Организация технологического обслуживания производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Организация технологического обслуживания производства

1. Роль обслуживающих хозяйств в организации производственного процесса

Важнейшими условиями бесперебойного хода производства является поддержание в рабочем состоянии оборудования, питание агрегатов энергией, своевременное обеспечение инструментом и приспособлениями.

Процессы, обеспечивающие нормальную работу основных технологических переделов, получили название вспомогательных. Усложнение производственного процесса, диверсификация продукции (расширение номенклатуры), развитие и углубление внутрипроизводственных связей между подразделениями приводит и к увеличению работ по транспортировке предметов труда.

Повышение уровня технической оснащенности требует тщательного ухода за оборудованием и проведения планомерного ремонта. Использование на предприятиях специального оборудования, универсальных станков предполагает значительное расширение номенклатуры применяемого инструмента.

Интенсификация производства вызывает потребность в различных видах энергии. Все это значительно повышает роль и значение вспомогательных и обслуживающих хозяйств в производстве. От их деятельности в решающей мере зависит общая эффективность функционирования предприятий.

Исходя из требований современного производства организация вспомогательных процессов должна удовлетворять следующим принципам:

обеспечивать гибкость, преемственность и минимальную перестройку при переходе в основном производстве с одной продукции на другую;

носить профилактический характер, т.е. предупреждать возможное нарушение нормального хода производственных процессов и обеспечивать бесперебойную работу основного производства;

создавать условия для организации специализированного выполнения работ по обслуживанию;

обеспечивать условия выпуска максимума высококачественной продукции при минимуме затрат.

Для вспомогательных процессов генеральным направлением развития являются концентрация и специализация производства, перерастающие в создание специальных заводов (малых предприятий), и даже целых отраслей, выполняющих функции обслуживания.

2. Организация инструментального хозяйства

Задачи и значение инструментального хозяйства

Инструментальное хозяйство - совокупность общезаводских и цеховых подразделений, занятых проектированием, приобретением, изготовлением, ремонтом и восстановлением технологической оснастки и её учётом выдачи на места.

На предприятии используется широкая номенклатура технологической оснастки (режущий инструмент, штампы, модели станочные и слесарные приспособления, пресс-формы). Количество типоразмеров применяемой оснастки в среднем по размеру машиностроительном предприятии достигает 40 тыс. В себестоимости продукции затраты на технологическую оснастку достигает 8 - 15%. В оборотных средствах её стоимость достигает 15 - 40%.

Экономическое значение функционирования данного подразделения не исчерпывается всеми затратами, связанными с проектированием и изготовлением технологической оснастки. Рациональная организация инструментального хозяйства должна стимулировать внедрение в производство прогрессивных видов технологической оснастки, улучшать её качество. Это обеспечивает внедрение прогрессивных технологий с вытекающими последствиями.

Управление инструментальным хозяйством промышленного предприятия должно выполнять ряд задач, основными из которых являются следующие:

обоснование потребности в различных видах инструмента;

проектирование специального инструмента;

выбор форм получения инструмента - какой получить со стороны, какой произвести самому и какими способами;

организация хранения и запасов инструмента;

выбор форм инструментообеспечения рабочих мест;

организация производства инструмента, его ремонта и заточки;

определение возможности восстановления и модернизации инструмента.

Важнейшими условиями рациональной организации и эффективного использования инструмента является его четкая классификация.

Различают следующие виды инструмента

По степени применяемости инструменты бывают общепромышленного, отраслевого, группового и внутризаводского потребления.

По характеру использования различают специальный и универсальный инструмент, применяемый на данном предприятии для выполнения определенной операции при изготовлении конкретных деталей выпускаемой продукции.

Универсальным называется инструмент, применяемый на всех предприятиях данной отрасли производства при выполнении операций определенного рода.

По назначению инструменты подразделяют на обрабатывающие, контрольно-измерительные, технологическую оснастку.

Каждый вид инструмента делится на классы. Каждый класс делится на подклассы, группы, подгруппы, секции.

В целях предупреждения излишнего расширения номенклатуры и типоразмеров оснастки в инструментальном производстве ведется работа по нормализации инструмента.

Состав и функции инструментального хозяйства. Инструментальное хозяйство на современном промышленном предприятии включает производственные звенья (участок, цех или несколько цехов) по изготовлению инструмента; складские и комплектующие подразделения по восстановлению и ремонту инструмента и т.д. Вся эта работа возглавляется и координируется соответствующими подразделениями заводоуправления, в частности, инструментальным отделом, в состав которого входят конструкторские, технологические группы, снабженцы, организаторы, экономисты и др.

Нормализация - это ограничение целесообразным минимумом типоразмеров и элементов конструкций.

В зависимости от степени применяемости инструмента отдельные их группы изготовляются разными способами. Универсальный инструмент производится специализированными заводами. Специальный инструмент, применяющийся в отраслевом масштабе производится на отраслевых инструментальных заводах или в базовых инструментальных цехах крупных предприятий. Лишь небольшая часть специального инструмента, который применяется только в одном или ограниченном числе цехов, производится в собственных инструментальных цехах.

Примерные функции инструментального хозяйства при различных типах производства представлены в табл. 1.

Таблица 1 Варианты распределения функций инструментального хозяйства

Функция	Подразделение, выполняющее эту функцию	Тип производства
Конструирование оснастки	Технологический отдел завода	Единичное, мелкосерийное
	Отдел конструирования оснастки при ОГТ, бюро подготовки производства (технологические отделы цехов)	Серийное, крупносерийное, массовое
Производство оснастки	Инструментальный цех, мастерские литейного и кузнечного цехов	Единичное, мелкосерийное
	Инструментальный цех, цех приспособлений, цех штампов и станочных приспособлений, специальные мастерские производственных цехов	Серийное, крупносерийное, массовое
Планирование потребления	Инструментальный отдел (бюро)	Заводы всех типов
Планирование производства оснастки	Отдел подготовки производства завода, инструментальный отдел (бюро), бюро подготовки производства цехов (технические отделы цехов)	Серийное, крупносерийное, массовое
Планирование приобретения оснастки	Инструментальный отдел (бюро)	Заводы всех типов
Приобретение оснастки	Инструментальный отдел (бюро) или отдел материально-технического снабжения	Заводы всех типов
Хранение и выдача оснастки	Центральный инструментальный склад (ЦИС), заводские запасы, инструменты и приспособления для механической обработки	Заводы всех типов
Ремонт и восстановление оснастки	Инструментальный цех, спецмастерские производственных цехов. Цехи, изготовляющие оснастку, ремонтно-восстановительная мастерская для инструмента и нормальных станочных приспособлений, заточные мастерские для режущего инструмента	Единичное, мелкосерийное

Организация работ по инструментальному обеспечению производства включает расчет потребности в различных видах инструментов и оснастки.

Общая потребность предприятия в инструменте и оснастке (И_о) влючает расход на производство основной продукции (И_т); изготовление изделий новой техники (И_н.т.); ремонтные нужды (И_р); образование запасов инструментов на конец года (И_з.к.):

И_о= И_т+ И_нт+ И_р+ И_з.к..

Расход инструмента и оснастки на основное производство определяется исходя из планируемого объема работ (количество изделий, деталей, часов работы оборудования и т.д.) и нормы расхода инструмента.

Планирование потребности в инструменте осуществляется на основе технических норм. Так, например, норма расхода режущего инструмента на 1000 шт. изделий определяется с учетом количества деталей (n) в одном изделии, шт., машинного времени (t_m), необходимого для обработки одной детали, мин. и времени (t_m) работы инструмента до полного его износа (t_и), час и коэфициента случайной убыли инструмента (К_у):

.

При выборе или обосновании рациональных форм организации производства инструмента в функции предприятия, кроме воспроизводства, восстановления и ремонта специального инструмента, входит хранение инструмента и поддержание его запасов на необходимом уровне, организация заточки инструмента и обеспечение бесперебойного питания инструментом рабочих мест.

Основная часть запасов инструмента находится в центральном инструментальном складе. Минимальный запас можно определить по формуле:

Z_min = И_дн * Д_ср,

где И_дн - дневная потребность в инструменте;

Д_ср - число дней срочного изготовления инструмента или получения его со стороны.

Текущие запасы в инструментально-раздаточных кладовых определяются, исходя из дневной потребности в инструменте и периода, через который израсходованный инструмент возобновляется. Как правило, нерегулярно потребляемый инструмент обычно держат в размере месячной потребности, а регулярно потребляемый - в полумесячной и декадной потребности.

Количество инструмента на рабочих местах определяется в зависимости от числа станков, количества смен работ этих станков и количества инструментов, находящихся у каждого рабочего.

Наличие инструмента в заточке зависит от величины посылаемых в заточку партий и времени пребывания инструмента в заточке (в днях), включая время пролеживания инструмента перед заточкой, нахождения его в заточке и время после заточки до поступления его в инструмент - раздаточную кладовую.

Хранение и комплектация инструмента осуществляется в центрально-инструментальном складе, который обеспечивает приемку, хранение, регулирование запасов и выдачу инструмента цехам и инструментально-раздаточным кладовым. Последние ведут ежедневный учет расхода и движения инструмента снабжение рабочих мест инструментом и оснасткой.

Важное влияние на величину оборотного запаса оказывает степень совершенства принятого порядка организации заточки инструмента и величина страхового запаса, характеризующая общий уровень организационной культуры предприятия.

Основными направлениями совершенствования инструментального хозяйства и повышения эффективности их работы являются:

при проектировании продукции и технологии её изготовления - унификация и стандартизация деталей и узлов, типизация технологических процессов, контроль технологичности конструкций, использование научных достижений и методов оптимизации;

при проектировании и производстве технологической оснастки - стандартизация и унификация оснастки, её основных частей и конструктивных элементов, применение автоматизированных систем проектирования;

в области менеджмента - применение научных форм и методов управления, развитие маркетинговых исследований, совершенствование учета, контроля и мотивации труда;

в области эксплуатации, ремонта и восстановления оснастки - обеспечение нормальных условий работы контрольного инструментального склада, инструментально-раздаточных кладовых, организация обеспечения рабочих мест, современная централизованная заточка инструмента, усиление технадзора, совершенствование нормативной базы, улучшение оперативного учета, повышение эффективности ремонта и восстановления оснастки.

3. Организация ремонтного хозяйства

Уровень и масштабы технического прогресса выражаются прежде всего в основных производственных фондах, являющихся материально технической базой любого производства.

В условиях быстрого развития технического прогресса наряду с непрерывным ростом парка оборудования в количественном отношении происходят его качественные изменения.

В этих условиях заметно возрастает значение проблемы поддержания оборудования в работоспособном состоянии, а также задачи совершенствования техники, технологии и организации ремонтного производства.

Высокий уровень затрат на ремонт, техническое обслуживание оборудования определяется единичным типом организации ремонтного производства, обусловленным чрезмерной его распылённостью, низким уровнем механизации ремонтных работ, их организации, планирования и управления.

Недостаточный уровень развития ремонтного производства в известной степени тормозит ускорение технического прогресса в основном производстве, т. к. приводит к чрезмерно долгим простоям оборудования в ремонте, обусловливает низкое качество ремонтных работ, высокую их себестоимость и трудоёмкость, т. е. снижает общий уровень использования оборудования.

В настоящее время бурный технический прогресс настоятельно требует перевода единичного типа ремонтного производства на более высокую ступень его развития - на ступень серийного и крупно серийного производства. Однако, проблема специализации капитального ремонта в частности, металлорежущих станков практически ещё не решена.

На долю ремонтных служб предприятий, эксплуатирующих технологическое оборудование, приходится производство капитального ремонта 47% парка оборудования и 37% изготовления запасных частей. Обязанностью ремонтных служб заводов остаётся выполнение всех текущих и аварийных ремонтов, а также техническое обслуживание оборудования.

Развитие и дальнейшее совершенствование техники, технологии и организации ремонта и технического обслуживания на предприятиях по-прежнему является важной и актуальной задачей.

Основная задача организации ремонтного хозяйства - сохранение оборудования в рабочем, технически исправном состоянии, обеспечивающем его высокую производительность и бесперебойную работу. Это достигается правильной эксплуатацией, квалифицированным межремонтным обслуживанием и профилактическим плановым ремонтом оборудования.

Специфика и большая трудоёмкость по ремонту, техническому обслуживанию и модернизации технологического оборудования обусловливают необходимость создания на предприятиях специальной ремонтной службы - службы главного механизма (СГМ), основная задача которой - поддержание оборудования в постоянной эксплуатационной готовности, недопущение преждевременного износа оборудования и поддержание его на высоком техническом уровне, а также обеспечение максимального сокращения простоев оборудования в ремонте и минимальных затрат на ремонт, техническое обслуживание и модернизацию.

Все работы по ремонту и модернизации оборудования производятся по плану, определённому системой технического обслуживания и ремонта оборудования (ТОР).

Система ремонта включает следующие работы:

уход за оборудованием;

осмотры, проверку на точность, промывку оборудования и смену масла;

периодические плановые ремонты - малые, средние и капитальные.

Единая система ТОР представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по надзору и уходу за оборудованием, а также его ремонта, проводимых по заранее составленному плану с целью обеспечения безотказной эксплуатации оборудования, сущность которой сводится к следующему:

1) для каждой единицы технологического оборудования устанавливается определённое число отработанных часов, по истечении которых производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов. Эти периоды времени названы соответственно: межосмотровой и межремонтный периоды и межремонтный цикл. Чередование профилактических осмотров и различных видов ремонта и длительность этих периодов зависит от функционального назначения оборудования, условии его эксплуатации, веса, габаритов и других особенностей.

2) межремонтный цикл имеет определённую структуру, характеризующуюся перечнем и последовательностью работ по ремонту и техническому обслуживанию в период между капитальными ремонтами (или для вновь установленного оборудования - между вводом его в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом.

Период между двумя капитальными ремонтами называется ремонтным циклом. Его длительность в часах равна времени работы оборудования между капитальными ремонтами и времени простоев в ремонте. Количество и последовательность входящих в него ремонтов и осмотров составляет структуру ремонтного цикла.

Время между двумя смежными ремонтами называется межремонтным периодом. Его величина определяется длительностью службы наименее стойкий, сменяемых при ремонте деталей. Продолжительность ремонтных циклов и межремонтных периодов нормируется, планируется и учитывается в часах или сменах (иногда в месяцах) работ оборудования.

В период ремонтного цикла проводится один капитальный К и несколько средних С и малых М ремонтов.

Малым ремонтом называется минимальный по объему ремонт, при котором производится замена деталей (со сроком работы, равным мини ремонтному периоду или меньше его) и регулирование механизмов.

Средним ремонтом называется более сложный и больший по объему плановый ремонт, который включает малый ремонт, а также частичную разборку станка, замену и восстановление изношенных деталей. При среднем ремонте восстанавливаются координаты, точность и производительность станка. Средние ремонты по периодичности более года относятся к капитальным, а затраты на их производство планируются за счет амортизационных отчислений.

Капитальный ремонт - это наибольший по объему и сложности ремонт, во время которого происходит полная разработка агрегата с заменой всех изношенных деталей и узлов, ремонт базовых деталей и выверка координат.

Продолжительность ремонтного цикла (Тц) агрегата определяется отработанным временем, классом оборудования, условиями эксплуатации и характером выполняемой работы (Тц = _пмтА)

Продолжительность межремонтного межосмотрового периодов (t_мп и Т_мо) определяется продолжительностью межремонтного цикла и количеством ремонтов и осмотров в цикле:

t_мп=; t_мо=,

где n_c, n_м, n_о - количество в цикле соответственно: средних ремонтов, малых ремонтов, осмотров.

В зависимости от сложности оборудования и соответственно трудоемкости ремонта все оборудование разбивается на группы ремонтосложности. В машиностроении в качестве единицы измерения объема ремонтных работ принята условная ремонтная единица, равная 1/2 затрат рабочего времени на ремонт токарно-винторезного станка IК-62. Каждая группа ремонтосложности больше предыдущей группы на одну ремонтную единицу. Например, станок IК-62 относится к 2-ой группе сложности и затраты труда на его ремонт станка 6-ой группы сложности потребует затрат труда, равных 6, а станка 12-й группы - 12 ремонтных единиц. Для того, чтобы определить трудоемкость ремонтных работ любого станка, нужно трудоемкость ремонтной единицы данного вида ремонта умножить на коэффициент, равный номеру группы ремонтосложности.

Все нормативы затрат разработаны в расчете на единицу ремонтосложности, что позволит комплексно планировать ремонтные работы вне зависимости от видов ремонтируемого оборудования.

Основными показателями плана ремонтных работ являются:

объём ремонтных работ по цехам и предприятиям в целом на год и на каждый месяц;

виды ремонтных работ и сроки их выполнения;

трудоёмкость ремонтных работ, производительность труда, численность рабочих, фонд заработной платы;

количество и стоимость необходимых для ремонта материалов;

себестоимость ремонтных работ.

Среднегодовой объём ремонтных работ на 1 р. е. определяется по формуле:

Qcp.r = ,

где tk, tc, tм, to - трудоёмкость соответственно капитального, среднего, малого ремонтов и осмотра одной ремонтной единицы в часах;

nc, nм, nо, nк - количество соответственно средних, малых ремонтов и осмотров в ремонтном цикле;

Тц - продолжительность ремонтного цикла.

На основе рассчитанного объёма работ определяется необходимое количество рабочих. Например, количество слесарей (С_сл) для проведения плановых ремонтов и осмотров оборудования можно определить из следующего соотношения:

Ссл= ,

где Q_год.сл. - годовой объём слесарных работ для производства плановых ремонтов и осмотров оборудования, н-час;

F_g - действительный фонд времени работы одного рабочего, ч/год,

- коэффициент выполнения норм.

Подобные расчёты используются для решения организационных задач: определения возможности и целесообразности создания специализированных бригад, участков; определения количества оборудования и рабочих, их загрузки и специализации и т. д.

К прогрессивным методам ремонта относятся агрегатный (узловой), последовательно-узловой и поточный.

Агрегатный (узловой) метод ремонта предусматривает замену требующих ремонта агрегатов (узлов) на заранее отремонтированные, приобретенные или изготовленные.

Этот метод удешевляет ремонт и сокращает время простоя оборудования в ремонте, т. к. он сводится к простой операции замены узлов.

Агрегатный (узловой) метод ремонта наиболее эффективен при восстановлении работоспособности:

а) оборудования, имеющего стандартные узлы (насосы, гидроаппаратуру и т. д.);

б) одноимённых моделей, имеющихся на заводе в большом количестве;

в) лимитирующих производство моделей;

г) оборудования, состоящего из конструктивно обособленных узлов (поточных и автоматических линий, конвейеров и т. п.).

Последовательно-узловой метод - заключается в том, что требующие ремонта узлы агрегата ремонтируются не одновременно, а последовательно (с использованием для ремонта перерывов в работе оборудования).

В условиях централизации и специализации ремонтного производства может быть широко внедрён поточный метод ремонта оборудования. Этот метод заключается в расчленении на равные по трудоёмкости операции, выполняемые непрерывно в технологической последовательности на специальных рабочих местах.

При большом объёме ремонтных работ поточный метод одноимённого или сходного оборудования является наиболее эффективной формой организации ремонта.

Руководство ремонтным хозяйством на предприятии осуществляется главным механиком завода. Главный механик, являясь руководителем всех ремонтных служб, подчиняется главному инженеру, а на средних и крупных заводах является заместителем главного инженера по оборудованию.

Отдел главного механика (ОТМ) обеспечивает планирование всех видов ремонта всего оборудования по всем подразделениям предприятия и по предприятию в целом, осуществляет руководство ремонтным цехом, организует техническую подготовку и приемку оборудования из ремонта, выполняет технологические, а также конструкторские работы, связанные с ремонтом и модернизацией.

Структура и штаты отдела главного механика зависят от количества действующего на заводе технологического, подъемно-транспортного, электротехнического и теплосилового оборудования и от принятой формы организации ремонта.

Типовая структура отдела главного механика завода приведена на схеме 1.

Схема 1. Типовая структура отдела главного механика

Структура и штаты ОГМ зависят от подлежащего выполнения объёма работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, от количества станков и машин, их ремонтных особенностей и структуры предприятия.

К основным показателям качественного обслуживания оборудования относятся:

сохранение его в рабочем состоянии;

сохранение его точности;

безаварийная работа оборудования, отсутствие внеплановых простоев; выполнение ремонтных работ в установленные сроки;

исправное состояние всех механизмов управления;

системы блокировки и т.п.

В основу расчета потребности в запасных частях кладется объем ремонтных работ, сроки службы деталей и узлов, данные о нормальных и фактических запасах соответствующих деталей.

Наряду с планированием общего объема ремонтных работ на предприятиях ежегодно составляются календарные графики ремонта оборудования по каждому цеху. При составлении годового графика исходными являются дата и месяц последнего ремонта, структура ремонтного цикла, длительность межремонтного периода, нормативы трудоемкости и показатели ремонтосложности оборудования.

4. Организация транспортного хозяйства

Процесс производства на промышленных предприятиях тесно связан с перемещением сырья, материалов, полуфабрикатов и т. д. Все эти грузы регулярно доставляются на предприятия, разгружаются и размещаются на складах, откуда они подаются в производственные и вспомогательные цехи и на протяжении всего цикла производства подвергаются переместительным и грузо-разгрузочным операциям.

Одной из важнейших задач организации транспортного хозяйства является обеспечение сохранности и качества груза, характер которых определяет выбор транспортных средств, способ транспортировки, скорость перевозки, порядок хранения и т.д. В то же время необходимо рациональное использование транспортных средств, их сохранности и совершенствование труда рабочих-транспортников.

В зависимости от особенностей перевозок и вида используемых транспортных средств транспорт предприятия подразделяется на несколько видов: по назначению, видам, способу действия.

По назначению транспорт бывает внешний, межцеховой, внутрицеховой, внутрискладской и рабочего места.

По видам различают рельсовый-напольный, железнодорожный транспорт (электровозы, тепловозы, специальные платформы и т.д.) и рельсовый подвесной, безрельсовый автомобильный, механический (тягачи, электрокары, автокары, тележки и т.д.); водный (толкачи, баржи и т.д.); грузоподъемные механизмы (краны, подъемники и т.д.); трубопроводы; конвейерные установки (ленточные, пластинчатые, транспортные и т. д.).

По принципу действия транспорт делится на прерывный и непрерывный.

Вся работа транспортного хозяйства определяется технологией и методами организации основного производственного процесса. Главной задачей при организации транспорта является выбор транспортных средств для отдельных участков предприятия. При этом учитываются их грузоподъемность, скорость, маневренность и ряд других свойств транспортных средств, а также принимается во внимание мощность грузопотоков, расстояния между их начальными и конечными точками, характер транспортируемых материалов - габариты, физико-химические и прочие свойства.

Базой для определения объема работ, выполняемого заводским транспортом, служит суммарная величина грузопотоков или общий грузооборот завода.

Грузопотоком называется количество грузов (в тн, мз, шт), перемещаемое по заданному направлению или через данный пункт за определенный период времени.

Грузооборот завода можно определить по следующей формуле:

Гобщ = Гвнеш + Гвнт = Вп + Во + Ввнт = Вi т/год,

где Гвнш - внешний грузооборот завода;

Гвнт - внутренний грузооборот;

Вп - грузопоток прибытия;

Во - грузопоток отправления;

Ввнт - сумма внутренних (межцеховых) перевозок;

Вi - сумма всех (внутренних и внешних) грузопотоков.

Сумма внешних грузопотоков, т.е. количество прибывающих и отправляемых в единицу времени тонн грузов, называется внешним грузооборотом.

Важным критерием оценки правильности выбора транспорта является использование грузоподъемности механизмов. В качестве показателя использования грузоподъемности Кгр, который определяется как отношение веса перевезенного груза к транспортной грузоподъемности машины, умноженный на число совершенных ездок:

Кгр = В/ qm,

где В - вес приведенного груза;

q - грузоподъемность по паспорту;

m - число совершенных машиной ездок.

В процессе организации функционирования транспорта проводится также определение способа перевозки - расчет транспортной партии деталей в зависимости от методов технологического процесса и определение формы транспортировки - тарной или безтарной.

На улучшение использования внутризаводского транспорта большое влияние оказывает организация его работ на основе маршрутизации перевозок сырья, материалов и полуфабрикатов.

На предприятиях применяются системы маршрутизации перевозок: маятниковая и кольцевая. При маятниковой системе транспортные средства движутся между двумя пунктами. Одно - с грузом, а другое (обратное) - порожняком.

При кольцевой системе, машина сдав груз в определенном пункте, получает там же новый груз и доставляет его в следующий и т.д. После нескольких заездов она возвращается с последнего пункта в исходный пункт.

Критерием оценки выбора метода движения является коэффициент использования пробега машины, который определяется:

Кпр = Z / (Z + Zo),

где Z - путь, проделанный машиной с грузом;

Zo - то же без груза.

При маршрутизации перевозок рассчитывается и эксплуатационная скорость движения транспортных средств.

Под технической скоростью понимается отношение длины пути ко времени, затраченному непосредственно на движение, а под эксплуатационной - отношение длины пути ко всему времени на рейс с учетом простоев машин на начальных, промежуточных и конечных точках линий.

Потребность в транспортных средствах для грузопотока А определяется по формуле:

Ф = Qt / qKтр Тки,

где Q - объем перевозок, тн;

t - время на один рейс, час;

T - рабочее время транспорта в течение суток, час

Ки - коэффициент использования рабочего времени транспорта.

В современных условиях рациональная организация транспортных работ становится важнейшим фактором превращения производства в единый высокоорганизованный механизированный комплекс.

Генеральным направлением развития транспортного хозяйства является его механизация и автоматизация. На сокращение простоев и рациональное использование автотранспорта оказывает влияние порядок снабжения, т.е. желательно применение системы подачи материалов «с колес» на рабочие места, цехов-потребителей, минуя межцеховые склады и кладовые.

Упрощение системы оформления приемо-сдаточных документов и применение без документальной передачи их цех в цех деталей - важное условие сокращение простоев транспортных средств, а также высвобождения работников учета, грузчиков, приемщиков, экспедиторов.

Эффективное использование транспортных средств зависит от степени централизации транспортных работ, от механизации учета выполнения транспортных операций с внедрением компьютерной технологии.

Таковы общие тенденции развития и совершенствования организации транспортного хозяйства на предприятии.

5. Организация энергетического хозяйства

Энергетическое хозяйство призвано обеспечивать бесперебойное снабжение предприятия всеми видами энергии при соблюдении установленных параметров и наименьших затрат. К числу основных задач энергохозяйства предприятия относится наблюдение за строгим выполнением правил эксплуатации энергетического оборудования, организация борьбы за рациональное использование и экономию топлива и энергии. Основными видами потребляемой энергии являются: тепловая и химическая энергия топлива, тепловая энергия пара и горячей воды, механическая энергия, электроэнергия.

Энергохозяйство на промышленном предприятии осуществляет: прием энергии; преобразование электроэнергии, обеспечение цехов, участков и рабочих мест энергией на потребительском напряжении; передачу и распределение энергии (независимо от источника ее поступления) по общезаводским сетям, распределительным устройствам и доведение ее до потребителей; организацию связи между подразделениями предприятия (радио, телефон и т.д.); организацию потребления энергии; надзор за всеми энергоустановками, а также их ремонт и модернизацию; организацию хранения топлива.

Многие предприятия, например, металлургические, химические, являются крупными потребителями воды, как для нужд основного производства, так и для энергохозяйства и располагают системой объектов водоснабжения. В этих случаях водоснабжение также является функцией энергохозяйства.

Конкретный состав энергохозяйства предприятия зависит от размера основного производства и его энергоемкости, географического размещения предприятия, применяемых технологических процессов.

На большинстве крупных предприятий, особенно металлургических, химических и машиностроительных в составе энергохозяйства имеются:

а) теплосиловое хозяйство с котельными, компрессорными, паровыми и воздушными сетями, водоснабжением, канализацией, нефтехозяйством;

б) электросиловое хозяйство с подстанциями, электрическими сетями, аккумуляторным участком, трансформаторным хозяйством;

в) газовое хозяйство с газовыми сетями, кислородными установками, промышленной вентиляцией;

г) печное хозяйство;

д) связь (АТС, диспетчерская связь, радиосвязь и т.д.)

е) электроремонтные мастерские и др.

На небольших, а иногда и на средних предприятиях руководство энергетическим хозяйством возлагается на отдел главного механика. В этом случае энергетик является либо заместителем главного механика, либо руководителем энергоцеха. На крупных заводах и фабриках в составе заводоуправления организуется самостоятельный отдел, возглавляемый главным энергетиком. При этом руководство энергоцехами и энергетическими лабораториями также осуществляет главный энергетик через соответствующих руководителей. Нередко в составе отдела главного энергетика создаются подотделы энергоиспользования и энергооборудования. Первый организует нормирование расхода энергии, планирование и учет потребления энергии. Организация ремонта и модернизация энергооборудования - основные функции второго подотдела.

Основой рациональной организации энергохозяйства на предприятии является планирование производства и потребление энергоресурсов, которое базируется на балансовом методе. Энергобалансы входят в группу материальных балансов и способствуют организации более эффективно использовать топливо и энергию на предприятии. Задачей разработки планового баланса является обоснование плановой потребности предприятия в топливе и энергии на собственных генерирующих установках, получении топлива и энергии извне, использовании вторичных энергоресурсов.

Определение потребности в энергоресурсах основывается на удельных нормах ее расхода на продукцию, для производства собственными установками, на отопление, вентиляцию, освещение и другие вспомогательные нужды.

Расход технологической Ртэ и двигательной Рдв энергии можно определить по формулам:

Ртэ = Нр * Q,

где Нр - норма расхода энергии на ед. продукции;

Q - производственная программа в натуральных (условно-натуральных) измерителях.

Рдв = Нрч * Qч * Ко,

где Нрч - часовая норма потребления энергии единицы оборудования;

Qч - планируемая загрузка оборудования, час;

Ко - число единиц оборудования.

Расход энергии на многие другие производственные надобности, например, на санитарно-техническую вентиляцию, устанавливается исходя из мощности установок, их числа и планируемого времени их работы.

Расход электроэнергии для освещения устанавливается либо исходя из количества точек освещения, средней мощности одной точки и необходимого числа освещения, либо на основе размеров освещаемой площади, норм освещения единицы площади и числа часов освещения.

Основными путями экономного использования энергии являются:

снижение прямых потерь при производстве, преобразовании, передаче и распределении энергии (средние потери энергии, составляют в электросетях 3 - 5%, в тепловых - 4-5, в газовых - 2-3, в воздушных 2%);

вторичное использование энергоресурсов (тепло отходящих газов печей, мятый пар молотов, физическое тепло генераторного газа и газогенераторных установок, тепло охлаждающей воды мартеновских печей и т.д.);

совершенствование технологии основного производства (интенсификация производственных процессов, внедрение точного литья, штамповки) и модернизация производственного оборудования;

улучшение ремонта технологического и энергетического оборудования, его наладки и смазки;

рациональный выбор энергоносителей;

модернизация энергетического оборудования, повышение его уровня загрузки;

применение эффективных источников света (например, люминесцентных ламп) и эффективных систем светоотражателей.

Повышение экономичности энергохозяйства в значительной степени зависит от организации управления предприятием. Углубление рыночных отношений и улучшение контроля за ходом производства позволяют организовать точный учет потребляемой двигательной и технологической энергии, стимулировать экономию осветительной и других видов энергии, расходуемых на бытовые нужды.

инструментальный ремонт транспорт энергохозяйство

Выводы

Интенсификация производства значительно повышает роль и значение вспомогательных и обслуживающих хозяйств в производстве. От их деятельности в решающей степени зависит экономическая эффективность функционирования предприятий.

В условиях быстрого развития технического прогресса наряду с непрерывном ростом парка оборудования в количественном отношении происходят его качественные изменения. В этих условиях заметно возрастает значение проблемы поддержания оборудования в работоспособном состоянии, а также задачи совершенствования техники, технологии и организации ремонтного производства.

Специфика и большая трудоемкость работ по ремонту, техническому обслуживанию и модернизации технологического оборудования обуславливают необходимость создания на предприятии специальной ремонтной службы - службы главного механика, основная задача которой - поддержание оборудования в постоянной эксплуатационной готовности недопущение преждевременного износа оборудования, обеспечение максимального сокращения простоев оборудования в ремонте и минимальных затрат на ремонт, техническое обслуживание и модернизацию.

Использование в промышленности сложного специального оборудования, станков с программно-числовым управлением предполагает значительное расширение номенклатуры применяемого инструмента.

Рациональная организация внутризаводского транспорта способствует сокращению длительности производственного цикла и снижению себестоимости продукции.

Энергоснабжение предприятия имеет специфические особенности, состоящие в необходимости немедленного использования производственной энергии и неравномерной потребности в ней. Поэтому бесперебойное снабжение энергией должно обеспечиваться за счет создания резервов мощностей энергетического оборудования. Централизованная система снабжения обеспечивает надежное и бесперебойное снабжение предприятия энергией и снижает издержки производства и капитальные затраты, связанные с получением необходимых заводу видов энергии.

Литература

1. Организация и планирование машиностроительного производства. Производственный менеджмент. / Некрасов Л. А., Скворцов Ю. В. - Высшая школа, 2003.

2. Усов В.В. Организация производства и обслуживания на предприятиях.: Академия, 2003.

3. Фатхутдинов Р.А. Организация производства: Учебник. Краткий курс., «ИНФРА-М», 2002.

4. Фатхутдинов Р.А. Производственный менеджмент / Учебник для ВУЗов. - СПб: Питер, 2003.

5. Фомин В.Н. Квалиметрия. Управление качеством. Сертификация: Курс лекций. - М.: «Тандем», 2002.

6. Яковлев В.Б., Яковлев Б.И. Организация производства и предпринимательства. - КолосС, 2004.

Размещено на Allbest.ru

...