Основные модели управления запасами

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовая работа

Основные модели управления запасами



Содержание

Введение

1. Виды материальных запасов

2. Экономико - математические модели управления запасами

2.1 Основные понятия теории управления запасами и ее элементы

2.2 Модели управления запасами

3. Пример реализации систем управления запасами

Заключение

Список использованных источников



Введение

Материальные запасы - это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, товары народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления.

Управление запасами - важная сфера управленческой деятельности на многих предприятиях различных отраслей как по производству товаров, так и по оказанию услуг.

Особенно актуальны вопросы рациональной и эффективной организации процессов управления и контроля за движением материальных и финансовых потоков на предприятии с целью повышения эффективности материально-технического снабжения самого предприятия и сбыта производимой им готовой продукции. Это необходимо для оптимизации уровня запасов и эффективного их использования, уменьшения их уровня, а также минимизации оборотных средств, вложенных в эти запасы.

Недостаток производственных запасов у предприятия приводит к нарушению ритмичности его производства, снижению производительности труда, перерасходу материальных ресурсов из-за вынужденных нерациональных замен и повышению себестоимости выпускаемой продукции.

Недостаток сбытовых запасов не позволяет обеспечить бесперебойный процесс отгрузки готовой продукции, соответственно это уменьшает объемы ее реализации, снижает размер получаемой прибыли и потерю потенциальной клиентуры потребителей продукции, выпускаемой предприятием. В то же время наличие неиспользуемых запасов замедляет оборачиваемость оборотных средств, отвлекает из оборота материальные ресурсы и снижает темпы воспроизводства и ведет к большим издержкам по содержанию самих запасов.

Функционирование предприятия при относительно высоком уровне у него запасов будет совершенно неэффективным. В данном случае

предприятие имеет у себя по отдельным группам товарно-материальных ценностей запасы больше действительно необходимых их значений - излишние запасы (“пролеживающие”). В связи с этим оно дополнительно должно вложить в них значительные оборотные средства, что приводит соответственно к недостатку свободных финансовых ресурсов - снижению платежеспособности предприятия, невозможности своевременно приобрести необходимые для производства материальные ресурсы, оборудование, рассчитаться с бюджетом и внебюджетными фондами по налогам и по зарплате с персоналом и т.д. Кроме того, высокий уровень излишних запасов приводит к увеличению издержек предприятия по содержанию самих запасов: необходимость иметь большие складские площади, нужно иметь увеличенный персонал (кладовщиков, грузчиков, бухгалтеров) для обработки и учета материалов, находящихся на складе, это дополнительные коммунальные платежи и налоги на имущество. Дополнительные издержки увеличивают себестоимость готовой продукции, выпускаемой промышленным предприятием, и снижают ее конкурентоспособность на рынке товаров.

Существует достаточно много формальных методов управления запасами. Некоторые из них довольно просты с точки зрения проводимых расчетов, другие требуют знания сложных математических приемов и методов.

Целью данной курсовой работы является изучение основных моделей управления запасами. Для достижения данной цели были рассмотрены детерминированные модели управления запасами, проведен сравнительный анализ основных моделей управления запасами.



1. Виды материальных запасов

Запасы подразделяются на материальные, информационные, финансовые, трудовые и др. Все виды запасов, кроме материальных, принято называть резервами. Однако в бизнес-практике наиболее часто встречается управление именно товарно-материальными запасами.

Создание запасов всегда сопряжено с расходами. Перечислим основные виды затрат, связанных с созданием и содержанием запасов:

- замороженные финансовые средства;

- расходы на содержание специально оборудованных помещений;

- оплата труда специального персонала;

- затраты, учитывающие постоянный риск порчи, хищения, а также моральное старение и другие.

Наличие запасов - это расходы. Однако отсутствие запасов - это тоже расходы, только выраженные в форме разнообразных потерь. К основным видам потерь, связанных с отсутствием запасов, относят:

- потери от простоя производства;

- потери от отсутствия товара на складе в момент предъявления спроса;

- потери от закупки мелких партий товаров по более высоким ценам.

Материальные запасы являются экономической категорией и представляют собой находящиеся па различных стадиях производства и обращения продукцию производственно-технического назначения, предметы потребления и другие товарно-материальные ценности, ожидающие вступления в процесс производственного потребления, транспортировки (отгрузки) или продажи.

Система классификации материальных запасов по основным признакам с позиций теории запасов приведена в табл. 1.

По предназначению в производственно-коммерческой деятельности материальные запасы классифицируют по типам (формам).

Общепризнанными типами материального запаса являются следующие.

1. Сырье и материалы - собственно сырье, основные и вспомогательные

Таблица 1. Классификация материальных запасов

Классификационный признак	Наименование классификационной группировки	Выделяемые группы запасов
По предназначению в производственной или коммерческой деятельности	Типы запасов	1. Сырье и материалы. 2.Промежуточные продукты. 3. Готовая продукция. 4. Изделия для ремонта и содержания. 5.Товары для перепродажи. 6. Отходы производства и вторичные материальные ресурсы. 7. Сельскохозяйственные материалы
По экономическим функциям в воспроизводственном процессе	Виды запасов	1. Производственные. 2.Запасы незавершенного производства. 3. Товарные запасы. 4. Транспортные запасы. 5. Государственные материальные резервы. 6. Запасы домашних хозяйств
По причинам образования и функциям в логистическом процессе	Части запаса	1. Текущие. 2. Страховые. 3. Подготовительные. 4. Сезонные

материалы, покупные полуфабрикаты и комплектующие изделия, топливо, горюче-смазочные материалы, тара и упаковка.

2. Промежуточные продукты - полуфабрикаты собственного изготовления. Эта форма запаса полностью эквивалентна такому его виду, как запасы незавершенного производства.

3. Готовая продукция - конечная продукция для данного предприятия и предназначенная для реализации (продажи) на сторону.

4. Изделия для ремонта и содержания оборудования, машин, зданий, сооружений и т.д. Сюда также относят хозяйственный инвентарь, инструменты, малоценные и быстроизнашивающиеся предметы (МБП).

5. Товары для перепродажи - промежуточные и конечные продукты в сферах распределения и обращения, которые не подвергаются переработке в данной конкретной фирме.

6. Отходы производства, подразделяемые на возвратные и безвозвратные (чистые потери). Сюда же относят и вторичные материальные ресурсы (металлолом, макулатуру и пр.).

7. Сельскохозяйственные материалы, в составе которых выделяют семена и посадочные материалы; корма и фураж; животные на откорме и молодняк животных.

Сырье, материалы, комплектующие, топливо и т.д. - для производственных фирм это материальный запас, необходимый для организации производственного процесса. По мере вложения в этот процесс других материалов и труда они превращаются в запасы незавершенного производства или запасы в форме промежуточного продукта. Когда производство завершено, то запас приобретает форму готовой продукции для данного производителя. В целом формы запаса классифицируются в зависимости от объема вложенного в них труда, сырья и материалов. Такая классификация является относительной в том смысле, что конечная продукция одного производителя (поставщика) может являться лишь исходным материалом или полуфабрикатом для другого, т.е. быть готовой только к дальнейшему производственному потреблению.

Структура материального запаса фирмы по типам во многом определяется ее отраслевой принадлежностью, типом производства, уровнем ее специализации и кооперирования. В промышленности, как правило, наибольший удельный вес в структуре запаса составляют материалы и готовая продукция. В отдельных отраслях обрабатывающей промышленности с длительным производственным циклом преобладают запасы незавершенного производства (судостроение, авиастроение и т.п.).

Для ряда отраслей сферы материального производства, в частности производителей потребительских товаров (например, предприятий пищевой промышленности), - упаковка может представлять существенную составляющую материального запаса. Для отдельных отраслей экономики, например, сферы услуг и добывающих отраслей промышленности, значительная часть материального запаса может приходиться на изделия для ремонта и содержания помещений, зданий, сооружений, оборудования и других основных средств.

В дистрибьюторских фирмах и торговых компаниях основная форма запаса - это товары для перепродажи и в незначительной степени инвентарь, изделия для поддержания в исправном состоянии оборудования и помещений.

Сочетание форм запаса, выполняемых ими функций в процессе общественного воспроизводства, а также их местонахождения, позволяет разделить совокупные материальные запасы на шесть видов, из которых только первые четыре вида рассматриваются в теории запасов.

Производственные запасы формируются в производственных и сервисных системах и предназначены для производственного потребления. Их основная функция - бесперебойное и надежное материально-техническое обеспечение производственного процесса, т.е. удовлетворение производственного спроса, который, как правило, является заданным. К производственным запасам относят предметы труда, поступившие к предприятию-потребителю, но еще не использованные и не подвергнутые переработке.

Запасы незавершенного производства - это промежуточные продукты, находящиеся на различных стадиях производственного процесса. Их основная задача - обеспечение непрерывности, равномерности и ритмичности производственных процессов.

Товарные запасы включают запасы готовой продукции на складах фирм-производителей, т.е. сбытовые запасы, и подавляющую часть запасов, находящихся в каналах сферы обращения. Последние, в свою очередь, подразделяются на запасы предприятий оптовой торговли и запасы организаций розничной торговли . Основная экономическая функция товарных запасов - обеспечение нормального хода процесса продаж путем компенсации колебаний в уровне спроса.

Транспортные запасы, или товары в пути (товары отгруженные), - это часть производственных (товарных) запасов, находящихся в процессе доставки от поставщика к грузополучателю.

Государственные материальные резервы, или стратегические запасы - это совокупность запасов средств производства и предметов потребления, создаваемых и поддерживаемых (обновляемых и пополняемых) для использования в непредвиденных и чрезвычайных обстоятельствах. Федеральный закон от 29.12.1994 г. № 79-ФЗ "О государственном материальном резерве" определяет госрезерв как особый федеральный запас материальных ценностей. Запасы госрезерва стратегических материалов и товаров предназначены для мобилизационных нужд, первоочередных работ по ликвидации последствий чрезвычайных ситуаций и стихийных бедствий, а также могут быть использованы для оказания гуманитарной помощи, регулирующего воздействия на рынок, государственной поддержки отдельных отраслей, предприятий и пр.

Государственные материальные резервы и запасы домашних хозяйств не являются объектами исследования в теории запасов и далее рассматриваться не будут.

Основную часть совокупных материальных запасов составляют производственные и товарные запасы. Именно на управление этими видами запасов ориентирована теория запасов.

По причинам образования и выполняемым функциям производственные и товарные запасы можно условно разделить на четыре части: текущую, подготовительную, страховую и сезонную.

Текущие (циклические или регулярные) запасы обеспечивают непрерывность снабжения производственного процесса между двумя очередными поставками или бесперебойность процесса реализации (продаж).

Текущие запасы образуются по двум причинам:

* из-за несоответствия объемов поставки объемам разового производственного потребления или объемов закупки - объемам продаж;

* из-за разрыва во времени между моментом поступления материального ресурса и началом его производственного потребления или реализации.

Текущие запасы составляют основную часть производственных и товарных запасов. Они находятся, как правило, в динамике, т.е. их уровень (размер) является переменной величиной.

Подготовительные запасы выделяются из производственных запасов при необходимости дополнительной их подготовки перед использованием в производстве (например, сушка леса) или из-за проведения дополнительного контроля их качества (например, входной лабораторный контроль в химической, пищевой промышленности и ряде других отраслей).

Подготовительная часть может выделяться и в товарных запасах в случае, когда необходимо дополнительно подготовить материальные ресурсы к отпуску потребителям или товары к продаже (например, расфасовка и т.д.).

Страховые (гарантийные или буферные) запасы необходимы для обеспечения непрерывного хода производственного процесса в случае непредвиденных обстоятельств: отклонений в периодичности и в объеме партии поставки от запланированной, изменения интенсивности потребления материального ресурса или при резких колебаниях величины спроса. Страховые запасы обеспечивают надежность соответствующих процессов. В отличие от текущей части размер страховых запасов - величина постоянная. При нормальных условиях работы эти запасы являются неприкосновенными.

Сезонные запасы образуются при сезонном характере производства продуктов, их потреблении или вызваны действием транспортного фактора. Они призваны обеспечить нормальную работу в период сезонных перерывов в производстве или транспортировке, а также сгладить сезонные колебания величины спроса.

Выделяют еще отдельные разновидности материальных запасов в зависимости от их уровня, возможностей дальнейшего использования и др.

? Переходящие запасы - под ними понимают остатки материальных ресурсов на конец отчетного периода. Они предназначены для обеспечения непрерывности производства и потребления в следующем за отчетным периодом до момента поступления очередной партии поставки.

? Наличные запасы - все виды запасов, хранящиеся на момент учета в логистической системе.

? Неликвидные запасы - товарные запасы, не реализуемые в течение длительного времени. Этот вид запасов в англоязычной литературе часто еще называют "мертвыми", или "отжившими".

? Излишние (или неиспользуемые) запасы -производственные или товарные запасы, потребность в которых отсутствует.

? Сверхнормативные запасы -запасы, уровень которых превышает установленные нормы запасов. В планово-распределительной экономике нормирование запасов носило директивный характер и было одним из инструментов централизованного управления. В рыночной экономике необходимость нормирования запасов определяется конкурентными условиями внешней среды с целью снижения издержек.

Классификация по времени позволяет выделить различные количественные уровни запасов. Их соотношение показано на рис. 1.

Максимальный желательный запас - максимальная величина, экономически целесообразного запаса в данной системе управления запасами. Этот уровень может превышаться. В различных системах управления максимальный желательный запас используется как ориентир при расчете объема заказа.

Пороговый уровень запаса - величина запаса, при достижении которой выдается очередной заказ на пополнение заказов на складе.

Текущий запас соответствует уровню запаса в любой момент учета. Он может совпасть с максимальным желательным уровнем, пороговым уровнем или гарантийным запасом.

Гарантийный запас (или запас страховой) аналогичен гарантийному запасу в классификации по исполняемой запасом функции и предназначен для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденных обстоятельств.

Рис.1. Виды запасов по времени учета.

Запасы учитываются в натуральных и условно-натуральных (физических единицах); стоимостных (денежных единицах) и относительных (продолжительность потребления данного уровня запаса в сутках) единицах измерения.



2. Экономико - математические модели управления запасами

2.1 Основные понятия теории управления запасами и ее элементы

Одним из важнейших этапов планирования работы любой производственной единицы - цеха, предприятия или объединения предприятий - является определение рационального уровня запасов сырья, полуфабрикатов, инструментов. Основными причинами создания производственных запасов служат необходимость обеспечения бесперебойного снабжения производственного процесса, периодичность производства различных видов продукции поставщиками, осуществление транспортировки большинства видов продукции от поставщика к потребителю партиями, а также несовпадение ритма производства с ритмом потребления.

Предметом теории управления запасами является отыскание такой организации поставок или производства, при которых суммарные затраты на функционирование системы были бы минимальными. Под организацией поставок понимается определение объемов поставок и периодичность заказов, а при планировании производства нескольких видов продукции на одном и том же оборудовании - определение размера партии и периодичности запуска продукции в производство. Существует четыре основных вида затрат, которые могут оказать влияние на выбор решения по управлению запасами:

- затраты на приобретение запасов,

- затраты на организацию заказа,

- издержки хранения запасов,

- потери от дефицита.

Затраты, которые не зависят от принимаемых решений, не учитываются при анализе. Так, затраты на приобретение продукции целесообразно учитывать только, если цена единицы продукции зависит от величины партии, что обычно выражается в виде оптовых скидок.

К затратам на организацию заказа, учитываемым в анализе функционирования систем управления запасами, относят постоянные расходы по размещению заказов: расходы на разъезды и командировки, почтово-телеграфные расходы, транспортные расходы, не зависящие от размера партии.

В общем случае в стоимости поставки, кроме постоянных, входят затраты, пропорциональные объему партии и количеству заказываемых номенклатур. Однако принимаемые решения никак не влияют на величину затрат, пропорциональных размеру партии. Затраты, пропорциональные количеству номенклатур в заказе, учитываются только в многономенклатурных (многопродуктовых) моделях. Эти затраты представляют собой стоимостное выражение трудозатрат, связанных с поиском и обработкой информации по отдельным продуктам, упаковкой у поставщика, а также приемом и размещением на складе потребителя.

Если складскую систему снабжает предприятие-поставщик, то при условии серийного выпуска продукции стоимость переналадки оборудования перед выпуском очередной партии тоже попадает в эту категорию затрат. Иногда сюда относят также издержки вследствие более низкой производительности труда и более высокого процента брака в начале производственного периода. Затраты, связанные с началом выпуска очередной партии, называют затратами на подготовительно-заключительные операции .

К издержкам хранения запасов , учитываемым в моделях управления запасами относятся лишь издержки, зависящие от величины запасов. К ним относятся издержки физического присутствия материальных ценностей на складе (естественная убыль, плата за производственные фонды) и потери от иммобилизации средств в запасах. Если рассматривать средства, вложенные в запасы как банковскую ссуду, то издержки задаются процентной ставкой.

Потери от дефицита на промышленных предприятиях исчисляются как суммарные потери прибыли в расчете на одну денежную единицу стоимости дефицитных материалов. Прибыль предприятия при дефиците может снизиться за счет простоя производственных мощностей и рабочих, переналадки производственного процесса, замены дефицитных материалов другими, более дорогими, выпуск продукции в сверхурочное время после ликвидации причины простоя, штраф за нарушение сроков поставки.

Элементами задачи управления запасами являются:

- система снабжения;

- спрос на предметы снабжения;

- возможность восполнения запасов;

- функции затрат;

- ограничения;

- стратегия управления запасами.

Из параметров управления запасами принято выделять:

1) управляемые параметры

- объем и номенклатура необходимого сырья (ресурсов);

- момент (время) выдачи заказа на пополнение ресурса;

2) неуправляемые параметры

- затраты на организацию снабжения;

- ограничение на запасы поставщика;

- выбор системы снабжения (централизованная, децентрализованная).

Многообразие реальных ситуаций вызывает необходимость разработки разнообразных моделей управления запасами. Основным фактором, влияющим на тип модели, является характер спроса или потребности в материальных ресурсах. Спрос может быть детерминированным (конкретным) или вероятностным. В свою очередь детерминированный спрос может быть статическим, неизменным во времени, или динамическим, изменяющимся во времени. Вероятностный спрос может быть стационарным, с неизменной во времени плотностью вероятности, и нестационарным с изменяющейся во времени плотностью вероятности.

Другим важным фактором, учитывающимся при построении модели, является срок выполнения заказа, т. е. интервал времени между моментом размещения заказа и его поставкой. Если этот фактор учитывается, то модель называется моделью с запаздыванием поставок.

В модели может быть учтена интенсивность поставок. При пополнении запасов из внешнего источника обычно доставляется вся партия одновременно. Пополнение запаса с некоторой интенсивностью чаще осуществляется самим предприятием, когда продукция одного цеха используется другим.

Число видов продукции учитывается в модели при условии наличия взаимосвязи между ними. Связь может возникать до поставки и после нее. Взаимодействие до поставки проявляется в снабжении из одного источника (заказ на несколько партий различных видов продукции подается одновременно), в требовании комплектности, в ограниченной мощности оборудования. Взаимодействие после поставки имеет место, когда несколько видов продукции хранится в одном складском помещении или ограничена величина оборотных средств, вложенных в запасы.

Системы управления запасами можно классифицировать по многим признакам:

- вид запасов (сырье, полуфабрикаты, готовая продукция, инструменты, запчасти);

- место хранения (производитель, потребитель, снабженческая база);

- структура системы (изолированный склад, последовательная система складов, иерархическая система, с ремонтными возможностями или без них);

- свойства запасов (одно- или многономенклатурные запасы, их взаимозаменяемость, ограниченность срока годности, порча при хранении);

- статистические характеристики процессов спроса и поставок;

- цели системы (стоимостные вероятностные критерии, многокритериальность);

- ограничения (на объем и номенклатуру запасов, размеры партий, надежность и экономические характеристики процесса снабжения);

- информационные характеристики (периодичность сброса данных, наблюдаемость спроса, полнота знаний о коэффициентах потерь).

2.2 Модели управления запасами

Под управлением запасами понимают комплекс мероприятий по поддержанию размера запаса в заданных пределах путем организации контроля за их уровнем и оперативного планирования параметров заказов. Управление размером запасов представляет собой одну из важнейших функций и составную часть управления запасами, тесно взаимосвязано с организацией учета и контроля их уровня, планированием и другими процедурами логистического менеджмента. Регулировать уровень запаса можно следующими тремя основными способами:

* изменением размера заказа (партии поставки);

* изменением периода заказа (интервала поставок);

* одновременным изменением размера заказа и интервала между поставками.

В зависимости от использования одного из этих подходов в теории запасов выделяют три принципиальные системы регулирования:

* периодический метод, или систему с фиксированным периодом заказа (поставки);

* релаксационный метод, или систему с фиксированным размером заказа;

* двухуровневую систему, которую в отечественной литературе часто называют системой "минимум-максимум".

Модель регулирования с фиксированным размером заказа

В системе с фиксированным размером заказа основополагающий параметр - размер заказа, который не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами.

В системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть оптимальным, причем критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

- стоимость оформления заказа;

- используемая площадь складских помещений;

- издержки на хранение запасов.

Эти факторы тесно взаимосвязаны между собой, причем само направление их взаимодействия неодинаково в разных случаях. Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает рост затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с содержанием излишних складских помещений, и, кроме того, снижает уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений значительно увеличиваются затраты на хранение запасов, более вероятен риск появления неликвидных запасов.

Использование критериев минимизации совокупных затрат на хранение запасов и повторный заказ не имеют смысла, если время исполнения заказа чересчур продолжительно, сирое испытывает существенные колебания, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты и прочес сильно колеблются. В таком случае нецелесообразно экономить на содержании запасов. Это, вероятнее всего, приведет к невозможности непрерывного обслуживания потребителя, что не соответствует цели функционирования системы управления запасами. Во всех других ситуациях определение оптимального размера заказа обеспечивает уменьшение издержек на хранение запасов без потери качества обслуживания.

Издержки выполнения заказа на единицу товара определяют по формуле

,

где С0 - издержки выполнения заказа; q - размер партии товара.

Для определения годовых затрат Jг выполнения заказа издержки выполнения заказа, приходящиеся на единицу товара, необходимо умножить на количество товара S, реализованного за год, т.е.

=

Издержки выполнения заказа включают следующие элементы: стоимость транспортировки заказа, затраты на разработку условий поставки, стоимость контроля исполнения заказа, затраты на информирование, стоимость форм документов.

Годовые издержки выполнения заказа уменьшаются при увеличении размера партии, так же изменяются издержки выполнения заказа, приходящиеся на единицу товара.

Издержки хранения запасов JXP.З включают в себя расходы, связанные с физическим содержанием товаров на складе, и возможные проценты на капитал, вложенный в запасы. Эти издержки выражаются в процентах от закупочной цены за определенное время (например, 20% за год). Годовые издержки хранения товара JXP.T определяют по формуле

,

где Сцт - закупочная цена единицы товара; I - издержки хранения, выраженные в долях этой цены. Они определяются для каждой партии отдельно. материальный запас издержка инвентарь

Издержки хранения определяются средним уровнем запасов . При постоянной интенсивности закупок (сбыта) годовые издержки хранения запасов составляют

,

Общие годовые издержки управления запасами (Сц) - это сумма годовых издержек выполнения заказов и годовых издержек хранения запасов, т.е.

Эта формула учитывает только текущую часть запаса, т.е. без подготовительного и страхового запасов.

Зависимость годовых издержек управления запасами от размера заказа представлена на рис. 2.

Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле Уилсона:

где С0 - издержки выполнения заказа; S - количество товара, реализованного за год; JXP - издержки хранения.

Рис.2. Зависимость годовых издержек управления запасами от размера заказа.



Данный вариант формулы Уилсона ориентирован на мгновенное пополнение запаса на складе.

В случае если пополнение запаса на складе производится за некоторый промежуток времени, используется коэффициент, учитывающий скорость пополнения запаса на складе.

где: 1 - издержки управления запасами; 2 - издержки выполнения заказов; 3 - издержки хранения запасов.

Величина qoпт округляется до целого числа в большую сторону и (или) может быть увеличена до размеров, согласованных с поставщиком.

Порядок расчета всех параметров системы управления запасами с фиксированным размером заказа приведен в табл. 2, а графическая модель управления запасами с фиксированным размером заказа - на рис. 3.

Исходные данные для расчета параметров системы следующие:

- потребность в заказываемом продукте (физ. ед.);

- оптимальный размер заказа (физ. ед.); время поставки (дни);

- возможная задержка поставки (дни).

Целью расчета с помощью этой системы является кроме основных характеристик запасов также определение гарантийного, максимального желательного запаса и порогового уровня запаса.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка.

Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через использование второго расчетного параметра данной системы - порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.

Максимальный желательный запас, в отличие от предыдущих двух параметров, не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат.

Рис. 3. Графическая модель управления запасами с фиксированным размером заказа.

Таблица 2 Расчет параметров системы управления запасами с фиксированным размером заказа

№п/п	Показатели	Порядок расчета
1	Потребность (физ. ед.)
2	Оптимальный размер заказа (физ. ед.)	формулы Уилсона
3	Время поставки
4	Возможная задержка поставки
5	Ожидаемое дневное потребление	[1] : [кол. раб. дней]
6	Срок расходования заказа	[2] : [5]
7	Ожидаемое потребление за время поставки	[3] Ч [5]
8	Максимальное потребление за время поставки	([3] + [4]) Ч [5]
9	Гарантийный запас	[8] - [7]
10	Пороговый уровень запаса	[9] + [7]
11	Максимальный желательный запас	[9] + [2]

Примечание. В квадратных скобках указан номер строки в левой колонке.

Так как в рассматриваемой модели момент заказа заранее определен и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации.

Размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления за время поставки ожидаемому потреблению поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня. Действительно, разница между максимальным желательным и текущим запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до максимального желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.

Модель управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

В системе с фиксированным интервалом времени между заказами заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы, например один раз в месяц, один раз в неделю, один раз в 14 дней и т.п. Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа, расчет которого объяснен выше.

Интервал времени между заказами можно рассчитать следующим образом:

где N - количество рабочих дней в году (дни); Р - потребность в заказываемом продукте (физ. ед.); - оптимальный размер заказа (физ. ед.).

Полученный с помощью данной формулы интервал времени между заказами не может рассматриваться как обязательный к применению. Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок. Например, при полученном расчетном результате (четыре дня) возможно использовать интервал в пять дней, чтобы делать заказы один раз в неделю.

Порядок расчета всех параметров системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами представлен в табл. 3, а графическая модель управления запасами - на рис. 4.

Рис.4. Графическая модель управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

Исходные данные для расчета параметров системы следующие: потребность в заказываемом продукте (физ. ед.), интервал времени между заказами (дни), время поставки (дни), возможная задержка поставки (дни).

Размер заказа РЗ в системе с фиксированным интервалом времени между заказами рассчитывается по формуле

где РЗ - размер заказа (физ. ед.): МЖЗ - максимальный желательный запас (физ. ед.); ТЗ - текущий запас (физ. ед.); ОП - ожидаемое потребление за время поставки (физ. ед.).



Таблица 3 Расчет параметров системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

№	Показатели	Порядок расчета
1	Потребность	-
2	Интервал времени между заказами
3	Время поставки	-
4	Возможная задержка поставки	-
5	Ожидаемое дневное потребление	[1] : [количество рабочих дней]
6	Ожидаемое потребление за время поставки	[3] Ч [5]
7	Максимальное потребление за время поставки	([3] + [4]) Ч [5]
8	Гарантийный запас	([8] + [2]) Ч [5]
9	Максимальный желательный запас.	-
10	Размер заказа	РЗ = МЖЗ- ТЗ + ОП

Примечание. В квадратных скобках указан номер строки в левой колонке.

Так как в рассматриваемой системе момент заказа заранее определен и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации.

Размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления за время поставки ожидаемому потреблению поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня. Действительно, разница между максимальным желательным и текущим запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до максимального желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.

Представленные основные системы управления запасами базируются на фиксации одного из двух возможных параметров - размера заказа и интервала времени между заказами. В условиях отсутствия отклонений от запланированных показателей и равномерного потребления запасов, для которых разработаны основные системы, такой подход является вполне достаточным.

Однако на практике чаще встречаются иные, более сложные ситуации. В частности, при значительных колебаниях спроса основные системы управления запасами не в состоянии обеспечить бесперебойное снабжение потребителя без значительного повышения объема запасов. При наличии систематических сбоев в поставке и потреблении основные системы управления запасами становятся неэффективными.

Различное сочетание элементов основных систем контроля уровня запасов может формировать множество различных систем контроля уровня запасов с учетом различных требований.

Модель управления запасами "минимум-максимум"

Модель "минимум-максимум" ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов.

Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами здесь используется постоянный интервал времени между заказами. Но в системе "минимум-максимум" заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов - минимальным и максимальным, чему она и обязана своим названием.

Пороговый уровень (ПУ) запаса в системе "минимум-максимум" играет роль минимального уровня. Если в установленный момент времени этот уровень пройден, т.е. наличный запас равен пороговому уровню или не достигает его, то заказ оформляется. В противном случае заказ не выдается, отслеживание порогового уровня, а также выдача заказа будут произведены только через заданный интервал времени. Максимальный желательный запас в системе "минимум-максимум" играет роль максимального уровня. Его размер учитывается при определении размера заказа. Он косвенно (через интервал времени между заказами) связан с наиболее рациональной загрузкой площадей склада при учете возможных сбоев поставки и необходимости бесперебойного снабжения потребления.

Исходные данные для расчета параметров системы таковы:

· потребность в заказываемом продукте, ед.,

· интервал времени между заказами, дни,

· время поставки, дни,

· возможная задержка поставки, дни.

Последовательность расчета параметров системы управления запасами «Минимум-максимум»:

1. Устанавливается потребность в заказываемом продукте - S, ед.;

2. Рассчитывается интервал времени между заказами, дни;

;

(при необходимости с корректировкой)

3. Устанавливается время поставки, дни - tп;

4. Определяется возможная задержка поставки, дни - tз;

5. Рассчитывается ожидаемое дневное потребление, ед/день.

6. Рассчитывается ожидаемое потребление за время поставки, ед.



7. Рассчитывается максимальное потребление за время поставки, ед.

8. Рассчитывается гарантийный запас, ед.

9. Пороговый уровень запаса, ед.

10. Максимальный желательный запас

11. Размер заказа, ед.

Рис.5. Графическая модель управления запасами "минимум-максимум".



Условные обозначения:

х - момент заказа ;

- время поставки;

Размещено на http://www.allbest.ru/

- время задержки поставки.

Сравнительный анализ систем управления запасами

Сравнение основных систем управления запасами показывает, что система с фиксированным размером заказа имеет преимущества:

* меньший уровень максимального желательного запаса;

* экономия затрат на содержание запасов на складе за счет сокращения площадей под запасы.

Из недостатков следует выделить то, что необходимо ведение постоянного контроля за наличием запасов на складе.

Для системы с фиксированным интервалом времени между заказами преимуществом является отсутствие постоянного контроля за наличием запасов на складе. При этом отмечаются следующие недостатки:

* высокий уровень максимального желательного запаса;

* повышение затрат на содержание запасов на складе за счет увеличения площадей под запасы.

Использование той или иной системы управления запасами зависит от следующих обстоятельств: Если издержки управления запасами значительнее и их можно вычислить, то следует применять систему с фиксированным размером заказа. Если издержки управления запасами незначительные, то более предпочтительной оказывается система с постоянным уровнем запасов. При заказе товаров поставщик налагает ограничения на минимальный размер партии. В этом случае желательно использовать систему с фиксированным размером заказа, поскольку легче один раз скорректировать фиксированный размер партии, чем непрерывно регулировать его переменный заказ. Однако, если налагаются ограничения, связанные с грузоподъемностью транспортных средств, то более предпочтительной является система с постоянным уровнем запасов. Система с постоянным уровнем запасов более предпочтительна и в том случае, когда поставка товаров происходит в установленные сроки.

Таким образом:

1. Если издержки управления запасами незначительные, следует применять систему с определенным уровнем запасов.

2. Более предпочтительна система с постоянным уровнем заказа, если издержки управления запасами незначительные.

3. Если поставщик применяет ограничения на наименьший размер партии, желательно применять систему с определенным размером заказа, потому что легче один раз сбалансировать определенный размер партии, чем постоянно отлаживать его переменный заказ.

4. Более предпочтительной является система с постоянным уровнем запасов, если ограничения связаны с грузоподъемностью транспорта.

5. Если поставка товаров происходит в установленные сроки, более предпочтительна система с постоянным уровнем запасов.

6. Если нужно быстро реагировать на изменение сбыта, часто выбирается система с постоянным уровнем и система с двумя уровнями.

Решение обобщённой задачи управления запасами определяется следующим образом.

В случае периодического контроля состояния запаса следует обеспечивать поставку нового количества ресурсов в объеме размера заказа через равные интервалы времени.

В случае непрерывного контроля состояния запаса необходимо размещать новый заказ в размере объема запаса, когда его уровень достигает точки заказа.

Система "минимум-максимум" ориентирована в большей степени на ситуацию, когда затраты на организацию учета запасов на складе и издержки но оформлению заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от возможного дефицита запасов. Это единственная из рассмотренных выше систем регулирования, допускающая дефицит запасов по экономическим соображениям. Тем не менее и двухуровневая система учитывает возможность задержки поставки и компенсацию дефицита наличием страхового запаса.



3. Пример реализации систем управления запасами

Рассмотрим возможность применения основных и производных от основных систем управления запасами для следующей производственной ситуации: агросервисная организация планирует производство рабочих органов сельскохозяйственных машин. При этом известно, что в соответствии с технологией изготовления будет использоваться листовая сталь с линейными размерами 6000х1500х10 мм стоимостью 2700 тыс. руб. за одну тонну. Расстояние транспортировки в одну сторону - 750 км. В соответствии с прогнозной годовой программой производства рабочих органов сельскохозяйственных машин потребуется 100 тонн листовой стали в год. При этом планируемое потребление стали в разрезе по месяцам года представлена в таблице 4. Также известно, что допустимая нагрузка на 1 м2 пола для склада по хранению стали составляет 8 т/м2 . Издержки по содержанию 1 м2 за месяц составляет 3,0 тыс. руб. , среднее количество стали, которое будет иметь место на складе 10 т. Время выполнения одного заказа составит 30 календарных дней. Время возможной задержки поставки - 7 дней. Среднее количество рабочих дней в месяце - 22 дня

Таблица 4. Потребление листовой стали по месяцам года, % (тонн)

І	ІІ	ІІІ	ІV	V	VІ	VІІ	VІІІ	ІX	X	XІ	XІІ
6	12	15	10	6	5	8	15	10	5	4	4

Система с фиксированным размером заказа

Важнейшими параметрами, необходимыми для работы системы, являются оптимальный размер заказа (qо) и пороговый уровень запасов (ПУ). Рассчитаем оптимальный размер заказа листовой стали с учетом исходных данных и того, что ее доставка будет осуществляться автотранспортом. Для этого, во-первых, определим транспортные расходы на выполнение одного заказа () по доставке листовой стали. Величина тарифной ставки на оказание автотранспортных услуг составляет в среднем 1,9 тыс. руб. за один километр. Следовательно, издержки на выполнение одного заказа (1500 км туда и обратно) составят 2850 тыс. руб. (1500км * 1,9 тыс. руб./км). Во-вторых, определим издержки на хранение одной тонны стали в течение года (). С учетом линейных размеров стального листа (6000х1500мм), допустимой нагрузки на 1 м2 пола для складов по хранению стали (8 тонн/м2 ), а также ширины проходов и проездов минимально необходимая площадь хранения должна составлять 15 м2 . Рассчитаем издержки на хранение одной тонны стали () за год. Они составят 54,0 тыс. руб. (15 м2 * 3,0 тыс. руб./(мес.*м2 ) * 12 мес. : 10 тонн), где 10 тонн - это предполагаемое среднее количество стали, которое будет иметь место на складе. Принимая величину коэффициента эффективности финансовых вложений (Е) за период времени равный одному году на уровне 0,5 (то есть, предполагая возможность дальнейшего наращивания производственной программы новых изделий), определим оптимальный размер:

Пороговый уровень запасов (ПУ) стали листовой представляет собой произведение дневного потребления стали и суммы времени выполнения заказа и задержки поставки. Среднее дневное потребление за рабочий день составляет 380кг. Согласно исходной информации время выполнения заказа (tвз) и задержки (tзп) составляет соответственно 30 и 7 календарных дней или 22 и 6 рабочих дней соответственно. Следовательно, пороговый уровень стали листовой составит 10,64 тонны.

Гарантийный запас (ГЗ) стали листовой рассчитывается как произведение среднего дневного потребления стали на время задержки поставки и составит 2,28 тонны (0,38 т * 6 дн.).

Максимальный желательный запас (МЖЗ) стали листовой определяется как сумма гарантийного запаса и оптимального размера заказа и составит 22,28 тонн (2,28 + 20 тонн).

Рис.6. График движения запасов стали листовой в системе с фиксированным размером заказа.

Система с фиксированным интервалом времени между заказами

Важнейшими параметрами, необходимыми для работы системы, являются фиксированный интервал времени между заказами (I) и максимальный желательный уровень запасов (МЖЗ).

Рассчитаем фиксированный интервал времени между заказами по формуле:

рабочих дня,

где 264 - количество рабочих дней в году.

Как показывает практика, для простоты применения рассматриваемой сис- темы, фиксированный интервал времени между заказами рекомендуется измерять не в рабочих, а в календарных днях. В нашем случае его размер составит 74 календарных дня (7*53/5). При этом следует подчеркнуть, что в случае, если имеет место 7-ми дневная рабочая неделя, число календарных дней будет равно числу рабочих дней.

Гарантийный запас (ГЗ) стали листовой рассчитывается как произведение среднего дневного потребления стали на время задержки поставки (рабочих дней) и составит 2,28 тонны (0,38 т * 6 дн.).

Максимальный желательный запас (МЖЗ) стали листовой определяется как сумма гарантийного запаса и произведения среднего дневного потребления стали на фиксированный интервал времени между заказами и составит 22,3 тонны (2,28 + 0,38*53).

Для системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами важно определить момент времени первого заказа. Обычно придерживаются следующего алгоритма:

1. Исходя из величины планируемого потребления стали определяют момент времени (дату), когда уровень запасов стали достигнет гарантийного уровня запасов (в нашем примере точка В).

2. От указанного момента времени (даты) отнимают время выполнения заказа (в нашем примере 30 дней). Полученное число (дата) соответствует моменту времени первого заказа.

На рисунке 7 представлен график движения запасов стали листовой за период январь-июнь в соответствии с планируемым потреблением стали и расчетными параметрами. При этом принималось, что в нулевой момент времени уровень запасов стали на складе составлял максимальный желательный запас (22,3 тонны).

Рис.7. График движения запасов стали листовой в системе с



фиксированным интервалом времени между заказами.

Анализ графика показывает, в апреле и в мае месяце образуется 30-ти дневной дефицит стали. Это обусловит значительные потери производства, связанные с простоем рабочих мест. Данное обстоятельство вызвано неравномерностью потребления стали в течение года, а также тем, что в данной системе заказы осуществляются в строго зафиксированные моменты времени. Наряду с этим, из-за непостоянства размера заказа, могут потребоваться не только различные модели автотранспорта, но виды транспорта. Так, например, из-за большой величины размера заказа (более 20-25 тонн), необходимо будет прибегать к использованию железнодорожного транспорта.

Таким образом, принимая во внимание низкую эффективность работы данной системы с сырьевыми запасами, отличающимися непостоянством потребления в течение установленного периода, применение системы с фиксированным интервалом времени между заказами для управления запасами стали листовой в соответствии с исходной информацией с организационно-экономической точки зрения нецелесообразно.

Система "минимум-максимум"

Базовой для работы данной систему управления запасами является системе с фиксированным интервалом времени между заказами. Однако, заказы осуществляются не через каждый фиксированный интервал времени, а лишь в том случае, если в данный фиксированный момент времени уровень запасов товара на складе равен или меньше порогового уровня запасов.

В отличие от графика движения запасов в системе с фиксированным интервалом времени между заказами в системе "минимум-максимум" заказ № 1 (точка А1) не делается, так как в этот фиксированный момент времени текущий уровень запасов превышает пороговый уровень (минимум).



Рис.8. График движения запасов стали листовой в системе "минимум-максимум"

Первый заказ будет сделан лишь во второй фиксированный момент времени. При этом за период с марта по май месяцы образуется более чем двухмесячный дефицит стали, что указывает на тот факт, что применение системы "минимум-максимум" крайне нецелесообразно для сырьевых (товарных) запасов, имеющих значительное потребление (спрос), а также отличающиеся значительными колебаниями потребления (спроса) в течение года или установленного периода времени (сезона).

...