Контроль качества продукции

Размещено на http://www.allbest.ru/

Лекция на тему

Контроль качества продукции

План

1. Разновидности контроля качества продукции

2. Статистические методы контроля качества продукции

3. «Семь простых инструментов» управления качеством

1. Разновидности контроля качества продукции

Контроль качества -- деятельность, включающая проведение измерений, экспертизы, испытаний или оценки параметров объекта и сравнение полученных величин с установленными требованиями к этим параметрам.

Основные виды контроля качества продукции приведены на рис. 10.1.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 10.1 Виды производственного контроля качества

Различают приемочный контроль (не обязательно готовой продукции) и контроль качества продукции для оценки состояния технологических процессов и решения о необходимости их наладки.

Разрушающий контроль делает продукцию непригодной к дальнейшему использованию и, как правило, связан со значительными затратами; результаты его характеризуются определенной степенью недостоверности.

По этим причинам в последнее время большое внимание уделяется разработке методов неразрушающего контроля, основанного на результатах косвенных наблюдений, а также на применении новейших средств рентгеновской и инфракрасной техники, электроники и т.п.

Под неразрушающими методами контроля понимаются методы контроля по косвенным признакам, не имеющие (в отличие от разрушающих методов) качества, параметров и характеристик изделия. Исходной информацией для неразрушающих методов контроля являются вызванные наличием в изделии дефектов различного рода аномалии в регистрируемых физических параметрах. По характеру аномалий делаются заключения о наличии дефектов в изделии, их особенностях (тип дефекта, размеры, форма, место расположения) и причинах возникновения.

Применение методов неразрушающего контроля качества обеспечивает:

* выявление скрытых дефектов производства, вызывающих повышенное значение интенсивности отказов в начальный период эксплуатации;

* определение причин и характера отказов при испытаниях и эксплуатации;

* повышение объективности и достоверности контроля при техническом обслуживании;

* возможность контроля качества в динамическом режиме, том числе при ускоренных испытаниях.

Применение методов неразрушающего контроля качества позволяет также определять наличие дефекта в изделии, определять степень опасности обнаруженных дефектов для нормального функционирования изделия.

В зависимости от количества контролируемых объектов различают сплошной контроль, при котором контролируются все единицы продукции, и выборочный контроль, при котором контролируется относительно небольшое количество единиц продукции. Решение о качестве продукции указанной партии, принимается на основе результатов контроля выборки из нее, т.е. указанного ограниченного числа единиц продукции.

Контроль по количественному признаку заключается в определении соответствия контролируемого параметра или единицы продукции установленным требованиям. При этом любое несоответствие установленным требованиям считается дефектом, а при наличии у единицы продукции хотя бы одного дефекта она признается дефектной. Этот способ контроля как более информативный требует меньшего объема выборки. Однако он предполагает использование сложных технических средств контроля качества, поэтому в сравнении с другими способами контроля является более дорогостоящим.

Входной контроль -- это контроль продукции поставщика, поступившей к потребителю (заказчику) и предназначенной для использования при изготовлении, ремонте или эксплуатации продукции на предприятии-потребителе. Этому контролю подвергаются исходные материалы, сырье, полуфабрикаты, готовая продукция поставщиков, техническая документация и т.д., иначе говоря, все, что используется при дальнейшем производстве или эксплуатации на предприятии-потребителе.

Большое значение имеет операционный контроль, контроль продукции или процесса во время выполнения или после завершения определенной операции. Своевременное выявление брака на операциях позволяет исключить пропуск его потребителю, и направлено на повышение эффективности производства путем сокращения непроизводственных потерь, обусловленных поздним обнаружением брака.

Операционный контроль обязательно проводится на тех операциях технологического процесса, где наиболее вероятно появление дефектов или дефектных изделий, на особо ответственных или финишных операциях при передаче единиц продукции на следующий участок производства. В условиях массового производства наиболее полно эту задачу решают на базе рассмотренных нами выше статистических методов регулирования технологических процессов.

Контроль готовой продукции -- это последний этап контроля в процессе производства, на котором осуществляется комплексная проверка, а при необходимости и регулировка, настройка всего готового изделия или системы.

Результаты данного контроля обязательно регистрируются в соответствующей документации. В зависимости от типа производства и полноты контроль готовой продукции может назначаться сплошным или выборочным.

Контроль качества хранения и транспортировки продукции позволяет сохранить характеристики продукта труда до момента его использования по назначению. Таким образом, контроль должен охватывать весь технологический процесс, его результаты, последующие этапы цикла жизни продукции.

Инспекционный контроль -- это контроль уже проконтролированной продукции, из которой исключен обнаруженный брак.

Летучий контроль -- это контроль качества продукции или процессов, не предусмотренный в планах проведения технического контроля качества.

Летучий контроль проводится в случаях, установленных и оговоренных в стандартах предприятия, и в случайные моменты времени. Эффективность такого контроля обеспечивается его внезапностью.

В зависимости от средств получения информации о показателях качества различают визуальный, органолептический и инструментальный контроль. Первые два вида контроля качества продукта труда являются субъективными и им присущи недостатки любых экспертных методов.

Инструментальный контроль обеспечивает получение наиболее достоверных данных о качестве контролируемого объекта.

По характеру поступления продукции на контроль рассматривают непрерывный контроль, например на конвейере или потоке, и контроль партий продукции. Непрерывный контроль представляет собой проверку технологических процессов при их нестабильности, когда необходимо постоянное обеспечение количественных и качественных характеристик.

Контроль партий продукции или периодический контроль -- это проверка единиц продукции и технологических процессов при установившемся производстве и стабильных технологических процессах. Различают также контроль по количественному и качественному признакам, определяющим степень пригодности изделия для использования.

При контроле по количественному признаку определяются конкретные числовые значения важнейших параметров изделий. Очевидно, при контроле некоторого числа однотипных изделий замеряемые (контролируемые) значения одних и тех же параметров будут меняться. Причем эти изменения могут носить как систематический, так и случайный характер. При систематических изменениях контролируемых параметров можно определить причины их появления и путем воздействия на технологический процесс устранить такого рода отклонения.

Случайные изменения контролируемых величин лежат обычно в определенных границах. При этом распределение вероятностей появления непрерывных указанных случайных величин подчиняется, как правило, нормальному закону. Аналогичные дискретные случайные величины в большинстве случаев характеризуются распределением по закону Пуассона.

При контроле по качественному признаку определяют, укладывается ли контролируемый параметр в заданные допуски, и, если это обеспечивается, изделие считается годным. В противном случае изделие считается бракованным.

Сравнивая рассмотренные два вида приемочного контроля, следует сказать, что если контроль по качественному признаку значительно проще и экономичнее, то контроль по количественному признаку в ряде случаев позволяет выявить причину появления брака и создать условия для воздействия на технологический процесс.

Контроль по альтернативному признаку базируется на установлении факта соответствия (несоответствия) параметра установленным требованиям. При этом используют такие средства контроля, как калибры, шаблоны, образцы и т. п. Этот способ достаточно прост в применении и относительно дешев, однако в силу меньшей информативности он требует при прочих равных условиях большего объема выборки.

2. Статистические методы контроля качества продукции

Особое место в системе контроля качества занимают статистические методы контроля, которые находят широкое применение, как в приемочном, так и в текущем контроле (Statistical Quality Control - SQC). Однако если в приемочном контроле данными методами лишь фиксируется брак в изготовленной партии, то использование статистических методов при текущем контроле позволяет предсказывать появление брака, а также определять устойчивость технологического процесса. Данный вид контроля целесообразно проводить непосредственно в цехах организаций массового и крупносерийного производства.

Для внедрения статистического текущего контроля, необходимо решить следующие задачи (рис. 10.2):

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 10.2 Этапы внедрения статистического контроля качества

* выбрать параметры изделия, подлежащие контролю;

* определить объем выборки;

* установить периодичность контроля, порядок и последовательность выборок;

* определить условия и методику контроля;

* разработать форму документации для регистрации основных параметров контролируемого изделия.

Естественно, что для повышения оперативности контроля необходимо выбрать минимальное число важнейших параметров. В то же время совокупность выбранных параметров (или один обобщенный параметр) должна определять качество изделия.

Причем обязательно должны быть представлены все критические параметры изделия, выход каждого из которых за определенные допустимые пределы следует исключить.

Правила и формулы статистических расчетов, организации и проведения статистического контроля качества для различных его форм и методов приведены в специальной литературе.

Целью методов статистического контроля является исключение случайных изменений качества продукции. Такие изменения вызываются конкретными причинами, которые нужно установить и устранить. Статистические методы контроля качества подразделяются на:

* статистический приемочный контроль по альтернативному признаку;

* выборочный приемочный контроль по варьирующим характеристикам качества;

* стандарты статистического приемочного контроля;

* система экономических планов;

* планы непрерывного выборочного контроля;

* методы статистического регулирования технологических процессов.

Сплошной контроль, при котором осуществляется контроль каждой единицы продукции, применяется в следующих случаях:

* на стадии освоения новой продукции и в таких условиях производства, когда качество исполнения технологической операции не может быть проверено на последующих этапах;

* когда технологический процесс и оборудование не обеспечивают необходимой стабильности качества изготовления продукции;

* при высоких требованиях к качеству выпускаемой продукции, когда абсолютно недопустим пропуск дефектов или дефектных единиц продукции в дальнейшее производство или эксплуатацию;

* когда количество объектов контроля недостаточно для получения выборок или проб с установленными рисками изготовителя и потребителя, например в условиях единичного, мелкосерийного и серийного производства.

Выборочный контроль, процедуры и правила которого основаны на правилах математической статистики, называется статистическим контролем качества продукции.

Выборочный контроль применяется в следующих случаях:

* в массовом и крупносерийном производстве, когда количество единиц продукции достаточно для получения выборок или проб с установленными рисками изготовителя и потребителя;

* в случаях, когда контролируемые единицы продукции разрушаются или частично теряют свойства; на операциях, выполняемых на автоматических, полуавтоматических и поточных линиях;

* при большой трудоемкости контроля.

Сплошной контроль является трудоемким и дорогостоящим, поэтому в крупносерийном и массовом производстве контролю подвергают лишь часть партии продукции (выборку). Если качество продукции в выборке отвечает установленным требованиям, то вся партия считается соответствующей этим требованиям, если нет, то вся партия бракуется.

Однако при таком методе контроля сохраняется вероятность ошибочной браковки (ошибки первого рода или риска поставщика) или, наоборот, признания партии изделий годной (ошибки второго рода или риска заказчика). Обе возможные ошибки, выражаемые в процентах, отдельно оговариваются при заключении контрактов на поставку продукции.

Доля дефектных изделий в партии вычисляется по формуле:

q = N_{d /} N,

где N - общее число изделий в партии;

N_d - число дефектных изделий.

Доля дефектных изделий в выборке вычисляется по формуле:

q = Z _/ n,

где Z - число дефектных изделий в выборке; n - объем выборки.

Если бы изделия в генеральной совокупности и в выборке распределялись по закону равной вероятности, то выборочный контроль был бы упрощенным, однако закономерности распределения не совпадают и это служит причиной ошибок

Вероятность попадания дефектных изделий в выборку может иметь различное вероятностное распределение, поэтому для оценки качества контроля большое значение имеет правильность выбора математического аппарата.

Как правило, при выборочном контроле применяют нормальный закон и законы распределения случайных величин -- биноминальный, гипергеометрический и закон Пуассона. Нормальный закон применяется при выборочном контроле по количественным признакам, оставшиеся три закона -- при контроле по качественным признакам, когда каждое испытание в серии имеет лишь два возможных исхода -- изделие признается либо качественным, либо бракуется.

Каждая из разновидностей статистических методов контроля качества имеет свои преимущества и недостатки. Например, выборочный приемочный контроль по варьирующим характеристикам имеет то преимущество, что требует меньшего объема выборки. Недостаток этого метода заключается в том, что для каждой контролируемой характеристики нужен отдельный план контроля. Если каждое изделие проверяется по пяти характеристикам качества, необходимо иметь пять отдельных планов проверок.

Как правило, планы выборочного приемочного контроля проектируют таким образом, чтобы вероятность ошибочно забраковать годную продукцию, была мала, т.е. был мал "риск производителя".

3. «Семь простых инструментов» управления качеством

Категории статистических методов

Статистические методы управления качеством (начало применения которым положил Шухарт) значительно способствуют улучшению качества выпускаемой продукции. Статистические методы принято делить на 3 категории по степени сложности их реализации:

1. Элементарные статистические методы включают «Семь простых инструментов»:

¦ контрольный лист;

¦ причинно-следственная диаграмма;

¦ гистограмма;

¦ диаграмма разброса (рассеивания);

¦ графики;

¦ анализ Парето;

¦ контрольная карта.

2. Промежуточные статистические методы включают:

¦ теорию выборочных исследований;

¦ статистический выборочный контроль;

¦ различные методы проведения статистических оценок и определения критериев;

¦ метод применения сенсорных проверок;

¦ метод планирования экспериментов.

3. Методы, рассчитанные на инженеров и специалистов в области управления качеством, включают:

¦ передовые методы расчета экспериментов;

¦ многофакторный анализ;

¦ различные методы исследования операций.

Простые инструменты управления качеством.

Один из базовых принципов управления качеством состоит в принятии решений на основе фактов. Наиболее полно это решается методом моделирования процессов, как производственных, так и управленческих, инструментами математической статистики. Однако, современные статистические методы довольно сложны для восприятия и широкого практического использования без углубленной математической подготовки всех участников процесса. В 1979 году Союз японских ученых и инженеров (JUSE) собрал воедино семь достаточно простых в использовании наглядных методов анализа процессов. При всей своей простоте они сохраняют связь со статистикой и дают профессионалам возможность пользоваться их результатами, а при необходимости -- совершенствовать их.

Контрольные листки -- это инструменты первичной регистрации данных. Контрольные листки могут применяться как при контроле по качественным, так и при контроле по количественным признакам.

На рис. 10.3 представлен контрольный листок, в котором отражены результаты контроля изделия.

Наименование изделия
Наименование операции
	Объект контроля
	Измерительные средства
	Ф.И.О. изготовителя
	Ф.И.О. контролера
Дата	Кол-во Проверенных изделий (k), шт.	Количество дефектных изделий	Доля дефектных изделий (h/k*100), %
		Точечные отметки	(h),шт.
ИТОГО	?k		?h

Рис. 10.3 Образец контрольного листка

В нем указывается объект исследования, таблица регистрации данных о контролируемом параметре, место контроля, Ф.И.О. и должность регистратора данных, время наблюдения и название контрольно-измерительного прибора. В регистрационной таблице в столбце «отметки» ставят условные знаки, соответствующие числу наблюдений.

Имеются и другие варианты контрольных листков.

Причинно-следственная диаграмма (диаграмма Исикавы).

Причинно-следственная диаграмма (Cause and effect diagram) впервые появилась и стала использоваться в Японии в «кружках качества» для выявления причин сбоя технологических процессов, когда очевидные нарушения обнаружить трудно.

Такую диаграмму, разработанную профессором Токийского университета Каору Исикава в 1953 г. при анализе различных мнений инженеров, в литературе называют «рыбий скелет», «ветвистая схема характерных факторов». При построении диаграммы используют «метод мозговой атаки» (коллективной генерации идей), рекомендуемый для идентификации возможных причин.

«Метод мозговой атаки» можно рассматривать как инструмент для актуализации творческого потенциала коллектива специалистов, которая достигается за счет того, что:

¦ участники коллективной генерации идей тренируют свой мозг в отношении способности выдвигать новые идеи для решения поставленных задач;

¦ участники получают возможность нового и неожиданного видения проблемы глазами своих коллег;

¦ последующее изучение всей совокупности высказанных идей позволяет по новому, с большим доверием отнестись к идеям, которые, хотя и раньше высказывались коллегами, но не привлекли к себе достаточного внимания;

¦ приобретаемая в процессе многочисленных заседаний и дискуссий привычка к отрицательным и критическим оценкам новых и недостаточно обоснованных идей в процессе коллективной генерации идей дополняется навыками творческого мышления.

При проведении «мозговой атаки» руководствуются следующими правилами:

1) критика не допускается;

2) оценка предложений производится позднее;

3) приветствуется оригинальность и не тривиальность идей;

4) требуются комбинации и усовершенствования идей.

Результаты коллективной генерации идей затем находят свое отражение при построении причинно-следственной диаграммы (рис. 10.4)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 10.4 Структура причинно-следственной диаграммы Исикава

Построение диаграмм включает следующие этапы:

* выбор результативного показателя, характеризующего качество изделия (процесса и т. д.);

* выбор главных причин, влияющих на показатель качества. Их необходимо поместить в прямоугольники ("большие кости");

* выбор вторичных причин ("средние кости"), влияющих на главные;

* выбор (описание) причин третичного порядка ("мелкие кости"), которые влияют на вторичные;

* ранжирование факторов по их значимости и выделение наиболее важных.

Диаграммы причин и результатов имеют универсальное применение. Так, они широко применяются при выделении наиболее значимых факторов, влияющих, например, на производительность труда.

В сфере производства продукции действует «принцип 5М», т. е. в качестве «крупных» выступают следующие пять «костей» (рис. 10.5).

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 10.5 Принцип 5М

В сфере оказания услуг действует «принцип 5Р» (рис. 10.6).

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 10.6 Принцип 5Р

Гистограмма (Histogram). Гистограммы - один из вариантов столбчатой диаграммы, отображающий зависимость частоты попадания параметров качества изделия или процесса в определенный интервал значений.

Столбчатый график дает наглядное изображение распределения конкретных значений параметра по частоте повторения за определенный период времени (неделя, месяц, год). Гистограмма показывает размах изменчивости процесса и широко применяется при контроле качества деталей и изделий по периодам наблюдений (рис. 10.7).

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 10.7 Гистограмма

При нанесении на график допустимых значений параметра можно определить, как часто этот параметр попадает в допустимый диапазон или выходит за его пределы.

Гистограмма строится следующим образом:

- определяется наибольшее значение показателя качества;

- определяется наименьшее значение показателя качества;

- определяется диапазон гистограммы как разность наибольшего и наименьшего значений;

- определяется число интервалов гистограммы;

- определяется длина интервала гистограммы (как частное диапазона гистограммы) / (число интервалов);

Полученные данные анализируют, применяя другие методы:

- долю дефектных изделий и потерь от брака исследуют помощью диаграммы Парето;

- причины дефектов определяют с помощью причинно следственной диаграммы, метода расслоения и диаграммы разброса;

- изменение характеристик во времени определяют по контрольным картам.

Для надежной гистограммы требуется не менее 40 наблюдаемых значений.

Алгоритм построения гистограммы

1. Вычисление размаха выборки R (разности между максимальным и минимальным наблюдаемыми значениями выборки).

2. Определение размера интервалов путем деления размаха выборки на равные части (от 6 до 20). Рекомендуемое число интервалов гистограммы представлено в таблице 10.1.

Таблица 10.1

Рекомендуемое число интервалов гистограммы

Количество наблюдаемых значений в выборке	Число интервалов
40-50	6
51-100	7
101-200	8
201-500	9
501 1000	10
Более 1000	11-20

3. Подготовка бланка регистрации распределения значений для занесения интервала, отметки попаданий значений в интервал и итогового числа частот.

4. Оформление гистограммы.

По изображенному на гистограмме распределению определяют, в удовлетворительном ли состоянии находится наблюдаемая партия изделий и технологический процесс ее изготовления. Для этого, исходя из установленных допусков, выясняют следующие вопросы:

* Какова форма распределения?

* Каково соотношение широты распределения и широты допуска?

* Каково расположение центра распределения по отношению к центру поля допуска?

Ниже приведены различные сочетания плотности распределения наблюдаемых значений с пределами допуска (НП -- нижний предел, ВП -- верхний предел).

Распределение симметричное. Широта распределения составляет примерно 80% широты допуска. Партия находится в удовлетворительном состоянии. Вмешательство в производственный процесс не требуется.

Распределение смещено вправо. Возможно, что в остальной части партии существуют дефектные изделия, выходящие за верхний предел допуска. Необходима проверка измерительной техники на наличие систематической ошибки.

Распределение симметричное. Широта распределения совпадает с широтой допуска. При продолжении производства возможно появление дефектных изделий со стороны любого из пределов допуска. С целью сужения широты распределения нужно, например, обследовать условия производства изделий.

Распределение симметричное, но со смещенным центром. Широта распределения и широта допуска одинаковы. Необходимо смещение центра распределения к центру допуска.

Центры распределения и поля допуска совпадают, но широта распределения превышает широту поля допуска. Для ликвидации дефектов в изделиях необходимы срочные меры.

Двухпиковое распределение. Нужны два дополнительных обследования (по каждому «пику» отдельно).



Левая сторона распределения «оборвана». Центр распределения смещен. Возможно, допущено искажение данных или требуется исправление какого-либо параметра.

Гистограмма дает возможность общего диагностирования состояния качества партии изделий по внешней форме распределения, однако она не содержит количественной информации, например, о симметричности правой и левой сторон распределения или о его широте. Для получения таких данных необходимо рассчитать среднее арифметическое и дисперсию распределения.

Иногда при построении гистограмм используют дополнительный прием - стратификацию (расслоение).

Это процесс сортировки данных согласно некоторым критериям или переменным; результаты стратификации часто изображают в виде диаграмм и графиков. Итак, можно классифицировать массив данных в различные группы (или категории) с общими характеристиками, называемыми переменными стратификации. Важно установить, какие переменные будут использоваться для сортировки.

Стратификация - метод расслоения (послойный анализ - Stratification) применяют для выяснения причин разброса характеристик изделий. Суть метода заключается в разделении (расслоении) полученных характеристик в зависимости от квалификации работников, качества исходных материалов, методов работ, характеристик оборудования и т. д. При этом определяют влияние того или иного фактора на характеристики изделия, что позволяет принять необходимые меры для устранения их недопустимого разброса.

Стратификация является методической основой для других инструментов, таких как анализ Парето или диаграммы рассеивания. Такое сочетание инструментов делает их более мощными.

На рис.10.8 приведен пример анализа источника возникновения дефектов. Все дефекты (100%) классифицированы на четыре категории -- по поставщикам, по операторам, по смене и по оборудованию.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 10.8 Стратификация данных

Диаграммы разброса (рассеивания). Позволяют выявить корреляцию между двумя различными факторами.

Диаграмма разброса (Scatter diagram - корреляционная диаграмма) строится как график зависимости между двумя параметрами, что позволяет определить, есть ли взаимосвязь между этими параметрами. Если такая взаимосвязь существует, можно устранить отклонение одного параметра, воздействуя на другой. При этом возможна положительная или отрицательная взаимосвязь, а так же отсутствие какой-либо взаимосвязи.

Если на графике провести линию медианы, то можно ответить на вопрос о наличии корреляционной связи между параметрами. Для построения диаграммы необходимо иметь не менее 25 пар данных.

Алгоритм построения диаграммы

1. Сбор данных и их табличное оформление. В качестве переменной х обычно выступают факторы (причины), в качестве у -- характеристики качества.

2. Нахождение максимальных и минимальных значений переменных х и у. Шкалы на осях графика наносятся таким образом, чтобы длины осей были приблизительно одинаковыми.

3. Нанесение точек на график в порядке измерений. При получении в разных наблюдениях одинаковых значений переменных их показывают на графике концентрическими окружностями или располагают вторую точку рядом с первой.

4. Снабжение диаграммы необходимыми сведениями: названием диаграммы, числом пар данных, датой и временем наблюдений, фамилией исполнителя диаграммы.

Типичные виды диаграммы рассеивания представлены на рис. 10.9, 10.10 и 10.11.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 10.9 Диаграмма разброса: взаимосвязи показателей практически нет

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 10.10 Диаграмма разброса: имеется прямая взаимосвязь показателей

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 10.11 Диаграмма разброса: имеется обратная взаимосвязь показателей

Графики

Графики используются для наглядности и облегчения понимания взаимозависимости количественных величин или их изменений во времени, в компактной форме отражающие большие объемы информации.

Графики дают возможность оценки текущего состояния и прогнозирования результатов по сложившимся тенденциям.

Чаще всего применяются линейные, круговые, столбчатые и ленточные графики.

При контроле качества чаще всего используют графики следующих типов (рис. 10.12, 10.13 и 10.14)):

* точечный (изменение параметра с течением времени);

* столбчатый (параметр выражен высотой столбца);

* круговой (соотношение составляющих какого-либо параметра);

Рис. 10.13 Пример кругового графика

* ленточный (одновременное наглядное представление изменения составляющих параметра во времени и соотношения этих составляющих).

Рис. 10.14 Пример ленточного графика

Анализ Парето

Анализ Парето получил свое название по имени итальянского экономиста Вилфредо Парето (1845-1923), который показал, что большая часть капитала (80%) находится в руках незначительного количества людей (20%). Парето разработал логарифмические математические модели, описывающие это неоднородное распределение, а математик Лоренц представил графические иллюстрации.

Правило Парето - «универсальный» принцип, который применим во множестве ситуаций, и без сомнения -- в решении проблем качества.

Джозеф Джуран отметил «универсальное» применение принципа Парето к группе причин, вызывающих то или иное последствие, причем большая часть последствий вызвана малым количеством причин. Анализ Парето ранжирует отдельные области по значимости или важности и призывает выявить и в первую очередь устранить те причины, которые вызывают наибольшее количество проблем (несоответствий).

Диаграмма Парето (Pareto diagram), позволяет наглядно представить величину потерь в зависимости от различных дефектов. Благодаря этому можно сначала сосредоточить внимание на устранении дефектов, которые приводят к наибольшим потерям. Для выяснения причин этих дефектов целесообразно дополнительно использовать причинно-следственную диаграмму.

После выяснения причин и устранения дефектов вновь строится столбиковыми диаграмма Парето для проверки эффективности принятых мер.

Для учета совокупного процента потерь от нескольких дефектов строится кумулятивная кривая.

Отмечается, что число существенных дефектов незначительно и вызываются они, как правило, небольшим количеством причин. Таким образом, выяснив причины появления немногочисленных наиболее важных дефектов, можно устранить почти все потери.

Эта проблема может решаться с помощью диаграмм Парето. Различают два вида диаграмм Парето:

Существуют две разновидности диаграмм Парето.

1. По причинам (факторам)-- отражающие причины проблем, возникающих в процессе производства продукции.

2. По результатам деятельности -- отражающие нежелательные результаты деятельности (дефекты, отказы и т. п.).

Рекомендуется строить много диаграмм Парето, используя различные способы классификации, как результатов, так и причин, приводящих к этим результатам. Лучшей следует считать такую диаграмму, которая выявляет немногочисленные, наиболее важные факторы, что и является целью анализа Парето. управление контроль качество продукция

Построение диаграмм Парето включает следующие этапы:

1. Выбор вида диаграммы (по результатам деятельности или по причинам).

2. Классификация результатов (причин). Разумеется, что любая классификация имеет элемент условности, однако большинство наблюдаемых единиц какой-либо совокупности не должно попадать в строку "прочие".

3. Определение метода и периода сбора данных.

4. Разработка контрольного листка для регистрации данных с перечислением видов собираемой информации. В нем необходимо предусмотреть свободное место для графической регистрации данных. Контрольный листок (в данном случае по результатам деятельности) должен иметь примерно такой вид (рис. 10.15):

Рис. 10.15 Контрольный листок для регистрации данных

5. Ранжирование данных, полученных по каждому проверяемому признаку в порядке значимости. Группу "Прочие" следует приводить в последней строке вне зависимости от того, насколько большим получилось число.

6. Построение столбиковой диаграммы Парето (рис. 10.16): на миллиметровой бумаге строят столбчатый график, где каждому виду дефекта (брака) соответствует прямоугольный столбик.

По оси абсцисс располагают виды дефектов в порядке убывания суммы потерь так, чтобы в конце стояли виды с наименьшими значениями, а в конце - группа «Прочие».

По оси ординат - в количественном выражении виды дефектов.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 10.16 Столбиковая диаграмма Парето, показывающая связь между видами дефектов и числом дефектных изделий

7. Подсчитывают кумулятивную сумму и строят кумулятивную кривую. К значению самой большой в числовом отношении группе дефектов, последовательно добавляют следующие по рангу числовые значения следующих групп. Общую сумму числа дефектов принимают за 100%.

8. Аналогично строится диаграмма по причинам (факторам), отражающим причины возникающих несоответствий в процессе производства продукции (рис. 10.17).

9. По оси абсцисс отложены причины возникновения несоответствий в порядке убывания количества вызванных ими дефектов (ошибок, проблем качества), а по оси ординат - в количественном отношении сами дефекты, ошибки, проблемы.

Подсчитывается кумулятивная сумма, как в численном, так и в накопленном (кумулятивном) процентном выражении.

Принцип Парето: 20% причин дают 80% результата проблем (несоответствий).

Рис. 10.17 Диаграмма Парето, отражающая причины возникающих несоответствий

На диаграмме отчетливо видна область принятия первоочередных мер, очерчивающая те причины, которые вызывают наибольшее количество ошибок. Таким образом, в первую очередь, предупредительные мероприятия должны быть направлены на решение именно этих проблем.

Часто при использовании диаграмм Парето применяют ABC-анализ. Расположив анализируемые факторы в порядке убывания значений, их группируют следующим образом.

1. К группе А относят три фактора, превосходящие по величине все остальные.

2. К группе В относят следующие три фактора, примыкающие к группе А.

3. Группа С будет состоять из оставшихся факторов, включая «прочие факторы».

При анализе стоимостных факторов на группу А обычно приходится 70-80% всех затрат; на группу В -- 10-25% затрат и на группу С -- 5-10% затрат, связанных с ошибками и дефектами работы. Группирование по методу ABC дает возможность устанавливать различную степень жесткости контроля для каждой из трех групп факторов. Очевидно, что более жесткий контроль необходим факторам, входящим в группу А.

Области применения диаграмм Парето:

* финансово-экономическая (анализ прибыли предприятия по видам продукции, анализ себестоимости по статьям затрат, анализ затрат на контроль качества по факторам контроля и т. д.);

* производственная (пооперационный анализ качества продукции, анализ числа отказов по видам оборудования, анализ числа дефектов продукции по дням недели и т. д.);

* сбытовая (анализ выручки по видам продукции, анализ поступивших рекламаций по их содержанию, анализ числа возвратов по видам продукции и др.);

* снабженческая (анализ потерь от избыточных запасов по видам сырья и материалов, анализ срыва поставок по поставщикам и т. д.);

* делопроизводственная (анализ числа ошибок в документации по видам документов, анализ срыва сроков оформления документов и т. д.).

Контрольные карты. Это специальный вид диаграммы, впервые предложенный У. Шухартом (рис. 10.18). Они отображают характер изменения показателя качества во времени.

Контрольные карты -- самый важный метод статистического контроля качества. Не будет преувеличением сказать, что управление качеством началось именно с контрольных карт Шухарта.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 10.18 Общий вид контрольной карты

В основе метода построения контрольных карт лежит представление о вариабельности рассматриваемого процесса. Любой процесс, даже великолепно отлаженный, подвержен вариабельности. Вариабельность может иметь разную природу.

Если вариабельность проявляется только вследствие присущего системе разброса, то можно ожидать, что результаты будут относительно стабильны и предсказуемы. В таких случаях отклонения каких-то показателей от эталонов можно рассматривать как случайные. В процесс не стоит вмешиваться.

Другое дело, когда на естественный разброс накладывается особая вариабельность, обусловленная деятельностью людей, участвующих в процессе. Здесь вмешательство в процесс не только уместно, но и желательно. Более того, такое вмешательство приведет к требуемым результатам наиболее дешевым и быстрым способом.

Контрольная карта (Control chart) - это разновидность графика, который отличается наличием контрольных границ, обозначающих допустимый диапазон разброса характеристик в обычных условиях течения процесса. Выход характеристик за пределы контрольных границ означает нарушение стабильности процесса и требует проведения анализа причин и принятия соответствующих мер (рис. 10.19).

Рис. 10.19 Контрольная карта: НКП - нижний контрольный предел; СЛ - средняя линия; ВКП - верхний контрольный предел

Существует два вида контрольных карт -- по качественным и количественным признакам.

Контрольные карты по количественным признакам -- это, как правило, сдвоенные карты, одна из которых изображает изменение среднего значения процесса, а другая -- разброса процесса. Разброс может вычисляться на основе размаха процесса R (разницы между наибольшим и наименьшим значением) или на основе среднеквадратического отклонения процесса.

Контрольные карты по качественным признакам включают виды, когда подсчитывается доля дефектных изделий в переменном и постоянном объемах выборки. Подсчитывается также число дефектов в одной выборке и число дефектов на одно изделие в выборке.

Размещено на Allbest.ru

...