Разработка системы HACCP для производства йогурта

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

Во всём мире производству пищевых продуктов уделяется особое внимание со стороны общественности и контролирующих органов. Именно эта отрасль бизнеса и экономики должна находиться под постоянным надзором в целях исключения поставок некачественной продукции, способной негативно повлиять на здоровье граждан. Соответственно должны существовать официальные документы и правила, регламентирующие проведение различных мероприятий в этой области.

Система ХАССП -- совокупность организационной структуры документов, производственных процессов и ресурсов, необходимых для реализации ХАССП (англ. НАССР -- анализ рисков и критические контрольные точки) -- концепции, предусматривающей систематическую идентификацию, оценку и управление факторами, существенно влияющими на безопасность продукции.

Аббревиатура ХАССП была заимствована из английского языка, в котором это сокращение расшифровывается как «Hazard Analysis and Critical Control Point» (HACCP) - «Анализ рисков и критические контрольные пункты». История этого технического регулятора рынка начинается в 60-х годах прошлого столетия, когда американская компания Pillsbury начала разработку свода правил безопасности пищи для космических полётов. В окончательном виде система ХАССП сформировалась в 1996 году, распространившись на российский рынок только в 2007 году в виде упомянутого стандарта ГОСТ Р ИСО 22000-2007.

Соответственно названию, стандарт HACCP отражает необходимый уровень безопасности производства, хранения, транспортировки и приготовления пищевых продуктов на конкретном предприятии. В целом эта система занимается анализом существующих рисков и контролем над выбранными производственными звеньями, которые проходит пищевая продукция.

Целью данной работы является разработка системы HACCP для производства йогурта.

Для достижения поставленной цели надо решить следующие задачи:

- изучить особенности производства йогурта, требования к сырью и упаковочным материалам, санитарно-гигиеническим мероприятиям;

- провести анализ особенности управления качеством продукции на основе системы HACCP;

- изучить систему качества HACCP и разработать её проект применительно к производству йогурта.

Объектом исследования является система HACCP.

Предметом исследования является система безопасности HACCP применяющаяся к процессу производства йогурта и документация при её создании.

1. Сущность и порядок разработки системы качества HACCP

Основные цели и принципы HACCP:

* безопасность всех этапов поставки пищевых продуктов, начиная от сбора урожая и заканчивая пунктами реализации;

* регулярный анализ рисков биологического, микробиологического, химического, токсического или физического характера;

* постоянная проверка состояния продукта на контрольных критических точках;

* привлечение к работе обученного подготовленного персонала, имеющего необходимые санитарные допуски;

* соответствие окружающей производственной среды санитарно-гигиеническим нормам;

* внедрение процедур верификации с регулярной проверкой всех составляющих системы;

* наличие перечня корректирующих мероприятий, активируемых при превышении допустимых значений в контрольных критических точках;

* строгая документальная отчётность о проводимых проверках и зафиксированных отклонениях.

Смысл HACCP в том, чтобы выявить и взять под постоянный и неусыпный системный контроль все критические контрольные точки (ККТ). Так - ККТ - называются производственные этапы повышенных рисков. То есть те этапы производства, на которых нарушения технологических и санитарных норм могут привести к неустранимым или трудно устранимым последствиям для безопасности изготавливаемого пищевого продукта.

В процессе создания HACCP скрупулезно анализируются технологический и производственный процессы по всей «пищевой цепочке» - от получения сырья до отгрузки готовой продукции, выявляются все потенциальные опасности и принимаются системные меры по предотвращению и устранению нарушений.

Сертификация системы HACCP подтверждает, что на предприятии созданы организационные и технологические условия, позволяющие выполнить требования Постановления (ЕС) Европейского парламента и Совета № 852/2004 от 29 апреля 2004 года в отношении санитарно-гигиенических правил для производства пищевой продукции, ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов HACCP. Общие требования», МС ИСО 22000 «Система менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования для использования любой организацией, работающей в цепочке создания пищевой продукции».

Система менеджмента безопасности пищевой продукции должна включать следующие общепризнанные ключевые элементы, позволяющие обеспечить безопасность пищевой продукции по всей цепи ее создания, вплоть до стадии употребления пищевой продукции:

- интерактивный обмен информацией;

- системный менеджмент;

- программы предварительных обязательных мероприятий;

- принципы HACCP.

Обмен информацией, осуществляемый на этапах цепи создания пищевой продукции, обеспечивает идентификацию и контроль опасностей, влияющих на безопасность пищевой продукции на всех этапах ее создания. Это подразумевает обмен информацией между организациями, работающими на всех этапах создания пищевой продукции. Обмен информацией между потребителями и поставщиками в отношении идентифицированных опасностей и мероприятий по управлению позволяет прояснить требования потребителей и поставщиков.

Программы предварительных обязательных мероприятий (аналог GMP) обеспечивают, контролируют и управляют производственными условиями/средой, создающими основу (базу) для выработки безопасной продукции.

Программы содержат описания мероприятий, которые необходимо производить до начала производства безопасной продукции, в процессе и по завершению по направлениям:

- эксплуатация производственных зданий и вспомогательных сооружений;

- удаление отходов и отвод сточных вод;

- пригодность оборудования и его обслуживание;

- управление закупаемыми материалами (сырьем и ингредиентами, упаковкой и т.д.);

- обращение с полуфабрикатами и готовой продукцией;

- снабжение водой, воздухом, паром и т.д.;

- мероприятия по предотвращению перекрестного загрязнения;

- санитарно-гигиенические мероприятия;

- гигиена и здоровье персонала;

- контроль вредителей.

2. Приказ о создании рабочей группы по разработке качества HACCP

Для внедрения и разработки системы HACCP на предприятии необходимо сформировать рабочую группу из сотрудников с различной специализацией, обладающих должными знаниями о конкретной продукции, опытом работы и методикой разработки эффективного плана по внедрению системы HACCP на предприятии.

В составе рабочей группы HACCP должны быть координатор и технический секретарь, а так же при необходимости, консультанты соответствующей области компетентности.

Координатор выполняет следующие функции:

- формирует состав рабочей группы;

- координирует работу группы;

- распределяет работу и обязанности;

- обеспечивает охват всей области разработки;

- представляет группу в руководстве организации.

В обязанности технического секретаря входит:

- организация заседаний группы;

- регистрация членов группы на заседаниях;

- ведение протоколов решений, принятых рабочей группой.

Основными задачами рабочей группы, отвечающей за внедрение системы HACCP, на производстве являются:

- определение микробиологических, физических, химических и других факторов, возникающих при производстве продуктов питания на всех стадиях технологических процессов;

- определение вероятности появления опасных факторов в технологическом процессе в зависимости от степени их опасности;

- определение критических точек технологических процессов, лежащих в области недопустимого риска;

- установление критических пределов для каждого опасного фактора, в интервале которых опасные факторы подлежат контролю, ликвидации или снижению;

- разработка необходимых предупреждающих мероприятий;

- установление системы контроля за опасными факторами посредством имеющихся средств, позволяющих удостовериться об эффективном контроле за критическими точками;

- разработка корректирующих мероприятий по устранению или уменьшению опасных факторов;

- установление процедур проверки эффективности функционирования системы HACCP;

- установление документирующей системы регистрации полученных данных;

- обеспечение, доведение рабочих листов системы HACCP на производственные участки, назначение лиц, ответственных за выполнение мероприятий, разработанных в рабочих листах.

3. Характеристика продукта

Йогурт - кисломолочный продукт с повышенным содержанием сухих обезжиренных веществ молока, произведенный с использованием смеси заквасочных микроорганизмов - термофильных молочнокислых стрептококков и болгарской молочнокислой палочки, концентрация которых должна составлять не менее чем 107 КОЕ в 1 г продукта, с добавлением или без добавления различных немолочных компонентов.

Для производства йогурта используется следующее основное и дополнительное сырье:

- молоко сырое - ГОСТ 31449-2013 Молоко коровье сырое. Технические условия;

- СОМ- ГОСТ Р 52791-2007. Консервы молочные. Молоко сухое. Технические условия;

- сахар - ГОСТ 33222-2015 Сахар белый. Технические условия;

- стабилизатор;

- закваска.

Йогурт должен быть выработан в соответствии с требованиями ГОСТ 31981-2013 с соблюдением санитарных норм и правил по технической и технологической документации, утвержденной в установленном порядке для конкретного наименования йогурта.

В таблице 1 представлены показатели качества йогурта

Таблица 1 - Качество продукции

Показатель	Требования НТД
Органолептические показатели
Внешний вид и консистенция	Однородная, при добавлении загустителей или стаби-лизирующих добавок - желеобразная или кремообразная.
Вкус и запах	Чистые, кисломолочные, без посторонних привкусов и запахов, с соответствующим вкусом и ароматом внесенных компонентов
Цвет	Молочно-белый или обусловленный цветом внесенных компонентов, однородный
Физико-химические показатели
Массовая доля жира, %	Менее 0,5
Массовая доля белка, %	Не менее 2,8
СОМО, %	Не менее 8,5
Кислотность, °Т	От 75 до 140 включ.
Микробиологические показатели
Количество молочнокислых микроорганизмов в 1 г продукта на конец срока годности продукта, КОЕ	Не менее 10

4. Анализ технологического процесса производства йогурта

При приемке молока на перерабатывающее предприятие, определяют следующие показатели молока: органолептические показатели, массовую долю жира, массовую долю белка, СОМО, плотность, кислотность, количество соматических клеток. При оценке качества из партии молока берут среднюю пробу, представляющую собой часть продукта, отобранную от каждой упаковки в одну емкость, а из автомобильных или железнодорожных цистерн -- из каждого отсека отдельно. Перед отбором средней пробы молоко перемешивают до полной однородности. На посуду со средней пробой молока наклеивают этикетку, указывают сдатчика и дату поступления.

Молоко очищается через механические фильтры «Tetra Pak». Для очистки молока от механических примесей предназначены фильтры различных конструкций (пластинчатые, дисковые, цилиндрические). Фильтрующий материал (марля, ватные фильтры, лавсановая ткань и др.) необходимо периодически заменять. В противном случае фильтры становятся источником обсеменения молока нежелательной посторонней микрофлорой. Для поточности производства в линии монтируют два фильтра-очистителя параллельно. Когда в одном фильтре меняют фильтрующую ткань, второй фильтрует молоко. Далее молоко охлаждается до температуры 4±2є С, затем хранится в резервуаре для хранения молока не более 6 часов при температуре 4±2є С, затем осуществляется подогрев молока до температуры 60±2єС.

Следующий процесс - сепарирование (60±2єС). Процесс сепарирования представляет собой механическое разделение молока на фракции под действием центробежной силы. Сепарирование применяют для разделения молока на сливки и обезжиренное молоко, а также для его очистки от механических и естественных примесей. Цельное молоко поступает в барабан сепаратора и распределяется тонкими слоями между тарелками. В межтарелочном пространстве жировые шарики как наиболее легкая часть молока оттесняются к оси вращения; обезжиренное молоко, как более тяжелая часть молока, под действием центробежной силы перемещается к периферии. Распределяясь между тарелками в виде тонких слоев, молоко перемещается с небольшой скоростью, что создает благоприятные условия для наиболее полного отделения жира за короткое время. Содержание жира в обезжиренном молоке не должно превышать 0,05 %.

Сепарирование молока осуществляется в специальных машинах -- сепараторах-нормализаторах марки «Tetra Pak HMRPX 618 HGV - 74 C». Сепараторы, предназначенные для разделения молока на сливки и обезжиренное молоко, называют сепараторами-сливкоотделителями, а для очистки молока -- сепараторами-молокоочистителями. Сепараторы-сливкоотделители с устройствами нормализации молока называются сепараторами -- нормализаторами.

После того, как молоко разделили на фракции, в дальнейшие этапы производства нежирного йогурта берется только обезжиренное молоко. Далее следует процесс бактофугирования, который производится на бактофуге «Tetra Pak BBRP 818 HGV - 74 C». Этот этап обработки необходим для полного удаления бактериальных клеток из молока. Сущность бактофугирования заключается в удалении из молока до 98 % содержащихся в нем микроорганизмов путем повышения скоростей центрифугирования без применения термической обработки.

При бактофугировании происходит удаление из молока погибших бактерий и токсинов, что способствует повышению его качества и стойкости в хранении.

Затем обезжиренное молоко пастеризуется на пастеризационно-охладительной установке «Tetra Therm Lacta CA-M-30» при температуре 76±2єС. Пастеризация осуществляется при температурах ниже точки кипения молока (от 65 до 95 град. С).

Цели пастеризации следующие:

-- уничтожение патогенной микрофлоры, получение продукта, безопасного для потребителя в санитарно-гигиеническом отношении;

-- снижение общей бактериальной обсемененности, разрушение ферментов сырого молока, вызывающих порчу пастеризованного молока, снижение его стойкости в хранении;

-- направленное изменение физико-химических свойств молока для получения заданных свойств готового продукта, в частности органолептических свойств, вязкости, плотности сгустка и т. д.

Основным критерием надежности пастеризации является режим термической обработки, при котором обеспечивается гибель наиболее стойкого из патогенных микроорганизмов -- туберкулезной палочки (температурный оптимум -- 65 град. С). Косвенным показателем эффективности пастеризации является разрушение в молоке фермента фосфатазы, имеющего температурный оптимум несколько выше, чем туберкулезной палочки, поэтому считают, что, если в молоке в результате пастеризации разрушена фосфатаза, уничтожены и болезнетворные патогенные микроорганизмы (в частности туберкулезная палочка).

Далее обезжиренное молоко охлаждается в теплообменнике C8-SR до температуры 4±2єС и хранят в резервуаре не более 6 часов. Затем происходит смешивание (внесение компонентов),в молоко добавляют СОМ, стабилизатор и сахар согласно рецептуре. После внесения компонентов в течение 30 минут происходит набухание при температуре 40±1єС, затем смешанную массы охлаждают(4±2єС) и следует процесс деаэрации при температуре 60±2єС.

Деаэрация предназначена для отделения воздуха из сырого молока (других продуктов). Для удаления растворенного воздуха или мелких его пузырьков с успехом применяется метод вакуумной деаэрации. Предварительно нагретое молоко подается в расширительный сосуд в котором создается вакуум, соответствующий кипению при температуре на 7-8°С ниже температуры предварительного нагрева. Температура молока, поступающего в бак деаэратора при 68°С, немедленно снижается до 60°С. В условиях вакуума происходит кипение продукта, и растворенный воздух выделяется вместе с испарениями. Пар проходит встроенный в сосуд конденсатор, конденсируется и возвращается в молоко, в то время как воздух вместе с газами удаляется из сосуда вакуумным насосом. При производстве йогурта вакуумный сосуд не оснащается конденсатором, поскольку молоко в этом случае обычно слегка конденсируют (на 15-20%). Испарения в этом случае конденсируются отдельно.

Затем продукт гомогенизируют при температуре 60±5єС и давлении 150 бар. Гомогенизация осуществляется в гомогенизаторе «Tetra Alex-30». Гомогенизация-- процесс дробления жировых шариков путем воздействия на продукт значительных внешних усилий.

Механизм дробления жировых шариков объясняется следующим образом. В гомогенизирующем клапане на границе седла гомогенизатора и клапанной щели резко изменяется сечение потока. Во время движения по каналу седла и клапанной щели жировая капля меняет направление и скорость движения. При переходе через щель передняя часть капли увлекается с огромной скоростью в поток, вытягивается и отрывается от нее. В то же время оставшаяся часть капли продолжает двигаться через сечение и дробиться на мелкие частицы.

Далее снова следует процесс пастеризации. Смешанную массу пастеризуют при температуре 95±2єС с выдержкой 5 минут, затем охлаждают (40±2єС), вносят закваску и перемешивают в течение 15 минут. Затем продукт сквашивается 5-6 часов до значения pH 4,5-4,6, массу снова перемешивают 15 минут и охлаждают до температуры 22±2єС.

Полученный продукт проходит этап фасовки, который осуществляется фасовочным аппаратом «Lean Pack» и для стабилизации сгустка держат в холодильной камере не более 24 часов, хранят при температуре 4±2єС.

Производственный процесс компьютеризирован и происходит в закрытом цикле с момента приемки молока, что позволяет исключить попадание чужеродных веществ и микроорганизмов в готовый продукт на всех этапах производства. Вся продукция фасуется в стерильную упаковку. Установлены строжайшие требования к соблюдению правил пищевой безопасности на производстве.

5. Виды опасностей

Опасные факторы в системе HACCP - биологические, химические и физические. Эти факторы могут привести к заболеванию или повреждению, если его тщательно не контролировать.

К физическим опасностям относятся:

- строительные материалы цехов (краска, цемент, плитка, штукатурка и др.);

- личные вещи персонала (пуговицы, украшения, вещи личного пользования, ногти, волосы);

- стекло, пластик

- упаковочные материалы;

К химическим опасностям относятся:

- токсичные элементы;

- пестициды;

- пищевые добавки;

- моющие и дезинфицирующие средства;

К микробиологическим опасностям относятся:

- микроорганизмы порчи и санитарно- показательные микроорганизмы;

- патогенные микроорганизмы.

В таблице 2 представлен перечень потенциально опасных факторов

Таблица 2 - Перечень опасных факторов

Виды опасного фактора	Наименование учитываемого опасного фактора
Микробиологические факторы (Б)	КМАФАнМ, БГКП патогенные, сальмонеллы, S.aureus, плесневые грибы, микотоксины
Химические факторы (Х)	Элементы моющих средств, радионуклиды, пестициды, токсичные элементы, пищевые добавки
Физические факторы (Ф)	Загрязнения среды предприятия, посторонние предметы, упаковочные материалы

В таблице приведены разработанные мероприятия по управлению выявленными факторами.

Таблица 3 - Мероприятия по управлению

Наименование операции	Опасный фактор	Мероприятия
Приемка молока	Б: КМАФАнМ, БГКП, Сальмонелла, S.aureus, микотоксины. Х: токсичные элементы. Ф: посторонние предметы.	Контроль сопровождающей документации, контроль режима хранения молока, отбор проб, возврат молока при несоответствии сырья условиям приемки.
Очистка	Ф: посторонние предметы, загрязнения среды предприятия. Х: токсичные элементы.	контроль качества молока.
Охлаждение	Б: микроорганизмы порчи	Контроль температурного режима
Подогрев	-	-
Сепарирование	Ф: посторонние предметы, загрязнения среды предприятия. Х: Элементы моющих средств.	Технический осмотр оборудования
Бактофугирование	Ф: загрязнения среды предприятия, мелкие части оборудования. Х: Элементы моющих средств, токсичные элементы. Б: Микроорганизмы порчи.	Технический осмотр оборудования, контроль качества молока.
Пастеризация	Ф: мелкие части оборудования. Х: Элементы моющих средств, токсичные элементы.	Технический осмотр оборудования, контроль качества молока.
Смешивание	Б: КМАФАнМ, БГКП патогенные, сальмонеллы, S.aureus, плесневые грибы, микотоксины. Ф: посторонние предметы. Х: пестициды, токсичные элементы, пищевые добавки.	Технический осмотр оборудования, контроль качества продукта, контроль температурного режима.
Деаэрация	Ф: посторонние предметы, мелкие части оборудования. Х: Элементы моющих средств.	Технический осмотр оборудования, контроль качества продукта, контроль температурного режима.
Гомогенизация	Ф: загрязнения среды предприятия; Продукты износа машин и оборудования.	Технический осмотр оборудования.
Внесение закваски	Б: КМАФАнМ, БГКП патогенные, сальмонеллы, S.aureus, плесневые грибы, микотоксины. Ф: посторонние предметы. Х: пестициды, токсичные элементы, пищевые добавки.	Технический осмотр оборудования, контроль качества продукта, контроль температурного режима.
Перемешивание	Ф: посторонние предметы.	Технический осмотр оборудования.
Фасовка	Ф: посторонние предметы, загрязнения среды предприятия, упаковочные материалы.	Контроль упакованного продукта.
Хранение	Х: токсичные элементы, микроорганизмы порчи.	Контроль качества готового продукта.

6. Анализ риска

С учетом всех доступных источников информации нами совместно с членами группы ХАССП на предприятии экспертным путем проведена оценка вероятность реализации опасных факторов, исходя из четырех возможных вариантов оценки:

1 - практически равно нулю;

2 - незначительная;

3 - значительная;

4 - высокая.

Оценка вероятности реализации і-го фактора производилась при помощи диаграммы, представленной на рисунке 1.

Рис. 1 - Диаграмма анализа риска

Результаты анализов риска по каждому потенциально опасному фактору представлены в таблице 4.

Таблица 4

№ п/п	Наименование фактора	Вероятность реализации	Тяжесть последствий	Необходимость учета
1	Строительные материалы	3	2	+
3	Личные вещи	2	1	-
5	Элементы технологического оснащения	2	2	-
6	Продукты износа машин и оборудования	2	2	-
11	Элементы моющих средств	3	2	+
13	Радионуклиды	2	4	+
14	Токсичные элементы	2	4	+
15	Микотоксины	2	4	+
16	Пищевые добавки	2	2	+
17	КМАФАнМ	2	3	+
18	БГКП	2	3	+
19	S. aureus	2	3	+
21	Патогенные, в т.ч. сальмонеллы	2	3	+
22	Плесени	2	3	+

7. Построение плана HACCP для производства йогурта

Таблица 5 - Описание продукции

Описание продукции	Йогурт
Состав	Нормализованная смесь, СОМ, сахар, стабилизатор, закваска
Качественные характеристики продукта	Показатель	Требования к продукту
	Вкус и запах	Чистые, кисломолочные, без посторонних привкусов и запахов, с соответствующим вкусом и ароматом внесенных компонентов
	Внешний вид и консистенция	Однородная, при добавле-нии загустителей или стаби-лизирующих добавок - желеобразная или кремооб-разная консистенция
	Цвет	Молочно-белый или обусловленный цветом внесенных компонентов, однородный
	Массовая доля жира, %	0,01
	Массовая доля белка, %	2,8
	СОМО, %	8,5
	Кислотность, °Т	80
Способ упаковки	Пластиковые стаканчики
Условия хранения	Йогурты хранят при температуре (4±2) °С.
Транспортировка	Йогурты транспортируют специализированными транспортными средствами в соответствии с правилами перевозок скоропортящихся грузов, действующими на транспорте конкретного вида.
Срок годности	Срок годности продукта устанавливает изготовитель с учетом требований нормативных правовых актов в области безопасности пищевой продукции
Маркировка	На каждую партию йогурта оформляют удостоверение о качестве, в котором указывают: - номер и дату выдачи удостоверения; - наименование и адрес предприятия-изготовителя; - полное наименование йогурта и номер партии; - количество мест и массу нетто; - данные результатов анализов по массовым долям жира, сахарозы, сухих обезжиренных веществ, кислотности, температуре йогурта при выпуске с предприятия и органолептические показатели; - дату изготовления; - условия хранения; - срок годности продукта (годен до ...); - обозначение нормативной и/или технической документации на йогурт; - сведения о сертификации.

8. Планово-предупреждающие действия

Планово-предупреждающие действия - это действия, предпринятые для устранения причин потенциального несоответствия или других потенциально нежелательных ситуаций и направленных на устранение риска или снижения его до допустимого уровня.

В планово-предупреждающие действия входят следующие мероприятия:

- входной контроль сырья и материалов

- контроль параметров технологического процесса и соблюдение санитарных норм и правил

- контроль и испытания изготовляемой продукции

- техническое обслуживание и ремонт оборудования

- поверка и калибровка средств измерения

- оценка и подтверждение соответствия

Контроль за проведение ППД несет главный технолог и начальник производства. Ответственность за проведение ППД несет мастер цеха и сменный технолог.

Входной контроль- это контроль продукции поставщика, поступившей к потребителю или заказчику и предназначенной для использования при изготовлении продукции.

Входной контроль производится в целях предотвращения запуска в производство продукции, несоответствующей требованиям нормативно-технической документации.

Входному контролю подвергается все сырье, получаемое предприятием для основного производства и для реализации через магазины, а также вспомогательные материалы.

Установлен определенный порядок проведения входного контроля качества сырья и вспомогательных материалов и выдачи продукции, прошедшей входной контроль, в производство.

Система входного контроля включает:

- анализ сопроводительных документов;

- органолептическую оценку;

- физико-химические исследования проб;

- паразитологический контроль;

- микробиологические исследования.

Контроль параметров технологического процесса и санитарное состояние на производстве.

К контролю параметров технологического процесса относятся: контроль температуры на участках, в холодильных камерах; температура продукта, полуфабриката, заливки, специй, а также контроль продолжительности дефростации, варки, посола, маринования и другое.

На все операции технологического процесса разработаны сопроводительные листы по выпуску готовой продукции на каждую партию.

Сопроводительные листы на каждый технологический процесс выдаются в начале смены на каждый участок сменным технологом и заполняются сменным технологи и сменным мастером в зависимости от установленных контрольных точек по стандарту предприятия.

Выделенные операции технологического процесса определяют допуск к продолжению дальнейшей работы только после контроля сменным технологом параметров технологического процесса.

Контроль за заполнением сопроводительных листов несет главный технолог.

Контролируемые параметры технологического процесса и обозначены в технологических инструкциях.

На предприятии производится контроль и испытания продукции в соответствии с программой производственного контроля. Санитарная уборка проводится по инструкции, утвержденной генеральным директором не реже 1 раз в смену и по мере загрязнения. Генеральная уборка производится в соответствии СанПиН 2.3.4.050-96 не реже 1 раза в неделю. Правила личной профессиональной гигиены должны соответствовать требованиям СанПиН 2.3.4.050-96.

Таблица 6 - Перечень предупреждающих действий

Наименование операции	Выявленные факторы, влияющие на безопасность продукции	Предупреждающие действия
Приемка молока	Нарушение правил приемки молока	Строгий входной контроль поступающего сырья
	Некачественно проведены отборы проб	Строгое соблюдение правил отбора проб
	Нарушение требований гигиенических стандартов, предъявляемых к молоку	Контроль сопровождающей документации; контроль температурного режима
Очистка	Нарушение процесса очистки молока	Строгий контроль процесса очистки молока, технический осмотр оборудования (фильтров),своевременная смена фильтров
Охлаждение	Нарушение процесса охлаждения	контроль температурного режима
Сепарирование	Несоответствие показателей массовой доли жира сливок и обрата	Строгий контроль процесса сепарирования
Бактофугирование	Нарушение санитарного состояния оборудования	Своевременная мойка и дезинфекция оборудования
Пастеризация	Нарушение санитарного состояния оборудования	Своевременная мойка и дезинфекция оборудования
	Нарушение температурного режима	Контроль температурного режима
Смешивание	Нарушение требований гигиенических стандартов, предъявляемых к добавкам	Строгий контроль качества вносимых компонентов, проверка соответствия их требованиям ГОСТ
Деаэрация	Нарушение санитарного состояния оборудования	Технический осмотр оборудования, своевременная мойка оборудования
Внесение закваски	Нарушение требований гигиенических стандартов, предъявляемых к закваске	Строгий контроль качества закваски
Фасовка	Закупка недоброкачественного упаковочного материала	Строгое соблюдение нормативных требований, предъявляемых к упаковочному материалу

9. Определение ККТ в технологическом процессе при производстве йогурта

верификация производственный контрольный плановый

Критические контрольные точки (ККТ), выявленные при внедрении принципов ХАССП -- это важнейшие этапы, на которых становится возможным устранить риски, влияющие на безопасность пищевого продукта, или свести их к приемлемому уровню.

Для определения критических контрольных точек необходимо осуществить анализ всего производственного и технологического процесса, идентификацию опасных факторов, оценку рисков и выбор мер контроля. Количество критических контрольных точек зависит от вида и сложности технологической цепочки, а также от выбора комбинации мер контроля. Однако, большое количество ККТ должно насторожить разработчиков. Это означает, что не все возможности для предупреждения, скорее всего, реализованы, а также это усложнит саму систему мониторинга. Одним из примеров ККТ является этап прохождения продукции через металлодетектор, на котором устраняется риск попадания металлических примесей в продукцию.

После определения ККТ для каждой устанавливают критические пределы. Критические пределы -- это критерии, отличающие приемлемое от неприемлемого. Они и определяют тот момент, в который контролируемая (допустимая) ситуация переходит в состояние неконтролируемой (недопустимой) относительно безопасности конечного продукта. После установления критических пределов в ККТ разрабатывают систему мониторинга данных пределов. Мониторинг -- это систематическое проведение серии измерений и наблюдений контрольных показателей для проверки того находятся ли ККТ под контролем или нет. Классичесим примером мониторинга ККТ является проверка работоспособности металлодетектора, например, 2 разу в смену. Периодичность процедур по мониторингу ККТ каждое предприятие для себя выбирает самостоятельно. Обычно это не реже 1 раза в сутки.

Таблица 7 - Определение ККТ в технологическом процессе производства йогурта

№	Опасный фактор	А1	А2	А3	А4	ККТ
Посторонние предметы
1	Приемка молока	+	+	-	-	ККТ
2	Очистка	+	+	-	-	ККТ
3	Сепарирование	+	-	-	-	-
4	Смешивание	+	-	-	-	-
5	Деаэрация	+	-	-	-	-
6	Внесение закваски	+	-	-	-	-
Элементы моющих средств
1	Сепарирование	+	+	-	-	ККТ
2	Бактофугирование	+	-	-	-	-
3	Пастеризация	+	-	-	-	-
4	Деаэрация	+	-	-	-	-
Токсичные элементы
1	Приемка молока	+	+	-	-	ККТ
2	Очистка	+	+	-	-	ККТ
3	Бактофугирование	+	-	-	-	-
4	Пастеризация	+	-	-	-	-
5	Смешивание	+	+	-	-	ККТ
6	Внесение закваски	+	-	-	-	-
7	Хранение	+	-	-	-	-
Микробиологические опасности: КМАФАнМ, БГКП, S. Aureus, микроорганизмы порчи, патогенные микроорганизмы, в том числе сальмонеллы
1	Приемка молока	+	+	-	-	ККТ
2	Охлаждение	+	-	-	-	-
3	Бактофугирование	+	-	-	-	-
4	Смешивание	+	+	-	-	ККТ
5	Внесение закваски	+	-	-	-	-
6	Хранение	+	-	-	-	-

10. Рабочие листы HACCP

Рабочие листы HACCP разрабатываются группой HACCP с учетом требований п.п. 4.5-4.7 ГОСТ Р 51705.1- 2001.

Рабочая группа HACCP, на основании перечня критических контрольных точек для входного контроля сырья и материалов для каждого этапа технологического процесса производства молочной продукции разрабатывает «Рабочие листы HACCP», в которых предусматриваются объекты контроля, мониторинг, корректирующие и предупреждающие действия.

Размещено на Allbest.ru

...