Инструментальные методы QMS

0,5

0,5

Анализ возможности появления и влияния дефектов

0

1,5

Затраты на качество

0,5

0,5

Сертификация систем качества

0,5

0,5

Аудит качества

0,5

0,5

TQM

0,5

0,5

Практические занятия. Деловые игры

0

4,5

Итог

8

16

Дней

1

2

Общая стоимость обучения руководителей высшего и среднего звена равна:

Общая стоимость сертификации системы качества равна:

График 1

График 2

График 3

Вывод: Стоимость сертификации пропорционально зависит от трудоемкости проведения сертификации. Трудоемкость сертификации, в свою очередь, зависит от количества документации системы качества. Уменьшение количества документации СМК приведет к уменьшению стоимости сертификации системы качества. Стандарт ГОСТ Р ИСО 9001:2001 позволяет организации разрабатывать минимальное количество документов, необходимых для демонстрации эффективного планирования, процессов и контроля за процессами, выполнения и улучшения системы управления качеством.

Увеличение количества экспертов - аудиторов приводит к увеличению стоимости сертификации системы менеджмента качества, но в то же время снижает затраты времени. При выборе количества экспертов нужно руководствоваться требованиями к качеству проведения проверки и затратами времени.

4. Технологическая часть

4.1 Назначение детали

Деталь - ниппель, имеет полую цилиндрическую форму с множеством канавок на внешней поверхности. Ниппель входит в состав гибкого трубопровода, предназначенного для обеспечения подвода компонента при отклонении узла, который он питает, на заданные углы. Один конец трубопровода жестко закреплен, второй приварен к отклоняемому узлу.

В качестве исполнительных поверхностей деталь имеет фасонную поверхность диаметром 36,5f9, т.к. с помощью этой поверхности деталь выполняет свое служебное назначение, обеспечивая сопряжение с муфтой трубопровода.

Так как компонент, подаваемый по трубопроводу - агрессивная смесь (газ), то немаловажное значение принимает материал ниппеля.

Ниппель изготовлен из стали 08Х18Н10Т. Данная сталь обладает такими свойствами как: коррозионная стойкость и жаропрочность.

Таблица 21 Химический состав стали 08Х18Н10Т, %

C	Si	Mn	S	Cu	Ti	P	Cr	Ni
	Не более
0,8	0,8	0,2	0,02	0,30	0,5	0,035	17,0-19,0	9,0-11,0

Таблица 22 Механические свойства стали 08Х18Н10Т

ут, МПа	увр, МПа	д5, %	ш , %	бн, Дж/см2	НВ (не более)
Не менее
206	509	43	55	75-93	250

4.2 Анализ конструкции на технологичность

Качественная оценка технологичности детали. С точки зрения механической обработки деталь технологична. Конструкция детали обеспечивает удобное и надёжное закрепление детали на станке (на оправке, в трёхкулачковом патроне), большинство поверхностей имеют простую форму, что удобно для обработки.

Деталь имеет хорошие базовые поверхности - торцы и внутреннюю поверхность.

Ко всем поверхностям обеспечен свободный доступ.

4.2.1 Количественная оценка технологичности детали

Уровень технологичности конструкции определяется на основании количественных показателей, с этой целью можно выбрать (обосновать) основные и вспомогательные показатели технологичности.

Основные показатели технологичности - абсолютная трудоемкость изготовления детали, технологическая себестоимость детали, а так же их уровни. На данном этапе технологического проектирования данные для расчета отсутствуют.

Дополнительные показатели:

Масса детали М=0,105 кг.

Среднее значение параметра шероховатости Бср=6,3

Средний квалитет точности основных поверхностей детали Аср=11

Коэффициент использования материала КИМ=Мз/Мд=0.415/0,105=0,3

Коэффициент точности обработки Кт=1-(1/Аср)=0,91

Коэффициент шероховатости поверхности Кш=1-(1/Бср)=0,16

4.3 Выбор и технико-экономическое обоснование способа получения заготовки

Выбор исходной заготовки:

Деталь представляет собой тело вращения трубчатой формы с небольшими изменениями диаметров ступеней, поэтому целесообразно применить заготовку штампованную на ГКМ.

Маршрут обработки назначаю, исходя из требований рабочего чертежа детали и принятой заготовки, соблюдая рекомендации [2], с. 48 - 49. Результаты разработки маршрута приведены в маршрутной карте.

Предварительный выбор оборудования и средств контроля, на основе определённого типа производства и составленного маршрута обработки.

Для токарных операций целесообразно применить токарно - револьверные станки, т. к. деталь имеет маленькие габариты.

Для контроля в условиях среднесерийного производства можно использовать предельные скобы, резьбовые и шлицевые кольца, шаблоны.

Обоснование выбора заготовки. Выбор варианта технологического маршрута по минимуму приведённых затрат

Нужно сравнить 2 варианта технологического процесса изготовления ниппеля по технологической себестоимости. Исходные данные для расчёта: материал детали сталь 08Х18Н10Т, масса готовой детали 0,105 кг, годовой объём выпуска N = 180000 шт., режим работы двухсменный, такт выпуска 0,7 мин., производство среднесерийное, F_Д = 3500 ч.

Отличительными особенностями сопоставляемых технологических процессов являются: а) в первом варианте заготовка получается штамповкой на ГКМ; б) во втором варианте заготовка получается литьем по выплавляемым моделям.

Первый вариант.

Стоимость заготовки, полученной на ГКМ рассчитываю по формуле:

Q - масса заготовки, q - масса детали, k - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объёма производства заготовок. С_i - стоимость 1 т заготовок, руб, S_ОТХ - стоимость 1 т отходов, руб.

K, С_i и S_ОТХ принимаю по таблицам Q принимаю по расчётам, q принимаю по чертежу.

Cтоимость заготовки, полученной на ГКМ:

=0,076 руб.

Второй вариант.

Q - масса заготовки, q - масса детали, k - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объёма производства заготовок. С_i - стоимость 1 т заготовок, руб, S_ОТХ - стоимость 1 т отходов, руб.

K, С_i и S_ОТХ принимаю по таблицам Q принимаю по расчётам, q принимаю по чертежу.

Cтоимость заготовки, полученной литьем:

=0,38 руб.

Выбираем первый вариант получения заготовки (на ГКМ).

Количественная оценка технологичности конструкции детали:

КИМ = q/Q = 0,105/0,207 = 0,51 (q принимаю по чертежу, расчёт Q - см. п. 3.3)

Максимальный квалитет обработки f9.

Максимальный параметр шероховатости Ra 6,3.

Таблица 23 Определение коэффициента точности k_ТЧ.

Ti	ni	Tini	Ti	ni	Tini
12	17	204	9	2	18

T_i - квалитет обработки, n_i - количество поверхностей, обрабатываемых по данному квалитету.

?n_i = 19 ?T_in_i = 222

Т_СР = ?T_in_i/?n_i = 222/19 = 11,7

k_ТЧ = 1 - 1/ Т_СР = 1 - 1/11,7 = 0,91

Таблица 24 Определение коэффициента шероховатости k_Ш.

Шi	ni	Шini
6,3	19	119,7

Ш_i - шероховатость поверхности, n_i - количество поверхностей, обрабатываемых с данной шероховатостью.

?n_i = 19 ?Ш_in_i = 119,7

Ш_СР = ?Ш_in_i/?n_i = 119,7/19 = 6,3

K_Ш = 1/ Ш_СР = 1/6,3 = 0,16

4.3 Разработка технологического процесса

4.3.1 Выбор технологических баз

Базы выбираются так, чтобы полностью исключить погрешность базирования. Общая последовательность обработки отражена в схемах на схемах обработки и в маршрутной карте. Эта последовательность целесообразна, т. к. соблюдается принцип постепенности формирования детали из заготовки.

4.3.2 Составление технологического маршрута обработки

Операция 005. Обработка внутренней поверхности и подрезка торца. Обрабатываемая деталь устанавливается по поверхности 1 в трехкулачковый патрон. Благодаря центрированию детали в патроне, погрешность базирования для размера 31,2 равна нулю. Для осевого размера 14,1 погрешность базирования также равна нулю, т.к. при обработке торца точность получаемого размера не зависит от погрешности базирования детали в приспособлении.

Операция 010. Обрабатываемая деталь устанавливается на оправку. Погрешность базирования для диаметральных размеров равна нулю, т. к. обработка производится на оправке.

Операция 015. Деталь устанавливается в трехкулачковый патрон по поверхности 2, которая уже обработана начисто, поэтому погрешность базирования для диаметральных размеров равна нулю.

Операция 020. Деталь устанавливается в трехкулачковый патрон. Погрешность базирования для диаметральных размеров равна нулю, т. к. обработка производится в патроне.

Операция 025. Деталь устанавливается на оправку с упором в торец. Погрешность базирования для диаметральных размеров равна нулю, т. к. базирование происходит по внутренней поверхности обработанной начисто.

Операция 030. Токарная операция. Деталь устанавливается на оправку с упором в торец. Погрешность базирования для диаметральных размеров равна нулю.

Операция 035. Фрезерование пазов. Деталь устанавливается в приспособление по внутренней поверхности с упором в торец. Погрешность базирования не равна нулю, т. к. измерительная база и технологическая не совпадают. Измерительной базой служит один из пазов, технологическая база - цилиндрическая поверхность детали. Это допустимо, т. к. допуск на исполняемый размер не превышает погрешности базирования.

На операциях токарной обработки соблюдается принцип единства баз, т. е. используются одни и те же комплекты баз.

4.3.3 Обоснование методов обработки всех поверхностей

Операция 005. Растачивание и подрезка торца. Материал - сталь 08Х18Н10Т, параметр шероховатости Rz40. По таблице средней точности обработки и исходя из требований рабочего чертежа, принимаю в качестве обработки резание - чистовое, получая H9, Rz40.

Все остальные токарные операции - обработка резание чистовое по 12 кв. Rz40.

4.4 Технологические операции

Операции 005, 010, 020, 030. Токарная применится токарно-револьверный станок 1Г325. Обеспечивается параллельность торцев и перпендикулярность их оси детали. Точности станка до 9 кв. Параметр шероховатости обработанной поверхности Rа2,5.

Операция 015. Для операции токарной обработки применится токарно-винторезный станок, т.к. обработка производится в трехкулачковом патроне. Токарно-винторезный станок модели 1А616.

Операция 025. Токарная обработка сложной фасонной поверхности. Применяем токарный станок с ЧПУ модели АТПР-2М12СН.

Операция 035. Фрезерная обработка 4х пазов. Можно применить вертикально-фрезерный станок модели 6Р12.

Основное технологическое время Т_О для каждой операции. Формулы для определения основного технологического времени в зависимости от размеров обрабатываемой поверхности и вида операции:

токарная: Т_О = 0,17ld Ч 0,001; l - длина обработки, d - диаметр обработки;

фрезерование черновое: Т_О = 6l Ч 0,001; l - длина обработки;

подрезка торца: Т_О = 0,052(D² - d²) Ч 0,001; D - наибольший диаметр, d - наименьший диаметр;

Определяю для каждой операции штучное время. Это время рассчитывается по формуле:

Тшт = То + Тв + Тоб + Тот

Тв - вспомогательное время, формула для расчёта: Тв = Тус + Т_з._о + Туп

Тус - время на установку и снятие детали, мин. [1], прил. 5.1 - 5.6.

Тз.о - время на закрепление и открепление детали, мин. [1], прил. 5.7.

Туп - время на приёмы управления станком, мин. [1], прил. 5.8- 5.9.

Тоб - время перерывов на отдых и личные надобности, мин.

Тоб = Ттех + Торг

Ттех - время на техническое обслуживание рабочего места, мин. [1], с. 102 и прил. 5.17 - 5.20.

Торг - время на организационное обслуживание рабочего места, мин. [1], с. 102 и прил. 5.21.

Тот - время на отдых и личные надобности, мин. [1], с. 102 и прил. 5.22.

Для каждой операции определяю каждое слагаемое и в целом Тшт, результаты записываю в таблицу 25.

Таблица 25

№ оп.	Составляющие штучного времени, мин	Тшт, мин
	То	Тус	Тз.о	Туп	Ттех	Торг	Тот
005	0,2	0,12	0,075	0,033	0,007	0,03	0,465
010	0,076	0,22	0,06	0,03	0,006	0,027	0,419
015	0,16	0,12	0,145	0,071	0,008	0,035	0,539
020	0,054	0,12	0,17	0,043	0,007	0,027	0,421
025	0,105	0,22	0,025	0,014	0,006	0,026	0,396
030	0,342	0,22	0,11	0,013	0,007	0,027	0,719
035	0,112	0,134	0,12	0,014	0,007	0,026	0,413

На основе значения Тшт определяю количество станков на каждой операции с учётом коэффициента загрузки.

Такт выпуска t_В = 0,7 мин.

Необходимое количество станков на операции определяю по формуле:

m_Р = Тшт/(t_Вз_З.Н);

з_З.Н - нормативный коэффициент загрузки оборудования, з_З.Н = 0,65.

Для каждой операции определяю количество станков, полученное значение округляю до ближайшего большего целого числа, определяю фактический коэффициент загрузки, получаемый путём деления расчётного числа станков на их действительное количество. Определяю коэффициент использования оборудования по основному технологическому времени з_О, он равен отношению основного технологического времени к штучному времени. Определяю среднее значение коэффициента загрузки з_з.СР и среднее значение коэффициента использования оборудования по основному технологическому времени з_О.СР . Результаты приведены в таблице 26.

Таблица 26

№ операции	Расчётное количество станков mP	Действительное количество станков mПР	Коэффициент использования оборудования по основному технологическому времени зО (То/Тшт)	Фактический коэффициент загрузки зЗ.Ф = mР/mПР
005	0,94	1	0,43	0,47
010	0,85	1	0,18	0,85
015	1,1	2	0,296	0,55
020	0,86	1	0,128	0,86
025	0,81	1	0,26	0,81
030	1,47	2	0,47	0,73
035	0,84	1	0,27	0,84

Уm_Рi = 10; Уз_Оi = 2,034; У з_З.Фi = 5,11

з_з.СР = У з_З.Фi/ Уm_Рi = 5,11/10 = 0,511

з_О.СР = Уз_Оi/ Уm_Рi = 2,034/10 = 0,203

Наиболее загружен токарный станок на операции 005. Поэтому увеличиваю количество станков на этой операции до 2. Средний коэффициент загрузки оборудования не превышает нормативный, есть резерв времени на каждом рабочем месте.

Уточнение коэффициента закрепления операций К_З.О.

К_{з. о.} = УО/УР

УР = m_ПР = 9

УО = У(з_З.Фi/ з_З.Н), УО = 8

К_{з. о.} = УО/УР = 8/9 = 0,88

Производство можно считать массовым. Следовательно, расчёты, сделанные в начале работы, были справедливы.

Выбор режущего инструмента.

Выбор инструмента.

Марку материала определяем в зависимости от вида и характера обработки, размеров обрабатываемой поверхности и свойств материала заготовки.

Результаты сведены в таблицу 27.

Таблица 27

Номер операции	Наименование операции	Название применяемого инструмента	Обозначение инструмента по ГОСТ	Марка материала инструмента
005	Токарная	Резец расточной Резец подрезной торцевой	Резец 2140 - 0809 ГОСТ 188871 - 73 Резец 2112-0708 ГОСТ 18871-73	Т15К6 Т15К6
010	Токарная	Резец проходной отогнутый Резец проходной прямой	Резец 2102 - 0609 ГОСТ 18877- 73 Резец 2100-00809 ГОСТ 18878-73	Т15К6 Т15К6
015	Токарная	Резец проходной отогнутый Резец подрезной торцевой	Резец 2102 - 0609 ГОСТ 18877- 73 Резец 2112-0708 ГОСТ 18871-73	Т15К6 Т15К6
020	Токарная	Резец фасонный призматический Резец расточной упорный	Резец Т15К6 Резец 2141-0578 ГОСТ 18873-73	Т15К6 Т15К6
025	Токарная	Резец проходной прямой	Резец 2100 - 0809 ГОСТ 18887- 73	Т14К8
030	Токарная	Резец резьбовой Резец отрезной Резец фасонный	Резец 2664-0003 ГОСТ 18877-73 Резец 2130-7654 ГОСТ 18884-73 Резец круглый	Т14К8 Т14К8 Р18
035	Фрезерная	Фреза дисковая	Фреза ГОСТ 3964-69	Р6М5

В качестве СОЖ применить СФ или ЭМ.

4.4.1 Выбор технологической оснастки

Общие принципы выбора технологической оснастки описаны в ГОСТе 14.305 - 73. Конструкцию оснастки определим, учитывая типовые решения и стандарты для данного вида технологических операций на основе габаритных размеров изделия, вида заготовки, характеристики материала заготовки, точности параметров и конструктивных характеристик обрабатываемых поверхностей, влияющих на конструкцию оснастки, технологических схем базирования и фиксации заготовки, характеристик оборудования и объёма производства. Для механизации и уменьшения затрат времени при операции фрезерования пазов (операция 035) применить специальное приспособление. Это должно быть установочно-зажимное приспособление неразборное (или разборное) специальное, т. к. в течение длительного времени на участке изготавливают изделия одинаковой формы и типоразмера. Конструирование приспособления см. далее.

4.4.2 Расчёт припусков на обработку

Рассчитываю припуски на размеры, которые определяют размер заготовки.

Расчёт припусков на токарную операцию (операцию 010).

Рисунок 9

Исходные данные

Наименование детали: ниппель

Заготовка штамповка (на ГКМ). Масса 0,207 кг

Класс точности 2.

Таблица 28

Технологические переходы	Элементы припуска, мкм	2Zmin, мкм	DP, Мм	TD, Мкм	Dmin, мм	Dmax, мм	ZOmin, мкм	ZOmax, мкм
	Rz	T	с	E
Заготовка	125	100	506	--	--	46,522	1600	46,32	46,62	--	--
1. Обтачивание чистовое	--	--	--	--	1462	44,5	740	44,26	44.42	1460	2320

Rz - шероховатость поверхности, Т - толщина дефектного слоя, с - Погрешность установки заготовки, е - погрешность базирования.

Д_R - удельная кривизна заготовки

с_С - погрешность для токарного станка с_С = 0,25мм

с_СМ = 0,5*0,25 = 0,125 мм

е = 0 при установке на оправку

D_Р(i-1) = D_Рi - 2Z_{i min} = 69,26 + 1462 = 70,722 мм

2Z_min(пр) = D_0min - D_1min = 44,72 - 44,26 = 1,460 мм = 1460 мкм

2Z_{O max} = D_{0 max} - D_{1 max} = 46,32 - 45,00 = 1,32 мм = 1320 мкм

Проверка правильности расчёта:

2Z_{O max} - 2z_{O min} = 2320 - 1460 = 860 мкм

T_ЗАГ - Т_ДЕТ = 1600 - 740 = 860 мкм

Номинальный расчётный припуск:

2Z_{O НОМ} = 2Z_{О min} + HD_З - HD_Д = 1,160 + 0,5 - 0,74 = 1,01 мм

Минимальный размер равен 44,72 мм

4.5 Расчёт режимов резания

Расчет режимов резания при растачивании и подрезке торца операция (005).

Первый переход (растачивание отверстия);

Исходные данные для расчёта: обработка ведётся на станке 1Г325, длина обрабатываемой поверхности 30,5 мм. Обрабатываемый диаметр 31,2 мм. Материал режущей части резца Т15К6. Тип резца - расточной отогнутый. Заготовка - штамповка ГКМ, материал - сталь 08Х18Н10 у_В = 509 МПа.

Выбираю подачу по карте Т-2 ([4], с. 23).

Глубина резания t = 1 мм.

Табличное значение подачи S = 0,3 мм/об.

Т - стойкость инструмента, принимаю по карте Т-3([4], с. 26). Т = 60 мин.

Определяю скорость резания по формуле:

V_табл=150 м/мин, K₁=0,75, K₂=1,55, K₃=0,85 (карта Т-4).

Корректирую частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка:

n_Д = 1250 об/мин

Сила резания

P_{z_табл}=80, K₁=0,85, K₂=0,9 карта Т-5 [4]

Мощность резания

Мощность резания на шпинделе

КПД принимаю равным =0,75. Мощность двигателя главного движения N_дв=7,5 кВт.

Мощность на шпинделе N_шп=0,75Ч7,5=5,62 кВт

Обработка возможна.

Основное технологическое время Т_о.

;

i - число проходов, i = 1

L=l_рез+ l_доп+y

l_рез=30,5 мм.

l_доп=0 мм.

y=y_подв+y_врез+y_п

y_врез=1 мм, y_подв+y_п=6 мм. ([4] стр.300)

L=30,5+0+7=37,5 мм

Расчёт режимов резания при точении на операции 010 - чистовое обтачивание. менеджмент руководство трудоемкость

Первый переход (точение 36,5);

Исходные данные для расчёта: обработка ведётся на станке 1Г325, длина обрабатываемой поверхности на 14,1 мм. Материал режущей части резца Т15К6. Тип резца - проходной отогнутый. Заготовка - штамповка ГКМ, материал - сталь 08Х18Н10 у_В = 509 МПа.

Выбираю подачу по карте Т-2 ([4], с. 23).

Глубина резания t = 1 мм.

Подача S = 0,3 мм/об.

Т - стойкость инструмента, принимаю по карте Т-3([4], с. 26). Т = 60 мин.

Определяю скорость резания по формуле:

V_табл=150 м/мин, K₁=0,75, K₂=1,55, K₃=0,85 (карта Т-4).

Корректирую частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка:

n_Д = 1250 об/мин

Сила резания

P_{z_табл}=80, K₁=0,85, K₂=0,9 карта Т-5 [4]

Мощность резания

Мощность резания на шпинделе

КПД принимаю равным =0,75. Мощность двигателя главного движения N_дв=7,5 кВт.

Мощность на шпинделе N_шп=0,75Ч7,5=5,62 кВт

Обработка возможна.

Основное технологическое время Т_о.

;

i - число проходов, i = 1

L=l_рез+ l_доп+y

l_рез=14,1 мм.

l_доп=0 мм.

y=y_подв+y_врез+y_п

y_врез=1 мм, y_подв+y_п=3 мм. [4] стр.300

L=14,1+0+4=18,1 мм

Расчёт режимов резания при точении на операции 015 - чистовое точение.

Первый переход (точение 42);

Исходные данные для расчёта: обработка ведётся на станке 1Г325, длина обрабатываемой поверхности 17,68 мм. Материал режущей части резца Т15К6. Тип резца - проходной отогнутый. Заготовка - штамповка ГКМ, материал - сталь 08Х18Н10 у_В = 509 МПа.

Выбираю подачу по карте Т-2 ([4], с. 23).

Глубина резания t = 1 мм.

Подача S = 0,3 мм/об.

Т - стойкость инструмента, принимаю по карте Т-3([4], с. 26). Т = 60 мин.

Определяю скорость резания по формуле:

V_табл=150 м/мин, K₁=0,75, K₂=1,55, K₃=0,85 (карта Т-4).

Корректирую частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка:

n_Д = 1000 об/мин

Сила резания

P_{z_табл}=80, K₁=0,85, K₂=0,9 карта Т-5 [4]

Мощность резания

Мощность резания на шпинделе

КПД принимаю равным =0,75. Мощность двигателя главного движения N_дв=7,5 кВт.

Мощность на шпинделе N_шп=0,75Ч7,5=5,62 кВт

Обработка возможна.

Основное технологическое время Т_о.

;

i - число проходов, i = 1

L=l_рез+ l_доп+y

l_рез=17,68 мм.

l_доп=0 мм.

y=y_подв+y_врез+y_п

y_врез=1 мм, y_подв+y_п=3 мм. [4] стр.300

L=17,68+0+4=21,68 мм

Расчёт режимов резания при точении на операции 020 - чистовое точение.

Первый переход (точение 36);

Исходные данные для расчёта: обработка ведётся на станке 1А616, длина обрабатываемой поверхности 4,5 мм. Материал режущей части резца Т15К6. Тип резца - фасонный. Заготовка - штамповка ГКМ, материал - сталь 08Х18Н10 у_В = 509 МПа.

Выбираю подачу по карте Т-2 ([4], с. 23).

Глубина резания t = 3 мм.

Подача S = 0,12 мм/об.

Т - стойкость инструмента, принимаю по карте Т-3([4], с. 26). Т = 60 мин.

Определяю скорость резания по формуле:

V_табл=85 м/мин, K₁=0,75, K₂=1,55, K₃=1,05 (карта Т-4).

Корректирую частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка:

n_Д = 800 об/мин

Сила резания

P_{z_табл}=340, K₁=0,85, K₂=1 карта Т-5 [4]

Мощность резания

Мощность резания на шпинделе

КПД принимаю равным =0,75. Мощность двигателя главного движения N_дв=7,5 кВт.

Мощность на шпинделе N_шп=0,75Ч7,5=5,62 кВт

Обработка возможна.

Основное технологическое время Т_о.

i - число проходов, i = 1

L=l_рез+ l_доп+y

l_рез=3,27 мм.

l_доп=0 мм.

y=y_подв+y_врез+y_п

y_врез=1 мм, y_подв+y_п=3 мм. [4] стр.300

L=3,27+0+4=7,27 мм

Расчёт режимов резания при точении на операции 025 - точение сложной фасонной поверхности. Диаметр обработки 36,5.

Исходные данные для расчёта: обработка ведётся на станке с ЧПУ модели АТПР-2М12СН, длина обрабатываемой поверхности 11,5 мм. Материал режущей части резца Т15К6. Тип резца - проходной прямой. Заготовка - штамповка ГКМ, материал - сталь 08Х18Н10 у_В = 509 МПа.

Выбираю подачу по карте Т-2 ([4], с. 23).

Глубина резания t = 0,5 мм.

Подача S = 0,12 мм/об.

Т - стойкость инструмента, принимаю по карте Т-3([4], с. 26). Т = 60 мин.

Определяю скорость резания по формуле:

V_табл=160 м/мин, K₁=0,75, K₂=1,55, K₃=0,85 (карта Т-4).

Сила резания

P_{z_табл}=23, K₁=0,85, K₂=1 карта Т-5 [4]

Мощность резания

Мощность резания на шпинделе

КПД принимаю равным =0,75. Мощность двигателя главного движения N_дв=7,5 кВт.

Мощность на шпинделе N_шп=0,75Ч7,5=5,62 кВт

Обработка возможна.

Основное технологическое время Т_о.

;

i - число проходов, i = 1

L=l_рез+ l_доп+y

l_рез=11,5 мм.

l_доп=0 мм.

y=y_подв+y_врез+y_п

y_врез=2 мм, y_подв+y_п=4 мм. [4] стр.300

L=11,5+0+6=17,5 мм

Расчёт режимов резания при точении на операции 030 - точение канавки.

Исходные данные для расчёта: обработка ведётся на станке 1Г325, длина обрабатываемой поверхности 4,5 мм. Материал режущей части резца Р18. Тип резца - фасонный круглый. Заготовка - штамповка ГКМ, материал - сталь 08Х18Н10 у_В = 509 МПа.

Выбираю подачу по карте Т-2 ([4], с. 23).

Глубина резания t = 5,5 мм.

Подача S = 0,3 мм/об.

Т - стойкость инструмента, принимаю по карте Т-3([4], с. 26). Т = 60 мин.

Определяю скорость резания по формуле:

V_табл=65 м/мин, K₁=0,75, K₂=1,55, K₃=1,05 (карта Т-4).

Корректирую частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка:

n_Д = 400 об/мин

Сила резания

P_{z_табл}=320, K₁=0,85, K₂=1 карта Т-5 [4]

Мощность резания

Мощность резания на шпинделе

КПД принимаю равным =0,75.

Мощность двигателя главного движения N_дв=7,5 кВт.

Мощность на шпинделе N_шп=0,75Ч7,5=5,62 кВт

Обработка возможна.

Основное технологическое время Т_о.

;

i - число проходов, i = 1

L=l_рез+ l_доп+y

l_рез=5,5 мм.

l_доп=0 мм.

y=y_подв+y_врез+y_п

y_врез=1 мм, y_подв+y_п=2 мм. [4] стр.300

L=5,5+0+3=8,5 мм

Расчёт режимов резания при фрезеровании (операция 035 - фрезерование пазов).

Исходные данные. Тип фрезы - дисковая, диаметр фрезы D = 50 мм, число зубьев z = 14, материал режущей части Р6М5. Припуск снимается за 1 проход. Вид обработки - черновое фрезерование по 14 квалитету. Длина обрабатываемой поверхности 3 мм. Обработка производится на вертикально - фрезерном станке 6Р12, мощность двигателя главного движения (N_ДВ) 7,5 кВт. Материал детали - сталь 08Х18Н10Т, у_В = 509 МПа.

Глубина резания t = 4 мм.

Подача S_Z = 0,1 мм/об.

Т - стойкость инструмента. Т = 100 мин.

Определяю скорость резания по формуле:

V_табл=46 м/мин, K₁=1.2, K₂=0.65, K₃=1

Корректирую частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка:

n_Д = 200 об/мин

Мощность резания

E=0,14, b=4, Z=14, K₁=1,15, K₂=1.

Мощность резания на шпинделе

КПД принимаю равным =0,75.

Мощность двигателя главного движения N_дв=7,5 кВт.

Мощность на шпинделе N_шп=0,75Ч7,5=5,62 кВт

Обработка возможна.

Основное технологическое время Т_о.

;

i - число проходов, i = 1

L=3 мм.

S_М=S_ZЧZЧn

S_М=0,1Ч14Ч200=840

Таблица 29

Операции	Припуск мм	Число походов	Глубина резания мм	Подача мм/об	Скорость резания м/мин	Число оборотов шпинделя об/мин	Основное время мин
005	-	-	-	-	-	-	0,077
1- переход	1	1	1	0,3	122,522	1250	0,05
2- переход	1	1	1	0,3	151,189	1250	0,027
010	-	-	-	-	-	-	0,093
1- переход	1	1	1	0,3	143,335	1250	0,056
2- переход	1	1	1	0,3	139,801	1000	0,037
015	-	-	-	-	-	-	0,113
1- переход	1	1	1	0,3	131,947	1000	0,082
2- переход	1	1	1	0,3	164,934	1250	0,031
020	-	-	-	-	-	-	0,266
1- переход	3	1	3	0,12	90,478	800	0,089
2- переход	0,5	1	0,5	0,12	69,272	630	0,06
025	0,5	1	0,5	0,15	158,1	1378	0,117
030	-	-	-	-	-	-	0,336
1- переход	1	1	1	0,3	174,751	1250	0,011
2- переход	1	1	3	0,3	70,262	630	0,011
3- переход	3,2	1	3	0,3	76,199	630	0,026
4- переход	45	1	5,5	0,3	52,779	400	0,054

4.6 Проектирование приспособления для фрезерования пазов

Номера позиций см. на сборочном чертеже приспособления.

Приспособление предназначено для фрезерования пазов на ниппеле. Теоретическая схема базирования детали представлена на эскизе обработки. Деталь двойной направляющей базой устанавливается на цанговую оправку 3, опорной базой (торцем) опирается на выступ цанги. Закрепление заготовки осуществляется с помощью пневмоцилиндра 24. Пневмоцилиндр крепится к крышке с помощью удлиненных стяжек 13. При подаче давления в полость пневмоцилиндра шток 4 перемещается, и давит на лепестки цанги, разжимая их, чем реализуется опорная скрытая база.

Для деления поверхности (поворота на заданный угол) детали при фрезеровании пазов приспособление снабжено делительным механизмом, состоящим из крышки 10, по контуру которой расположены отверстия под фиксатор. При делении детали фиксатор 8 с помощью головки 7 выводят из зацепления с крышкой и поворачивают на угол 90°. Затем, дойдя до следующего отверстия, фиксатор снова опускается под действием пружины 22. Для предотвращения удара штока о лепестки цанги установлена пружина 19. Для облегчения работы и для уменьшения износа поворотная часть приспособления установлена на радиальные шарикоподшипники 18.

4.6.1 Расчет усилия зажима

Исходные данные: Pz=647 Н;

Расчетная схема:

Рисунок 10

Условие закрепления:

kPz<(w/6)

Где k - коэффициент надежности.

Принимаем k=2;

Уравнение равновесия:

Pz - w=0 =>

w=Pz=647 Н.

Тогда требуемое усилие зажима:

W=(w/6)k=(647/6)2=215,6 Н

Подбираем диаметр пневмоцилиндра исходя из того, что стандартное давление воздуха в цехе p=0,4 МПа.

Диаметр пневмоцилиндра D=50 мм.

Площадь поршня S=р(D/2)2=3,14(0,002)=0,00196 м2

Усилие на штоке F=pS+Pпр=400000?0,00196-10=794 Н,

Где Pпр=10 Н - сила сжатия пружины.

Т.к. F>W то приспособление обеспечивает надежное закрепление детали.

4.6.2 Расчет приспособления на точность

Расчет производится по методике [11, с. 188].

Требуется выдержать размер 19±0,5 мм.

Точность паза по ширине во всех случаях зависит от точности ширины дисковой фрезы, поэтому погрешность несовмещения баз по данному параметру wнб=0;

Погрешность закрепления заготовки:

wз=0,035, [1,c. 82]

Погрешность установки:

wу=wнб+wз=0+0,035=0,035;

Суммарная погрешность обработки: wc=Kwтс=0,5х0,04=0,02 мм, где К=0,5 поправочный коэффициент для размеров выше 8 кв.; wтс=0,04 мм средняя экономическая точность обработки.

Допустимая погрешность установки:

[wу]= мм,

где Т=1 мм допуск на размер.

=> wу<<[wу] => предлагаемая схема базирования допустима.

Суммарная погрешность приспособления:

< 1 мм =>

точность приспособления обеспечена.

Использованная литература

1. О.П. Глудкин, Н.М. Горбунов. Всеобщее управление качеством. - М.: Радио и связь. 1999.

2. М.Г. Круглов, С.К. Сергеев. Менеджмент систем качества. - М.: ИПК Издательство стандартов, 1997.

3. М.Г. Круглов, Г.М. Шишков. Управление качеством TQM. - М.: МГТУ «СТАНКИН».

4. Материалы журнала «Стандарты и качество» 1999 - 2001 г.

5. Материалы журнала «Методы менеджмента качества» 1999 - 2001 г.

6. Материалы сайта http://www.stq.ru

7. Материалы сайта http://www.iso9000.by.ru

8. Материалы сайта http://www.finexpert.ru

9. Материалы сайта http://www.itbc.ru

10. Материалы сайта http://www.vaz.ru

11. ГОСТ Р ИСО 9001:96 «Системы качества. Модель обеспечения качества при проектировании, разработке, производстве, монтаже и обслуживании».

12. ГОСТ Р ИСО 9001:2001 «Системы менеджмента качества. Требования».

13. ГОСТ Р ИСО 9000:2001 «Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь».

14. ГОСТ 12.2.032 - 78.

15. СанПиН 2.2.2. 542 - 96.

16. Методические указания "Расчет защитного заземления и зануления."

17. Охрана труда в машиностроении. Учебник для машиностроительных вузов. Е.Я. Юдин и др.19

18. Д.М. Крук. Организация планирование и управление промышленным предприятием. М.: «Экономика».

19. ГОСТ Р 40.002-96. Система сертификации ГОСТ Р. Регистр систем качества. Основные положения.

20. Правила по сертификации «Оплата работ по сертификации продукции и услуг» // Вестник Госстандарта России.-2000.-№2.

21. Ю.В. Барановский. Режимы резания металлов. Справочник. - М.: «Машиностроение».

22. А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. - Мн.: «Вышэйшая школа».

Размещено на Allbest.ru

...