расходы по охране труда и прочие расходы.

Затраты по этой статье взять в размере 80 % от суммы основной заработной платы производственных рабочих и расходов по содержанию и эксплуатации оборудования.

Цеховая себестоимость:

С_Ц= С_ТЕХН.+ З_ЦР

С_{цех (баз.)} = 69,125 + 36,25 = 105,375 руб.

С_{цех(нов.)} = 49,047 + = 70,367 руб.

7. Общезаводские расходы - это расходы, связанные с общим управлением предприятием.

Величина расходов по этой статье берется в размере 90 % от суммы основной заработной платы производственных рабочих и расходов по содержанию и эксплуатации оборудования.

Общезаводская себестоимость:

С_ОЗ= С_Ц+ З_ОР

С_{общ.зав (баз.)} = 105,375 + 40,78 = 146,155 руб.

С_{общ.зав.(нов.)} = 70,367 + = 94,347 руб.

8. Внепроизводственные (коммерческие) расходы взять

в размере 3 % от общезаводской себестоимости.

Полная себестоимость:

С_П= С_ОЗ+ З_ВР

С_{полная (баз.)} = 146,155 + 4,38 = 150,535 руб.

С_{полная(нов.)} =94,347 + 2,83 = 97,177 руб.

Расчет себестоимости изготовления детали производится для базового варианта и нового станка.

Все расчеты сводятся в табл. 7.

Таблица 7 - Себестоимость изготовления детали

Статьи расходов	Затраты, р.
	По базовому варианту	По новому варианту
1. Основные материалы 2. Основная заработная плата производственных рабочих 3. Дополнительная заработная плата производственных рабочих 4. Отчисления на социальные нужды. 5. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования	21 6,806 0,816 1,997 38,506	20 5,822 0,698 1,708 20,819
Итого технологическая себестоимость	69,125	49,047
6. Цеховые расходы	36,25	21,32
Итого цеховая себестоимость.	105,375	70,367
7. Общезаводские расходы	40,78	23,98
Итого общезаводская себестоимость	146,155	94,347
8. Внепроизводственные (коммерческие) расходы	4,38	2,83
Итого полная себестоимость	150,535	97,177

5. Определение экономической эффективности от использования нового станка

Обобщающим показателем эффективности является годовой экономический эффект ():

,

где - себестоимость изготовления детали по базовому и

новому варианту, р.;

- удельные капитальные вложения по базовому и

новому варианту, р.;

- нормативный коэффициент эффективности ();

- программа выпуска деталей, шт. ().

Удельные капитальные вложения по базовому и новому варианту определяются по формуле:

;

где К - общая величина капитальных вложений, р.

Далее определяется годовая прибыль от реализации условных деталей:

;

где П - годовая прибыль от реализации условных деталей, р.;

- цена детали, р. (приложение 1);

- полная себестоимость детали, р.

Годовая прибыль определяется по базовому варианту и по новому варианту.

Третьей обобщающий показатель - срок окупаемости капитальных вложений (Т):

,

где - капитальные вложения по новому варианту, р.;

П₂ - годовая прибыль от реализации условных деталей при внедрении нового станка, р.

Рентабельность детали определяется по формуле:

где Р - рентабельность детали, в %;

П_ед - прибыль от реализации одной детали, р.;

С_полн - полная себестоимость одной детали, р.

Рентабельность определяется по базовому и новому вари-анту.

После всех расчетов заполняется табл. 8.



Таблица 8 - Сравнительные экономические показатели

Показатели	Единица измерения	Варианты
		Базовый	Новый
Годовая программа условных деталей	шт.	30 000	30 000
Величина капитальных вложений	тыс. р.	4 800 000
Себестоимость условной детали	р.	150,535	97,177
Годовая прибыль от реализации деталей	р.	2 983 950
Рентабельность детали	%	66,08	157,26
Годовой экономический эффект	тыс. р.	-
Срок окупаемости капитальных вложений	лет	-	0,31



Заключение

На основании выполненных расчетов делается вывод о целесообразности создания нового станка.

По результатам расчетов видно, что сконструировать новый станок для изготовления деталей общемашиностроительного применения целесообразно, так как по сравнению с базовым вариантом:

1. Капитальные вложения снизились на 3 352 665,5 руб.

2. Себестоимость детали снизилась на 53,358 руб.

3. Годовая прибыль от реализации деталей увеличилась на 1 600 740 руб.

Срок окупаемости 0,31 лет, годовой экономический эффект положительный (1 936 020 руб.), что свидетельствует о целесообразности конструирования и изготовления нового станка.



Список использованный источников

1. Баженов Г.Е. Организация производства на предприятиях машиностроения: учеб. пособие / Г.Е. Баженов. - Новосибирск: Изд-во НГТУ, 2005.

2. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: учеб.-метод. пособие. - М.: Финансы и статистика, 2004.

3. Зайцев Н.Л. Экономика, организация и управление предприятием: учеб. пособие. - М.: ИНФРА-М, 2005.

Размещено на Allbest.ru

...