Логістика виробничих процесів

Размещено на http://www.allbest.ru/

Логістика виробничих процесів

Логістичний процес на сучасних підприємствах реалізується на основі правилу "7R": потрібний товар (right product) потрібної якості (right quality) у потрібній кількості (right quantity) повинен бути доставлений у потрібний час (right time) і у потрібне місце (right place) потрібному споживачу (right customer) з необхідним рівнем витрат (right cost). Однак поза уваги залишається той факт, що до логістики відносяться також і процеси планування виробництва та управління виробничими операціями, потоками матеріалів, усередині виробничого підприємства. В організаційному відношенні частина логістичної системи, до якої відноситься управління внутрівиробничими потоковими процесами, створює виробничу логістику, яка є інтегрованою сукупністю елементів у загальній структурі діючої логістичної системи.

Матеріальні та супутні їм фінансові й інформаційні потоки на своєму шляху від первинного джерела сировини до кінцевого споживача проходять ряд виробничих ланок. Управління потоками на цьому етапі має свою специфіку і отримало назву виробнича логістика. Метою логістики виробничих процесів є упорядкування руху матеріальних потоків на стадії виробництва продукції. Головним об'єктом уваги при цьому залишається процес оптимізації руху матеріального потоку на стадії виробництва.

Для системи виробничої логістики на перший план виходить організація управління матеріальними потоками як усередині, так і між виробничими підрозділами (цехами, ділянками). Завдання виробничої логістики стосуються керування матеріальними потоками усередині тих підприємств, які створюють матеріальні блага або матеріальні послуги та реалізують допоміжні виробничі функції, як зберігання, фасування, укладання тощо. Однак головним завданням виробничої логістики є забезпечення безперебійного виробництва продукції необхідної якості у встановлений термін і забезпечення безперервного руху предметів праці та безперервна зайнятість робочих місць при одночасній мінімізації запасів товарів та витрат на виробництво. Очевидно, що для цього потрібно забезпечити синхронізацію процесу виробництва і логістичних операцій у взаємозалежних виробничих і обслуговуючих та допоміжних підрозділах.

Призначення виробничої логістики обумовлює реалізацію наступних завдань:

- оперативне планування та управління виробництвом для скорочення часу технологічного процесу, забезпечуючи одночасно оптимальність розмірів партій відповідно до отриманих замовлень;

- узгодження план-графіків виробничих завдань цехам та ін. виробничим підрозділам зі службами постачання і збуту;

- дотримання технологічної дисципліни з метою економії часу та витрат на виправлення браку через забезпечення постачання якісних матеріалів т комплектуючих;

- інтеграція внутрішньовиробничих транспортних та вантажно-пакувальних процесів і засобів виробництва та переведення виконання даних операцій на новий технологічний рівень за рахунок впровадження автоматизації;

- мінімізація витрат на транспортно-складські та пакувальні процеси на виробництві;

- поглиблення спеціалізації виробничих підрозділів підприємства;

- мінімізація зв'язаних у незавершеному виробництві оборотних коштів підприємства, оптимізація виробничих запасів;

- встановлення нормативів незавершеного виробництва і контроль за їхнім дотриманням;

- максимальне використання виробничих потужностей підприємства;

- мінімізація витрат ручної праці, підвищення рівня механізації та автоматизації праці;

- мінімізація тривалості оборотного циклу;

- мінімізація витрат зберігання готових упакованих виробів для збуту;

- участь у розробці та реалізації виробничих інновацій;

- контроль собівартості виробництва готової продукції.

Отже, система виробничої логістики на підприємстві застосовується як засіб ефективного просування матеріального потоку по робочих місцям та упорядкування відповідних робочих процесів у просторі та часі.

Потреба в матеріалах на основне виробництво (Омлсн) визначається за формулою:

де N - обсяг випуску продукції за кожним найменуванням (од.);

щ - норма витрати матеріалу на один виріб з урахуванням технологічних втрат (од.);

т - кількість найменувань виробів.

Загальна потреба в конкретних матеріалах (Ом) визначається за формулою:

де 2Н.3. - норма запасу матеріалу;

7-м.ф. - фактичну наявність матеріалів на підприємстві;

&м.н.в - необхідна кількість матеріалів для зміни незавершеного виробництва;

См.екс - потреба в матеріалах для ремонтно-експлуатаційних та інших потреб.

Потреба в матеріальних ресурсах визначається витратами на:

- основне виробництво, враховуючі виробництво комплектуючих виробів та запасних частин;

- виготовлення технологічного устаткування та інструменту;

- виготовлення нестандартизованого обладнання та модернізація обладнання;

- проведення НДР та ДКР (з урахуванням виготовлення дослідних зразків та експериментальних робіт);

- ремонтно-експлуатаційні потреби;

- капітальне будівництво в реконструкція;

- функціонування невиробничої сфери.

Особливо це важливо в умовах дискретного виробництва, яке типове для більшості підприємств промисловості України. Дискретне виробництво характеризується перервами у виробничому процесі. Саме дискретність ускладнює рух матеріального потоку від входу виробничої системи до її виходу, що виражається в збільшенні тривалості виробничого циклу, у зростанні величини міжопераційних запасів всіх видів, і в остаточному підсумку приводить до зниження продуктивності системи. Таке виробництво потребує постійного контролю всіх процесів для того, щоб забезпечити необхідну продуктивність і, по можливості, її підвищити.

Не менш важливе значення має логістика для забезпечення безперебійності технологічного процесу, наприклад, при застосуванні конвеєрів чи в умовах масового типу виробництва. Крім того, застосування логістичного підходу при цьому дозволить скоротити витрати.

При організації руху матеріального потоку у виробничій системі прийнято виділяти два підходи.

1. Системи, рух матеріального потоку в яких засновано на принципі "виштовхування" матеріальних ресурсів попередньою виробничою ланкою на наступну протягом всього шляху їх просування у ланцюзі виробничих поставок, коли для кожної ділянки централізовано складаються індивідуальні плани виробництва, для чого резервуються певні матеріали і міжопераційні запаси.

2. Системи, рух матеріального потоку в яких засновано на принципі "витягування" матеріальних ресурсів наступною у технологічному ланцюжку виробничою ланкою з попереднього протягом всього шляху їх просування в ланцюзі поставок.

Наразі існує кілька логістичних систем, які знайшли широке застосування в усьому світі. До них відносяться:

- MRP (Material Requirements Planning - планування матеріальних потреб);

- MRPII (Manufacturing Resource Planning - планування виробничих ресурсів);

- ERP (Enterprise Resource Planning - планування ресурсів підприємства);

- ERPII (нова версія концепції ERP, що містить у собі: ERP, CRM (Customer Relationships Management - управління відносинами із клієнтами) і SCM (Supply Chain Management - управління ланцюгом поставок), раніше DRP (Distribution Resource Planning - планування розподілу ресурсів);

- JIT (Jist-in-time - "Точно в строк");

- Lean production ("худе" виробництво);

- Kanban (у перекладі з японського означає "картка").

Кожна з наведених систем відноситься або до "штовхаючого" типу (Push system), або до "витягуючого" типу (Pull system).

"Штовхаюча" логістична система (Push system) передбачає таку організацію руху матеріальних потоків через виробничу систему, при якій матеріальні ресурси подаються з попередньої операції на наступну відповідно до заздалегідь сформованого твердого графіка поставок. Матеріальні ресурси "виштовхуються" з однієї ланки виробничої логістичної системи на іншу. Для кожної операції загальним графіком установлюється час, до якого вона повинна бути завершена. Отриманий продукт "проштовхується" далі та перетворюється на запас незавершеного виробництва на вході наступної операції. Тобто такий спосіб організації руху матеріальних потоків немов би ігнорує інформацію про те, чи продовжиться обробка даного продукту на наступній стадії, і в якому стані у цей час перебуває призначене для цієї обробки робоче місце: чи зайняте воно виконанням зовсім іншого завдання або очікує надходження продукту для обробки. У результаті нерідко з'являються затримки в роботі технологічного устаткування і, як наслідок, збільшення рівня запасів незавершеного виробництва.

Структура "штовхаючої" системи виробничої логістики із централізованим плануванням припускає, що кожна виробнича ділянка одержує конкретні завдання на плановий період (це можуть бути комплекти деталей) і звітує про його виконання перед централізованою системою управління підприємством. Результати своєї роботи кожен виробничий підрозділ передає на склад. При такому плануванні і ділянка, і централізовану систему управління цікавлять тільки виконання строків та обсягів планового завдання. Кожна окрема ділянка при такому виді планування існує дещо ізольовано. Кожну таку ланку не цікавить, що буде з виробами, які відправляються з неї на проміжний склад, і чи є там залишки продукції попереднього місяця. При наявності залишків на складі виникає надлишок запасів у системі, при затримці з поповненням запасів виникає дефіцит, здатний зупинити виробничий процес. При коливаннях, наприклад, попиту або поставок, плани повинні оперативно переглядатися, що різко збільшує трудомісткість планової роботи. У вітчизняній практиці цей вид планування був донедавна єдиним; в умовах ринкової економіки він використовується в основному на заготівельних підприємствах і підприємствах з масовим типом виробництва, що виробляють стандартизовану продукцію широкого призначення.

Переваги "штовхаючих" систем:

1) незалежність роботи підприємства від дисципліни поставок;

2) спрощення контролю за організацією виробничого процесу, оскільки управління ними централізоване.

Недоліки "штовхаючих" систем:

1) чим більше факторів відносно кожної з ланок логістичного ланцюжка має враховувати центр управління, тим складнішим, дорожчим і досконалішим має бути програмне, інформаційне та матеріально-технічне забезпечення;

2) у підприємства мають бути матеріальні запаси на всіх стадіях виробництва для того, щоб запобігти збоям і пристосуватися до змін попиту. Тому така система припускає створення внутрішніх статичних потоків між різними технологічними етапами, що часто призводить до заморожування матеріальних засобів, встановлення надлишкового устаткування і залучення додаткових робітників:

3) складність перебудови виробничої системи під час збоїв або збільшення попиту;

4) можливість застосування за умови масового розповсюдження обчислювальної техніки і сучасних інформаційних технологій.

Найбільш відомими апробованими логістичними моделями систем цього типу є MRP І, MRP II, DRP та інші.

MRP-системи (material requirement planning - планування потреби у матеріалах) найбільш ефективні на виробництвах дискретного типу, в системах, орієнтованих на виробничий процес, які мають тривалий цикл обробки, складне багатоступінчасте виробництво, при нерівномірному попиті та великому асортименті продукції, яка виготовляється. Запорукою ефективного використання MRP-систем є: ефективна комп'ютерна система; точна інформація про специфікацію продуктів та стан запасів на підприємстві готової продукції, а також її компонентів, матеріалів, сировини; надійність встановлених строків виробничих та закупівельних циклів; підтримка та участь вищих рівнів управління підприємством (топ-менеджменту).

Основними цілями MRP є: гарантійне задоволення потреби в матеріальних ресурсах, підтримка мінімально можливого рівня запасів; підвищення точності планування виробництва, поставок і закупівель матеріалів.

Основні завдання систем MRP полягають у наступному:

- задоволення потреби у матеріалах, компонентах і комплектуючих для виробництва продукції;

- здійснення виробництва і доставки споживачам;

- підтримка низького рівня запасів матеріальних ресурсів, незавершеного виробництва, готової продукції;

- планування виробничих операцій, графіків доставки, закупівельних операцій.

У процесі реалізації цих завдань система MRP забезпечує потік планового обсягу матеріальних ресурсів та запасів продукції на весь плановий період. Система MRP спочатку визначає, скільки і в які терміни необхідно виготовити кінцеву продукцію. Потім визначається час та необхідна кількість матеріальних ресурсів для виконання графіку виробничого процесу.

Перевагою системи MRP II перед системою MRP І є більш повне задоволення споживчого попиту шляхом скорочення тривалості виробничих циклів, зменшення рівня запасів, більш ефективної системи організації постачань, більш швидкої реакції на зміни попиту. Додатково вирішується комплекс завдань щодо контролю та регулювання рівня запасів матеріальних ресурсів, незавершеного виробництва та готової продукції на ЕОМ. Розвиток обчислювальної техніки та програмне забезпечення дозволили використовувати MRP II системи в режимі реального часу зі щоденним оновленням баз даних.

Таким чином, сучасне планування потреби в матеріалах (MRP) у загальному вигляді представляє собою автоматизовану систему планування потреб виробництва у необхідних матеріальних ресурсах. MRP-система дозволяє здійснювати пріоритетне планування виконання замовлень у реальному масштабі часу з урахуванням виникаючих відхилень від планових завдань, а також поточне регулювання і контроль виробничих запасів.

Планування розподілу ресурсів (DRP) може бути охарактеризоване як автоматизована система управління продукцією, яка виходить з виробничої системи. Вона є дзеркальним відбиттям MRP, використовує однакову логіку, засоби і методи. До числа основних функцій системи відносяться: планування поставок і запасів на різних рівнях ланцюга розподілу (центральний - периферійні склади), інформаційне забезпечення розподілу продукції, а також планування транспортних перевезень. Основний графік виробництва формується відповідно до даних незалежного попиту (прогнозу попиту). Таким чином, DRP дозволяє погодити функції виробництва і збуту продукції, а також оптимізувати логістичні витрати за рахунок скорочення транспортних витрат і витрат руху товарів.

Під "витягаючою" логістичною системою на рівні організації та управління виробництвом (Pull system) розуміється ситуація, коли план роботи, який складений тільки для одного виробничого підрозділу, автоматично обумовлює плани робіт для всіх інших ділянок, включених у технологічний ланцюжок.

"Витягаюча" логістична система - це така організація руху матеріальних потоків, при якій матеріальні ресурси подаються ("витягаються") на наступну технологічну операцію з попередньої по мірі необхідності, а тому твердий графік руху матеріальних потоків відсутній. Розміщення замовлень на поповнення запасів або виготовлення матеріальних ресурсів (операційних заділів) або готової продукції відбувається, коли їхня кількість досягає певного критичного рівня. Ця система заснована на "витягуванні" продукту наступною операцією з попередньої операції в той момент часу, коли наступна операція готова до даної роботи. Тобто коли в ході однієї операції закінчується обробка одиниці продукції, надходить сигнал-вимога на попередню операцію. І попередня oпeрація відправляє оброблювану одиницю далі тільки тоді, коли одержує на це запит.

"Витягаюча" система використовується для управління виробництвом, у якому обсяг міжопераційних запасів певним чином обмежений. Операційні (виробничі) запаси можуть містити сировину, незавершене виробництво, готову продукцію, а також спеціально зарезервований фонд часу технологічного устаткування. Можна сказати, що будь-яка логістична методика, яка обмежує рівень операційних запасів, буде створювати "витягування".

Основними завданнями "витягаючих" систем є:

- запобігання поширенню зростаючих коливань попиту або обсягу продукції від наступного процесу до попереднього:

- зведення до мінімуму коливання параметрів запасів між технологічними операціями;

- максимальне спрощення управління запасами у процесі виробництва шляхом його децентралізації, підвищення рівня оперативного цехового управління.

Переваги "витягаючих" систем:

1) не вимагають загальної комп'ютеризації виробництва;

2) не потребують створення значних запасів матеріальних ресурсів. Недоліки "витягаючих" систем:

1) передбачають строгу дисципліну і дотримання всіх параметрів постачань;

2) вимагають підвищеної відповідальності персоналу всіх рівнів, особливо виконавців. Це пояснюється тим, що централізоване регулювання виробничих процесів обмежене.

До "витягаючих" логістичних систем належать системи JIT, KANBAN і ОВТ.

Інтегрована система управління матеріальними та інформаційними потоками Just-in-Time (JIT - точно вчасно) в основу концепції закладає процес виробництва і пов'язані з ним постачання та збут як єдиний безперервний виробничий потік. Управління матеріальними потоками в єдиній системі здійснюється на основі зворотного планування строків. Виробник не має закінченого плану і графіка роботи, він тісно пов'язаний не із загальним, а з конкретним замовленням споживача цієї продукції, отже, оптимізує свою роботу в межах цього замовлення. Для всіх підрозділів розробляються тільки усереднені плани (на місяць), а їхня деталізація по декадах (дням, годинам) здійснюється безпосередніми виконавцями робіт з урахуванням строків здачі деталей (складальних одиниць) і обсягу отриманого завдання.

Система інформаційного забезпечення оперативного управління матеріальними потоками за принципом (KANBAN) полягає у наступному.

Карта-заявка "KANBAN" містить всю необхідну інформацію про запити споживача. Як правило, така інформація включає: найменування і шифр деталі; специфікацію ємностей із вказівкою їхнього типу та кількості деталей, що укладають у них; найменування ділянки-виробника і ділянки-споживача продукції; час доставки з урахуванням тривалості виготовлення деталі. Кожна попередня по технологічному ланцюжку ділянка працює відповідно до замовлень, зазначеним у карті "KANBAN". Контроль за ходом виробництва здійснюється шляхом реєстрації карт, що перебувають в обігу.

Основним засобом передачі інформації в такій системі є спеціальна картка "kanban" у пластиковому конверті. Поширено два види карток: відбору і виробничого замовлення.

У картці відбору зазначається кількість деталей (компонентів, напівфабрикатів), яку потрібно взяти на попередній ділянці обробки (складання), у той час як у картці виробничого замовлення - кількість деталей, яку потрібно виготовити (скласти) на попередній виробничій ділянці.

Картки виробничого замовлення і відбору роблять різнокольоровими - наприклад, білими і чорними. Ці картки циркулюють як усередині підприємств корпорації, так і між корпорацією та компаніями-співробітниками, а також на підприємствах філій.

Переваги використання системи KANBAN полягають у тому, що вона дає змогу:

1) значно поліпшити якість продукції, яка випускається;

2) скоротити логістичний цикл, у результаті чого істотно підвищується оборотність капіталу фірм;

3) знизити собівартість виробництва;

4) практично виключити страхові запаси і значно зменшити незавершене виробництво.

Система оптимізованої технології виробництва (OPT) відноситься до класу "витягаючих" мікрологістичних систем, які інтегрують процеси постачання і виробництва. Основним принципом роботи цієї системи є виявлення у виробничому процесі вузьких місць або критичних ресурсів. Власне кажучи, ОРТ є комп'ютеризованою версією KANBAN з тією різницею, що система ОРТ перешкоджає виникненню вузьких місць у логістичній мережі "постачання - виробництво", а система KANBAN дозволяє ефективно усувати вже виниклі вузькі місця. Ресурсами, які впливають на ефективність логістичної системи, можуть виступати запаси сировини і матеріалів, розмір незавершеного виробництва, технологія виготовлення, персонал та ін. Підприємства, що використовують систему ОРТ, не прагнуть максимально завантажити персонал, який виконує неключові операції, оскільки це призводить до небажаного росту запасів незавершеного виробництва. Ефективність системи ОРТ з логістичних позицій полягає у збільшенні випуску продукції, зниженні виробничих і транспортних витрат, зменшенні запасів незавершеного виробництва.

У системі ОРТ в автоматичному режимі вирішується ряд завдань:

1) формування графіку виробництва на один день, тиждень. Під час формування оптимального графіку виробництва використовується критерій забезпеченості замовлень сировиною і матеріалами, ефективності використання ресурсів, мінімуму обігових коштів у запасах і гнучкості виробництва;

2) формування технологічного маршруту, що здійснюється за допомогою програмного модуля, який ідентифікує критичні ресурси. Як наслідок з'являється можливість оцінити інтенсивність використання ресурсів і ступінь їх завантаження та відповідним чином упорядкувати їх;

3) розрахунок завантаження кожного ресурсу та впорядкування цих ресурсів за ступенем їх використання;

4) здійснення пошуку критичних ресурсів у виробничій програмі;

5) оптимізація використання критичних ресурсів у виробничій системі;

6) ранжування використання некритичних ресурсів;

7) пошук і виправлення помилок;

8) друк машинограм "Графік виробництва", "Потреба у сировині і матеріалах", "Стан складського запасу" та ін.

Перевагами системи ОРТ є збільшення виходу готової продукції, зниження виробничих і транспортних витрат, зменшення обсягів незавершеного виробництва, скорочення виробничого циклу, зниження потреби в складських і виробничих площах, підвищення ритмічності відвантаження виготовленої продукції замовнику.

Обидва підходи - "штовхаюча" і "витягаюча" - знаходять широке використання на різних підприємствах та у різних типах економіки (ринковій, централізовано керованій, перехідній тощо). Відзначимо, що такі системи націлені на задоволення потреби наступної ланки за рахунок відповідної (за обсягами, строками, якості тощо) поставки від попередньої ланки. Розходження стосується способів управління рухом потоків і, у першу чергу, ступеня централізації планування поставок по міжланцюговим передачам - централізовано або децентралізовано.

Ще одна принципово важлива ознака, яка відрізняє ці дві логістичні системи, полягає у тому, що у своїй основі вони мають різні підходи до встановлення ритму, який визначає рух усього матеріального потоку. Сутність у тому, що "штовхаюча" і "витягаюча" системи орієнтуються на різний характер споживчого попиту. "Штовхаюча" система орієнтована переважно на відносно постійний попит протягом досить тривалого проміжку часу. Тому в основі всіх планових розрахунків вона може використовувати постійні значення ритму виготовлення продукції. Системи "витягаючого" типу в якості планового періоду для визначення середніх оборотних запасів розглядають періоди від одного до трьох місяців. Оперативне управління у цих системах здійснюється на значно меншому обрії планування.

При організації на виробництві логістичної системи, необхідно в кожному конкретному випадку максимально повніше проаналізувати особливості підприємства, характер виробничого циклу, тип виробництва, систему складського господарства та подачі матеріальних ресурсів на робочі місця.

Основними завданнями складського господарства є:

- безперебійне обслуговування виробничого процесу;

- відвантаження готової продукції.

Структура складського господарства залежить від специфіки виробничого процесу, типу виробництва та обсягу випуску продукції (рис. 1).

логістика матеріальний складський

Рис. 1. Структура складського господарства (приклад)

Функції підрозділів складського господарства:

- планування робіт; обмін, обробка (в тому числі сортування) вантажів;

- організація належного зберігання (створення умов для виключення ушкоджень, псування;

- підтримання необхідної температури, вологості тощо);

- постійний контроль та облік руху матеріальних цінностей;

- своєчасне забезпечення виробничого процесу матеріалами, комплектуючими виробами тощо;

- створення умов, що запобігають розкрадання матеріальних цінностей;

- суворе дотримання протипожежних заходів безпеки (особливо на складах ПММ та ЛЗР, фарб і лаків, гумотехнічних виробів, хімікатів тощо);

- консервація та пакування готової продукції, підготовка документації та відвантаження.

Механізація та автоматизація складських робіт - основний напрямок удосконалення організації робіт, пов'язаних із зберіганням матеріальних цінностей і передачею їх у виробництво. Сучасний склад - це складне господарство, що складається з вертикальних стелажних конструкцій (нормальна висота до 10 і більше метрів); автоматичних штабелювальних машин з програмним управлінням, спеціальної тари, перевантажувальних пристроїв, технічних засобів систем автоматичного управління складом тощо.

У сучасному промисловому виробництві процеси транспортування і складування все більше інтегруються в єдиний автоматизований комплекс з програмним керуванням.

Размещено на Allbest.ru