Особенности организации ремонтного хозяйства на химическом предприятии

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Система планирования на предприятии

1.1 Общие положения

1.2 Структура ремонтного цикла технологического оборудования

1.3 Основные виды энергетического оборудования. Структура ремонтного цикла

1.4 Порядок планирования и подготовки к проведению технического обслуживания и ремонта оборудования

2. Методы планирования

3. Расчет технико-экономических показателей

4. Предложения и рекомендации по планированию на предприятии

Заключение

Список использованной литературы.



Введение

Становление новых экономических отношений в условиях формирующейся российской экономики требует кардинальных преобразований, принципиально новой культуры производственных отношений, организации эффективного бизнеса. Создаваемая экономическая система включает в качестве составных элементов организации предприятия различных форм собственности и подчиненности с многочисленными производственными, хозяйственными, финансовыми и другими связями, ориентированные на получение положительных финансовых результатов, обеспечивающих эффективность хозяйствования в целом.

Организуя деятельность, каждое предприятие занимает определенную нишу на рынке. Как правило, к реализации намечаются несколько целей, зависящих от стадии жизненного цикла проекта, а также от внешних и внутренних условий, влияющих на поведение хозяйствующего субъекта. Самостоятельность в оценке ситуаций и принятии хозяйственных решений, ответственность за конечные результаты выдвигают особые требования к управлению на предприятии, стремящемуся к достижению финансовой результативности. Финансовый результат является не только индикатором эффективности деятельности организационных, производственных, сбытовых и других систем, но и определенным показателем возможностей предприятия с точки зрения привлекательности для инвесторов и собственников.

Анализ производственных и экономических процессов на предприятии и за его пределами позволяет прогнозировать развитие ситуаций и на этой основе составлять производственные и финансовые планы. Моделирование ситуаций обеспечивает многовариантность планов, снижая уровень принимаемых рисков. Взаимодействие служб и подразделений предприятия, координация усилий со стороны финансистов при проведении и оценке расчетов производственных и финансовых показателей плана обеспечивают взаимообусловленность и взаимозависимость результатов деятельности всех структур предприятия.

В процессе эксплуатации оборудование подвергается физическому износу, из-за чего снижаются его точность, производительность и т.д. Это становится причиной снижения качества продукции, ухудшения технико-эксплуатационных характеристик оборудования и технико-экономических показателей производства. Для компенсации износа и поддержания оборудования в работоспособном состоянии необходимо своевременно заменять износившиеся части оборудования, восстанавливать их первоначальные свойства, производить настройку отдельных агрегатов и выполнять другие виды работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Техническое обслуживание и ремонт оборудования на предприятии осуществляет ремонтное хозяйство.

Ремонтное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния технологического оборудования, надзором за его состоянием, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное и улучшению использования. Выполнение этих работ должно быть организовано с минимальными простоями оборудования, в кратчайшие сроки и своевременно, качественно и с минимальными затратами.

Таким образом, актуальность организации ремонтного хозяйства для современного предприятия не вызывает сомнений. Тема заслуживает внимания и представляет интерес для исследования.

Объектом исследования является предприятие ОАО "Тверьстеклопластик".

Предметом изучения (анализа) стали сущность и функции организации ремонтного хозяйства, его роль в укреплении финансового состояния предприятия в условиях рыночной экономики, выявление факторов, позволяющих повысить уровень финансовой деятельности предприятия и на этой основе повысить его ликвидность и платежеспособность.

Целью написания работы является исследование особенностей в организации ремонтного хозяйства на химическом предприятии, выявление резервов и путей повышения эффективности использования финансовых ресурсов.

Для достижения поставленной цели будут решены следующие задачи:

1. раскрыть сущность и особенности организации ремонтного хозяйства;

2. на практическом материале конкретного предприятия проанализировать организацию ремонтного хозяйства, финансовых ресурсов предприятия, его финансовую устойчивость, уровень самофинансирования, порядок формирования финансовых результатов.

Методической и теоретической основой работы должны стать соответствующие учебные пособия и специальная литература по обозначенной теме исследования, бухгалтерская (финансовая) и статистическая отчетности изучаемого предприятия.



1. Система планирования на предприятии

На данном предприятии система планирования подчинена стандарту СТО 00204961-7.5-02-2011, который разработан центром сервиса и ремонта и устанавливает единый порядок планирования и проведения технического обслуживания и ремонта технологического, энергетического оборудования и грузоподъемных машин производства (далее по тексту - оборудование) на ОАО "Тверьстеклопластик" (далее по тексту - предприятие).

Настоящий стандарт обязателен к применению в следующих подразделениях предприятия: ЦСиР (центр сервиса и ремонта), ЭЦ - цех №7 (энергетический цех), ОРиСОФ (отдел ремонта и содержания основных фондов), цеха №№ 2, 3, 5, ПДО (производственно диспетчерский отдел).

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные документы:

· ГОСТ 12.0.004-90 Система стандартов безопасности труда. Организация обучения безопасности труда. Общие положения

· ОСТ 153-39.3-051-2003 Стандарт отрасли. Техническая эксплуатация газораспределительных систем

· ИСО 9000: 2005 Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь

· ИСО 9001: 2008 Системы менеджмента качества. Требования

· ПБ-10-382-00 Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов

· Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей (ПТЭ)

· Правила устройства электроустановок (ПУЭ)

· ПБ 12-529-03 Правила безопасности систем газораспределения и газопотребления, утвержденные Госгортехнадзором РФ от 18.03.03 №9

· ПОТ РМ-016-2001 Межотраслевые правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок

· ПОТ РМ-026-2003 Межотраслевые правила по охране труда при эксплуатации газового хозяйства организаций

· Инструкция № 15 - ОЗ Для ремонтного персонала, обслуживающего ГПМ (грузоподъемные механизмы).

1.1 Общие положения

С целью обеспечения процесса выпуска продукции в управляемых условиях, гарантии ее качества за счет осуществления планирования и проведения ТО (технического обслуживания) и ремонта оборудования настоящий стандарт предусматривает единую систему ППР (планово-предупредительного ремонта) в подразделениях.

ППР подлежит всё оборудование предприятия, включенное в перечни оборудования.

Задачи системы ППР:

· организация и выполнение работ по ТО и ремонту оборудования с целью сохранения в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительности, точности и других показателей согласно требованиям, предъявляемым к оборудованию и выполняемым операциям;

· гарантия высокого качества изготовления продукции на данном оборудовании;

· поддержание оборудования в работоспособном состоянии;

· обеспечение качественного проведения ремонтов;

· предотвращение аварий и неисправностей оборудования;

· усовершенствование организации и методов ремонта, снижение материальных затрат на ремонт;

· предупреждение преждевременного износа оборудования;

· учёт приобретения и расходования запасных частей, технологической оснастки и расходных материалов;

· учёт трудовых ресурсов на проведение ТО и ремонта оборудования;

· ведение учёта и истории выполненных работ для каждой единицы оборудования;

· оптимизация процесса закупки запасных частей, технологической оснастки и расходных материалов для ТО и ремонта оборудования.

Система ППР предусматривает следующие технические и организационные мероприятия:

· ежегодную разработку годового графика ППР (Приложение А);

· проведение сквозной идентификации оборудования по подразделениям;

· актуализацию перечней оборудования и паспортов, хранение данных перечней в ЦСиР и в соответствующих подразделениях, а также внесение перечней в электронную базу оборудования;

· ведение паспортов каждой единицы оборудования старшим поммастера производственного подразделения (хранение, внесение всех изменений паспортных данных, внесение сведений по замене деталей, технологической оснастки и информацию о проведённых ремонтах);

· ведение паспортов на каждую ГПМ инженерно-техническим работником, ответственным за содержание ГПМ в исправном состоянии;

· ведение паспортов на металлорежущее, деревообрабатывающее и строительное оборудование начальниками подразделений по принадлежности оборудования;

· ведение паспортов на энергетическое оборудование начальником участка ЭЦ;

· хранение технической документации на ремонтные узлы и детали в архиве технической документации КО (конструкторский отдел);

· оформление годовой и месячных заявок на запасные части, материалы и технологическую оснастку по потребности служб и подразделений, выполнение графиков ППР;

· оформление необходимых документов по результатам проведённых испытаний и технических освидетельствований.

При выполнении всех видов работ по обслуживанию и ремонту оборудования, необходимо соблюдать правила охраны труда и пожарной безопасности для соответствующего вида работ.К выполнению ППР оборудования допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, в порядке, установленном Минздравом России, обученные безопасным приемам труда в соответствии с ГОСТ 12.0.004 и имеющие соответствующие удостоверения, ознакомленные с действующими инструкциями по охране труда.

Организация проведения перечисленных организационно-технических мероприятий на предприятии возлагается на главного инженера.

В систему ППР оборудования входят следующие виды работ:

· ТО-1;

· ТО-2;

· текущий ремонт;

· капитальный ремонт.

Для ГПМ дополнительно частичное и полное техническое освидетельствование.

Текущие и капитальные ремонты осуществляются на основании инструкций по безопасному проведению технического обслуживания и ремонта, классификатора, указанного в дефектных ведомостях на проведение текущих и капитальных ремонтов оборудования и нормативных документов (технологических карт на ремонт оборудования).

Текущий и капитальный ремонт оборудования основного производства производится силами ЦСиР и ЭЦ, при необходимости с привлечением сторонних организаций.

Ремонт энергетического оборудования производит ЭЦ.

1.2 Структура ремонтного цикла технологического оборудования

Структура ремонтного цикла большинства оборудования на предприятии устанавливается следующая:

· К - ТО-1 - ТО-2 - Т - ТО-1 - ТО-2 - Т - ТО-1 - ТО-2 - Т - ТО-1 - ТО-2 - К

Для отдельных видов оборудования устанавливается своя структура ремонтного цикла, которая зависит от требований и определена в руководстве по обслуживанию и эксплуатации данного оборудования.

Продолжительность ремонтного цикла для основной массы оборудования на предприятии установлена от двух до пяти лет.

Совершенствование конструкций машин обуславливает периодическое изменение структур ремонтных циклов и содержание ремонтов.

Для оборудования, работающего при высоких температурах и высокой влажности, устанавливается проведение ежегодного капитального ремонта.

Допускается перенос срока ремонта оборудования. В случае переноса срока ремонта оборудования периодичность ППР корректируется с соответствующей пометкой в графике ППР.

Основанием для корректировки графика ППР является положительное решение главного инженера на служебной записке, составленной начальником производственного подразделения, либо начальниками ЦСиР, ЭЦ, при согласовании со старшим поммастера производственного подразделения, с указанием причин переноса сроков ремонта и подтверждением того, что состояние оборудования обеспечивает его работоспособность, точность и стабильность согласно установленным требованиям.

Копия служебной записки передается в ЦСиР, оригинал хранится у инициатора служебной записки.

В случае, когда перенос срока ремонта является следствием вывода оборудования из технологической программы предприятия, оборудование подвергается консервации, а в графике ППР оборудования ставится соответствующая пометка с указанием даты консервации. На оборудовании во время простоя вывешивается табличка с надписью "КОНСЕРВАЦИЯ".

При вводе нового оборудования оформляется дополнение к графику ППР и перечню оборудования.

В случае аварийного останова оборудования инженер ЦСиР составляет акт на аварийный останов. Акт составляется комиссией, назначаемой руководителем ЦСиР в составе:

председатель комиссии - руководитель ЦСиР;

· главный механик;

· главный энергетик;

· главный метролог;

· руководитель подразделения.

Акт составляется в трёх экземплярах:

· один экземпляр передается в ЦСиР или в ЭЦ;

· второй - в подразделение, эксплуатирующее оборудование;

· третий - главному инженеру.

1.3 Основные виды энергетического оборудования. Структура ремонтного цикла

К энергетическому оборудованию относятся следующие виды оборудования:

· электротехническое оборудование (подстанции, автоматы освещения, силовые и осветительные пункты завода, кабельные и воздушные линии, в том числе оборудование и силовые линии до силового шкафа оборудования);

· система наружного и внутреннего освещения;

· система общеобменной вентиляции и вентиляторы технологического оборудования;

· трубопроводы питьевой воды;

· система химической подготовки и трубопроводы технической воды;

· система подачи сжатого воздуха в комплекте с компрессорами и трубопроводами подачи сжатого воздуха;

· теплообменное оборудование, включая градирни, АВЗ (аппарат воздушный зигзаговый), бойлеры, тепловые регистры, трубопроводы подачи горячей воды, паропроводы и конденсатопроводы с установленными на них приборами, чилеры;

· газовое оборудование (газораспределительные пункты (ГРП), газораспределительные устройства (ГРУ), газопроводы);

· сантехническое оборудование.

Ответственность за обслуживание, ремонт и хранение паспортов энергетического оборудования возлагается на начальника ЭЦ.

Ответственными лицами за безопасную эксплуатацию и содержание в технически исправном состоянии систем газопотребления ЭЦ, а также за допуск лиц, связанных с эксплуатацией газового оборудования, приказом по предприятию назначаются руководители соответствующих подразделений.

Персонал, обслуживающий газовое оборудование, проходит ежегодную проверку знаний аттестационной комиссией предприятия, назначенной приказом.

Персонал, обслуживающий и эксплуатирующий энергетическое оборудование, должен иметь допуск к работе с электрооборудованием (2, 3 группа по электробезопасности). Комиссии, назначенные приказом по предприятию, ежегодно проводят проверку знаний у работников, связанных с эксплуатацией электрооборудования.

Ремонтный цикл электротехнического оборудования согласно документу "Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей", предусматривает проведение:

· капитального ремонта - один раз в год;

· текущего ремонта - два раза в год.

Ежегодно проводятся осмотры и испытания силовых и осветительных пунктов завода, высоковольтные испытания подстанционного оборудования и кабельных линий, профилактические испытания электрооборудования. При ежегодных испытаниях электрооборудования проводятся замеры сопротивления изоляции и проверка металлической связи электрооборудования с контуром заземления.

Ремонтный цикл газового оборудования согласно ПБ 12-529 "Правила безопасности систем газораспределения и газопотребления" предусматривает проведение следующих видов ремонта:

· на газопроводах: обход - 1 раз в месяц для наружного газопровода, 2 раза в месяц для подземного газопровода; ТО - 1 раз в 6 месяцев; Т - 1 раз в год;

· на ГРП и ГРУ: ТО - 1 раз в 6 месяцев; Т - 1 раз в год; проверка срабатывания запорных и сбросных клапанов - 1 раз в 2 месяца, а также после ремонта оборудования;

· газоиспользующие установки: ТО - ежемесячно; Т - 1 раз в год; проверка срабатывания запорных и сбросных клапанов - 1 раз в 2 месяца, а также после ремонта оборудования.

Ремонтный цикл пылеулавливающего оборудования и насосов предусматривает проведение: Т - один раз в 6 месяцев; К - один раз в 2 года. Ремонтный цикл вентиляционного оборудования: Т - один раз в 6 месяцев; К - один раз в 3 года. Ежегодно в целях определения эффективности работы вентиляционного оборудования проводятся испытания после проведения капитального ремонта. Испытания проводят обученные работники ЭЦ или подрядная организация.

ЭЦ совместно с ЦСиР проводит ремонт технологического оборудования (сварочного, вентиляционной системы, технологического оборудования и насосов).

Допускается изменение ремонтного цикла оборудования, исходя из степени износа и времени эксплуатации.

система планирование ремонт оборудование

1.4 Порядок планирования и подготовки к проведению технического обслуживания и ремонта оборудования

Для проведения качественного ППР оборудования в эксплуатирующих подразделениях должна быть следующая документация:

· годовой график ППР закреплённого за ними оборудования;

· наряд-заказ на проведение ремонта оборудования на месяц;

· дефектные ведомости на проведение ремонта оборудования в текущем месяце;

· паспорт, руководство по эксплуатации;

· журнал учёта простоев оборудования по техническим причинам;

· классификатор работ, проводимых при ТО и ремонте.

На основании паспортов, руководств по обслуживанию и эксплуатации, анализа данных о фактическом состоянии оборудования в срок до 1 декабря текущего года инженер-технолог ЦСиР представляет главному механику на согласование в электронном виде графики ППР технологического оборудования на следующий год по установленной форме. На энергетическое оборудование план ППР составляет начальник ЭЦ.

В срок до 4 декабря текущего года инженер-технолог ЦСиР согласовывает годовые графики ППР на следующий год со службами предприятия и утверждает их у главного инженера. Подписанный и согласованный экземпляр хранится в ЦСиР, второй экземпляр передается в подразделение, третий экземпляр передаётся в ЭЦ.

На основании утвержденного годового графика ППР оборудования, старшие поммастера производственных подразделений по результатам осмотра оборудования и анализа данных паспортов, не позднее 10 числа текущего месяца, составляют наряд-заказы на проведение ремонта на следующий месяц и дефектные ведомости на ремонт оборудования, перечисленного в наряд-заказе. Регистрация дефектных ведомостей производится в подразделении, которое составило ведомости. Подготовленные документы передаются в ЦСиР на согласование с главным механиком и главным энергетиком, после чего дефектные ведомости повторно регистрируются, нумеруются инженером ЦСиР и выдаются мастерам по ремонту оборудования под роспись в журнале не позднее 15 числа текущего месяца. На время проведения ремонта дефектные ведомости хранятся в ЦСиР.

Наряд-заказы на энергетическое оборудование составляет начальник ЭЦ, на основании наряд-заказа мастер ЭЦ оформляет дефектные ведомости.

Подготовленные документы передаются в ЦСиР на согласование с главным механиком, главным энергетиком и главным метрологом, после чего дефектные ведомости повторно регистрируются, нумеруются инженером-экономистом ЭЦ и выдаются начальнику ЭЦ под роспись в журнале не позднее 15 числа текущего месяца. На время проведения ремонта дефектные ведомости хранятся в ЭЦ.

При внеплановых ремонтах и ТО-2 дефектные ведомости составляются мастерами по ремонту оборудования только в случае возникновения материальных затрат, регистрация данных дефектных ведомостей осуществляется аналогично вышеописанной.

Дефектная ведомость составляется в одном экземпляре. В случае проведения ремонта технологического оборудования силами ЦСиР и ЭЦ, в дефектной ведомости работы вносятся отдельно для этих подразделений с разбивкой работ в соответствии с функциональными обязанностями. В ходе проведения ремонта и ТО мастера по ремонту оборудования ЦСиР, мастера ЭЦ вносят в неё информацию о лицах, производивших ремонт, затраченных запасных частях и расходных материалах.

После сдачи из ремонта оборудования, мастера по ремонту оборудования ЦСиР, мастера ЭЦ передают дефектные ведомости, с отметкой о приёме из ремонта, инженеру ЦСиР, который фиксирует их в журнале перемещения дефектных ведомостей и передает экономисту ФЭС для калькуляции фактических трудозатрат, затрат на запчасти, технологическую оснастку и смазочные материалы. Калькуляцию затрат экономист осуществляет в срок не более двух рабочих дней после предоставления дефектных ведомостей.

Скалькулированные дефектные ведомости передаются инженеру ЦСиР с отметкой о возврате дефектной ведомости в журнале перемещения дефектных ведомостей. Данные с дефектной ведомости заносятся инженером ЦСиР в электронную базу оборудования.

После занесения данных в электронную базу, инженер ЦСиР передаёт дефектные ведомости главному механику, который в свою очередь производит их сверку с наряд-заказами на ТО и ремонт оборудования от подразделений за месяц и передаёт их в подразделения, эксплуатирующие оборудование под роспись в журнале. Полученные дефектные ведомости вкладываются старшими поммастера производственных подразделений в паспорта данного оборудования и хранятся вместе с паспортами до момента списания и демонтажа оборудования.

Скалькулированные дефектные ведомости на внеплановый ремонт и ТО-2 оборудования, инициаторами создания которых является ЦСиР, хранятся в ЦСиР.

После сдачи из ремонта энергетического оборудования, ИТР ЭЦ передают дефектные ведомости с отметкой о приёме из ремонта экономисту ФЭС (финансово экономической службы) для калькуляции фактических трудозатрат, затрат на запчасти и смазочные материалы. Калькуляцию затрат экономист осуществляет в срок не более двух рабочих дней после предоставления дефектных ведомостей.

Скалькулированные дефектные ведомости возвращаются экономисту ЭЦ, после чего составляется отчёт о затратах на ТО и ремонт. Данные о проведенном ремонте вносятся в наряд-заказ. Дефектные ведомости вкладываются ИТР ЭЦ в паспорта на энергетическое оборудование и хранятся вместе с паспортами до момента списания и демонтажа оборудования.

Для того, чтобы увидеть выполняется ли ремонт оборудования вовремя проанализируем отчеты выполнения ППР за 1 кв. 2012 г. (приложения А, Б, В, Г).

Рассмотрим отчет выполнения ППР за январь. Исходя из данных годового графика ППР видно, что запланировано 18 О (техническое обслуживание), 1 К (капитальный ремонт) и 2 вида станков находятся на текущем ремонте (часть станков консервирована). В отчетной ведомости мы видим, что все мероприятия, которые были запланированы, выполнены.

Рассмотрим отчет за февраль. Были запланированы 16 О и 1 Т, которые были также выполнены в полном объеме.

В марте по плану должны были быть 16 О и 4 Т, но выполнены 15 О, 4 Т и 1 внеплановый К.

Проанализировав отчеты выполнения ППР из приложений А, Б, В, Г, можно сделать вывод о том, что на данном предприятии четко выполняются все предписания по ремонту оборудования, запланированные на год, а также внеплановые ремонты. Разработана достаточно ясная инструкция по планированию и порядку выполнения ремонтных работ, благодаря которой на производстве прослеживается стабильность в эксплуатации всех видов оборудования. Правильно составляется и ведется необходимая документация (годовой график ППР оборудования; наряд-заказ на проведение ремонта оборудования на месяц; дефектные ведомости на проведение ремонта оборудования в текущем месяце и т.д.), которая контролируется соответствующими руководителями.



2. Методы планирования

Методы планирования - основной инструмент плановиков. Современная теория и практика располагают богатым инструментарием, позволяющим решать широкий круг вопросов. Многие методы хорошо известны и применяются не только в планировании.

В настоящее время сложилось несколько способов составления планов. К ним относятся балансовый, нормативный, опытно-статистический и экономико-математический методы.

Балансовый метод основывается на взаимной увязке ресурсов, которыми располагает или будет располагать фирма, и потребностей в них в рамках планового периода, то есть срока, на который составляется план. Если ресурсов по сравнению с потребностями недостаточно, то начинается поиск их дополнительных источников, позволяющих покрыть дефицит. Необходимые ресурсы можно привлекать со стороны, а можно высвобождать в собственном хозяйстве путем его рационализации. Если же ресурсы по сравнению с потребностями в них имеются в избытке, то приходится решать обратную проблему - расширять их потребление или избавляться от излишков.

Балансовый метод реализуется через составление системы балансов - материально-вещественных, стоимостных и трудовых. Баланс представляет собой двустороннюю бюджетную таблицу, в левой части которой отражаются источники ресурсов, а в правой - их распределение. Примером может служить баланс рабочего времени, баланс производственных мощностей, трудовых ресурсов.

Наряду с натуральными балансами в планировании широкое применение находят стоимостные. Объясняется это рядом обстоятельств. Во-первых, фирма является субъектом рыночных отношений; она закупает за деньги все необходимые условия деятельности и реализует за деньги производимую продукцию и услуги. Следовательно, все потоки ресурсов и готового продукта с самого начала получают денежное выражение, являющееся универсальным и наиболее удобным для составления планов.

Во-вторых, некоторые потоки ресурсов и продукции на практике вообще могут выражаться только в стоимостных величинах - например, информация, интеллектуальная собственность и т.п. В-третьих, обобщающие показатели разнородных ресурсов и продукции могут также иметь только денежную форму, ибо до сих пор еще никто не придумал, как сложить тонны картошки с литрами молока или литые диски с киловатт-часами электроэнергии. Трудовые балансы также могут быть самыми разнообразными. Балансы рабочего времени отражают, с одной стороны, его ресурсы за период (в часах), которыми располагает фирма, и, с другой стороны, распределение этого времени на различные виды работ. К трудовым относится также баланс рабочей силы и ее движения. Он может иметь самые различные формы.

Нормативный метод - один из способов разработки прогнозных и плановых документов, обоснования плановых решений. В плановой и хозяйственной практике нормативный метод применяется как в совокупности с другими методами, так и самостоятельно. Например, в процессе разработки различных балансов применяется система норм и нормативов при обосновании потребности и определении возможных ресурсов. Нормативный метод тесно связан с программно-целевым подходом при обосновании количественных показателей, целей и определении необходимых ресурсов. Одним из важных аспектов нормативного метода является широкое использование нормативов вместо директивно устанавливаемых плановых заданий. При этом заранее обусловливается зависимость между расходуемыми ресурсами и ожидаемыми результатами. Основное преимущество нормативного метода состоит в том, что устанавливается связь между ресурсами, в росте которых заинтересованы как вышестоящие органы управления, так и предприятия, а также конечными результатами производства, в улучшении которых заинтересовано общество в целом.

Третью группу методов планирования составляют опытно-статистические, заключающиеся в оптимизационных расчетах на основе различного рода моделей. Простейшими моделями являются статистические, например, корреляционная модель, отражающая зависимость двух величин. Исходя из нее, можно с определенной степенью вероятности предсказать наступление события Б, если произошло событие А. Статистические модели помогают рассчитать будущие доходы, основываясь на текущих вложениях и заданных процентных ставках, планировать финансовые операции и т.п. Именно в области финансового планирования они находят наиболее широкое применение.

Методы линейного программирования позволяют решать систему равенств и неравенств, связывающих ряд переменных показателей, на основе чего определяются их оптимальные величины в различных сочетаниях. Это помогает выбрать один из вариантов функционирования конкретного экономического объекта по заданному критерию. Например, по минимуму затрат при ожидаемом результате; максимуму результатов при некоторых затратах и т.п. Чаще всего эти варианты связаны с выбором различных видов сырья, материалов, технологий. Но этот метод имеет существенный недостаток - плановый показатель будет отражать сложившийся уровень работы с его погрешностями в прошлом.

Четвертая группа - это экономико-математические методы и модели. Сущность их состоит в том, что они позволяют с меньшими затратами времени и средств находить количественное выражение взаимосвязи между сложными социально-экономическими, технологическими и иными процессами, опосредованными в показателях. В современных условиях практически любой показатель может быть запланирован посредством экономико-математического метода. Применение этой группы методов способствует устранению субъективизма в планировании и повышает научный уровень обоснованности плана. Однако применение этих методов требует точного математического описания экономической задачи и часто экспертной оценки полученных данных.

На рассматриваемом предприятии используются, безусловно, все из перечисленных методов планирования, но предпочтение отдается статистическому и нормативному методам.

Статистический метод в данном случае хорош тем, что просмотрев и проанализировав предыдущие ремонты, по каждой единице или по предприятию в целом, можно заранее предугадать последующие ремонты. Поэтому есть большая вероятность того, что предупредив капитальный ремонт текущим, мы сохраним единицу оборудования в нормальном состоянии. Таким образом, мы избежим больших капиталовложений в ремонт оборудования и перебоев в работе предприятия. А недостатком может считаться то, что не учитывается износ оборудования.

При нормативном методе используются заранее установленные нормы, на основании которых и совершаются ремонтные работы. Нормативный метод позволяет также оперативно контролировать затраты, напрямую или косвенно влияющие на себестоимость продукции. Он позволяет снизить затраты на производство всех видов учета и анализа, трудоемкость процессов учета незавершенных остатков и проведения инвентаризации. К недостаткам нормативного метода учета затрат можно отнести те погрешности, которые возникают при пересмотре плановых норм, так как остатки незавершенного производства не пересчитываются на новые нормы, а также то, что нормируются только прямые затраты, а косвенные обычно учитываются по факту.

Обобщив вышеизложенное, можно сделать вывод, что на предприятии используется "нормативно-статистический" метод, то есть основной упор направлен на установленные нормативы и соответствующий опыт.



3. Расчет технико-экономических показателей

Основные технико-экономические показатели ремонтного хозяйства:

· время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу, определяется как отношение суммарного простоя в ремонте всего оборудования к числу ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в соответствующем периоде;

· число ремонтных единиц, установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего, характеризует производительность труда ремонтных рабочих;

· себестоимость ремонта одной ремонтной единицы определяется как отношение всех расходов по ремонту оборудования за определенный период, включая накладные, к числу ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в том же периоде;

· оборачиваемость парка запасных частей определяется как отношение стоимости израсходованных запасных частей к их среднему остатку на складе;

· число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования характеризует эффективность системы планово-предупредительного ремонта оборудования.

Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу равно 67 час. (2030 час/30ед).

На каждого ремонтного рабочего приходится по 2 ремонтных единицы (30ед/15чел).

Оборачиваемость парка запасных частей за рассматриваемый период составила 4,6 (563/120).

За I кв. 2015 г. произошел один внеплановый ремонт. Это говорит о том, что на предприятии разработана эффективная система ППР оборудования.

Эффективность ремонтного цеха рассмотрим на примере станка П-125 (ткацкий станок пневматический).

В случае выхода из строя данного станка по причине поломки, например, ведомой шестеренки, время её поставки со стороны составляет от 3 до 7 суток. Время изготовления шестеренки РМЦ составляет 1 рабочую смену. Стоимость готового изделия, закупленного на стороне, колеблется от 100 до 150 руб. Себестоимость этой же шестеренки изготовленной в условиях РМЦ - 200 руб. Время простоя одного станка П-125 в течение рабочей смены приведет к недовыпуску продукции (сетка ССП размер ячейки 30*30, длина 1000 м. п. /сутки) на 20000 руб. /сутки. С одной стороны, для производства дешевле самому изготовить данную деталь, чем закупать её на стороне и нести убытки в размере от 60000 руб. до 140000 руб. (20000*3=60000 руб.; 20000*7=140000 руб.) по причине простоя оборудования. С другой стороны, изготовление деталей РМЦ будет убыточным, так как будет затрачено вдвое больше средств (200-100=100 руб.). Следовательно, на складах предприятия должен создаваться оперативный запас деталей, закупленных на стороне. Наименование и количество этих деталей определяется опытным путем, то есть, проанализировав поломки станков за предыдущие периоды, предприятие может выявить те, которые повторяются чаще всего, и на этой основе запастись необходимыми. Но этот запас должен быть умеренным, так как его излишки ведут к перерасходу средств, а это предприятию не выгодно.

На данном примере хорошо просматривается применение статистического метода планирования, о чем говорилось ранее.

Трудоемкость ремонтных работ определяется на основе так называемых единиц ремонтной сложности, которые выражают трудозатраты для проведения капитального ремонта оборудования.

Трудоёмкость ремонтных работ зависит от сложности оборудования. Степень сложности ремонта оборудования, его ремонтные особенности оцениваются ремонтной сложностью.

В зависимости от группы всё оборудование делится на группы ремонтной сложности, которые присваиваются каждой единице оборудования путём сравнения с агрегатом - эталоном (станок 1К62). В качестве единицы измерения трудоёмкости ремонтных операций принята трудоёмкость одной условной единицы, которая показывает сколько времени затрачивается на выполнение каждой ремонтной операции на одну группу ремонтной сложности.



4. Предложения и рекомендации по планированию на предприятии

Основной задачей ремонтного хозяйства является обеспечение бесперебойной эксплуатации оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание. Эта задача решается путем рациональной организации текущего обслуживания оборудования в процессе его эксплуатации для предупреждения прогрессирующего износа и аварий, своевременного планово-предупредительного ремонта оборудования, модернизации устаревшего оборудования, повышения организационно технического уровня ремонтного хозяйства.

В целях снижение расходов на выполнение ремонтных работ их выполнению предшествует техническая, материальная и организационная подготовка.

Техническая подготовка характеризуется выполнением проектных работ по разборке и последующей сборке оборудования, составлением ведомости дефектов, поломок и неисправностей. В свою очередь материальная подготовка осуществления ремонтных работ сводится к составлению ведомости материалов, комплектующих деталей, инструментов и приспособлений. Материальная подготовка предполагает наличие достаточного и необходимого запаса сменных деталей, узлов, а также транспортно-подъемных средств. Организационная подготовка проведения ремонтных работ может быть выполнена с применением одного из следующих методов: централизованным, децентрализованным и смешанным.

Для сохранения в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительности, точности и других показателей, гарантированных в сопроводительной технической документации заводов-изготовителей на предприятиях внедряется система ремонта оборудования.

Снижение себестоимости ремонта - важнейший показатель работы ремонтного предприятия, цеха, цеховой ремонтной базы, это достигается путём внедрения прогрессивной технологии ремонта, механизация и автоматизация ремонтных работ, внедрения рационализаторских мероприятий.

Постоянное возрастание затрат на ремонтообслуживание требует изыскания более прогрессивных форм и методов ремонта оборудования. К таким формам и методам относятся:

· специализация и централизация ремонта оборудования;

· расширение передовых методов ремонта;

· внедрение прогрессивной технологии ремонтных работ и их механизация;

· совершенствование организации труда ремонтного персонала и т.д.

Совершенствование организации и планирования ремонтного хозяйства направлено на улучшение его технико-экономических показателей: сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу; рост числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящихся на одного ремонтного рабочего; снижение себестоимости ремонта одной ремонтной единицы; увеличение оборачиваемости парка запасных частей; сокращение числа аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования.

Основные направления совершенствования организации и планирования ремонтного хозяйства промышленного предприятия: внедрение прогрессивных технологических процессов, средств технологического оснащения, методов организации и планирования работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования; применение современных средств технической диагностики состояния оборудования (в том числе активного контроля); комплексная механизация и автоматизация работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования; паспортизация оборудования, аттестация работ и рабочих мест, автоматизированный учет и планирование ремонта, управление запасами запасных частей; расширение фирменного обслуживания и обеспечения запасными частями предприятий-потребителей через сети сервисных центров предприятий - изготовителей оборудования и их уполномоченных представителей; совершенствование нормативной базы, планирования и учета в ремонтном хозяйстве на основе современных информационных технологий.



Заключение

Технологическое оборудование на предприятии, в виду его износа, требует постоянного технического обслуживания. Восстановление его работоспособности и эксплуатационных свойств достигается путем ремонта и уходом за оборудованием. Основу для этого на промышленных предприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта основных фондов, представляющая собой совокупность взаимосвязанных положений, средств, организационных решений, направленных на поддержание и восстановление качества эксплуатируемых машин, механизмов, сооружений, зданий и других элементов основных фондов. Причем в ходе ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но необходимо и значительно улучшать его основные технические характеристики за счет модернизации. Сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении работоспособности оборудования путем замены или восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов.

Пути сокращения простоя оборудования в ремонтах - важная организационно-экономическая задача. Её решение приводит к уменьшению парка оборудования (или к увеличению выпуска продукции), повышению коэффициента его использования. Время простоя оборудования в ремонте сокращается при узловом и последовательно-узловом методах ремонта. При узловом методе ремонта отдельные узлы заменяются запасными (оборотными), заранее отремонтированными или новыми. Применение такого метода экономически целесообразно для ремонта одномодельного оборудования. При последовательно-узловом методе требующие ремонта узлы ремонтируются не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе станка (например, в нерабочие смены). Этот метод применим для ремонта оборудования, имеющего конструкционно обособленные узлы, которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно (конвейерное оборудование литейных цехов, автоматы, агрегатные станки). Внедрение узлового и последовательно-узлового методов ремонта является важнейшим условием проведения трудоемких ремонтов в выходные и праздничные дни, а в условиях массового, особенно автоматизированного, производства это единственный путь выполнения капитального и других видов трудоемких ремонтов без остановки производства.

Прогрессивным направлением организации ремонтного хозяйства является создание ремонтных баз на предприятиях - изготовителях оборудования. При такой организации предприятия-изготовители становятся более заинтересованными в совершенствовании конструкций изделий, повышении их ремонтопригодности и равно износостойкости отдельных их частей. Особое значение имеет развитие фирменного ремонта такого оборудования, как станки с ЧПУ, автоматизированные и роботизированные комплексы.

Важнейшая задача - добиться, чтобы все предприятия, эксплуатирующие оборудование, а также специализированные ремонтные предприятия были обеспечены запасными деталями. Все виды ремонтов выполняются за счет ремонтного фонда.

Основными направлениями совершенствования ремонтного хозяйства и повышения эффективности его функционирования могут быть:

· в области организации производства - развитие специализации и кооперирования в выпуске основной продукции, в организации ремонтного хозяйства;

· в области планирования воспроизводства ОПФ - применение научных подходов и методов менеджмента;

· в области проектирования и изготовления запасных частей - унификация и стандартизация элементов запасных частей, применение систем автоматизированного проектирования на основе классификации и кодирования, сокращение продолжительности проектных работ и повышение их качества;

· в области организации работ - соблюдение принципов рациональной организации производства (пропорциональности, параллельности и др.), применение сетевых методов и ЭВМ;

· в области технического надзора, обслуживания и ремонта ОПФ - развитие предметной и функциональной специализации работ, повышение технического уровня ремонтно-механического цеха, усиление мотивации повышения качества труда и др.

Проведенные исследования показывают, что после капитального ремонта оборудования значительно сокращаются последующие межремонтные циклы. Например, оборудование в возрасте 20 лет имеет межремонтный цикл на 20% меньше, чем оборудование в возрасте 10 лет.

Увеличиваются затраты на текущее обслуживание и ремонт оборудования в течение второго межремонтного цикла по сравнению с первым в среднем на 9-15%, третьего цикла - на 18-26%, четвертого цикла - на 28-35%.

В связи с этим первостепенное значение приобретает нахождение путей решения таких двух важнейших проблем ремонтного хозяйства, как специализация и концентрация ремонта оборудования и обеспечение ремонтной службы запасными частями.

1.Специализация ремонтного производства

Реорганизация ремонтного дела на основе его специализации позволит - перейти на индустриальные методы проведения ремонтных операций и тем самым повысить технический уровень ремонтного хозяйства;

высвободить часть техники и рабочей силы, сосредоточенных в ремонтной службе, для нужд основного производства;

улучшить качество ремонта, сократить сроки его проведения, снизить расход материалов - снизить затраты на ремонт одной ремонтной единицы.

2.Обеспечение ремонтных работ запасными частями

Изготовление запасных частей для своих нужд каждым предприятием в отдельности требует дополнительного оборудования и дополнительных производственных площадей, которые не могут быть эффективно использованы. В результате себестоимость изготовления таких запасных частей в 3-5 раз больше, чем на специализированных предприятиях.

В результате появляется необходимость значительного расширения специализированного оборудования запасных частей. Это может быть достигнуто путем совершенствования организации производства запасных деталей и узлов следующим образом:

· увеличить объем их производства к изготовляемому оборудованию на заводах-изготовителях;

· специализировать существующие ремонтно-механические цехи предприятий на изготовлении запасных частей определенной номенклатуры;

· строить специализированные ремонтные заводы в различных регионах страны.

Еще одним из путей удовлетворения потребности в запчастях является восстановление изношенных деталей и повторное их использование.

Таким путем можно удовлетворить на 20-25% существующую потребность в запасных частях.

Фактически же восстанавливается и повторно используется незначительная их часть. Поэтому целесообразно создавать на крупных предприятиях специальные восстановительные участки и службы, нужны специализированные заводы, которые бы восстанавливали и упрочняли изношенные детали.

Эффективность работы ремонтного хозяйства во многом предопределяет себестоимость выпускаемой продукции, её качество и производительность труда на предприятии, так как удельный вес затрат на содержание и ремонт оборудования в себестоимости продукции достигает 10%. Главной причиной значительных затрат на ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования является его низкое качество, вследствие чего затраты в сфере эксплуатации продукции машиностроения за нормативный срок использования в 25 раз больше её цены. По сравнению с лучшими зарубежными образцами аналогичного класса отечественное технологическое оборудование и транспортные средства требуют в 3-5 раз больше средств на техническое обслуживание, использование и ремонт.



Список использованной литературы

1. Грузинов В.П., Грибов В.Д. Экономика предприятия. Учебное пособие. - М.: Финансы и статистика, 2003

2. Золотогоров В.Г. Организация производства и управление предприятием: Учебное пособие Мн.: Книжный Дом, 2005

3. Котел К." Организация производства на предприятии", Учебное пособие М.: Экономика,2012

4. Макаренко М.В., Махалин О.М., "Производственный менеджмент": Учеб. Пособие. Для ВУЗов - М.: Изд-во "ПРИОР",

5. Сафронов Н.А. Экономика предприятия: Учебное пособие д/средн. спец. Образования ISBN: 978-5-98118-003-3 Экономистъ 2009г.

6. Сергеев И.В. Экономика предприятия. Учебное пособие. - М.: Финансы и статистика, 2009

7. Фатхутдинов Р. А Производственный менеджмент: Учебник для вузов.4-е изд. - СПб.: Питер, 2013:

8. Хрипач В.Я. Экономика предприятия. / Под ред.В.Я. Хрипача. Мн.: Экономпресс, 2014

Размещено на Allbest.ru

...