Оперативное регулирование и диспетчирование

Размещено на http://www.allbest.ru/

ОПЕРАТИВНОЕ РЕГУЛИРОВАНИЕ И ДИСПЕТЧИРОВАНИЕ



1. Сущность и содержание оперативного управления производством

Оперативное управление производством характеризуется принятием управленческим персоналом решений в реально складывающейся или сложившейся производственной ситуации. В широком смысле слова оперативное управление включает в себя календарное планирование, организацию процесса краткосрочных и оперативных планов и диспетчеризацию.

В узком смысле оно предполагает распределение работ, ресурсов, внесение необходимых корректировок в ход технологических процессов, маневрирование запасами, контроль за качеством и сроками выполнения текущих задач.

Целью оперативно-календарного планирования (ОКП) является выполнение производственной программы по критериям количества, качества, сроков и затрат.

Оперативно-календарное планирование осуществляет следующие задачи:

обеспечение ритмичности выполнения производственной программы;

снижение производственного брака;

оптимальная загрузка технологического оборудования, производственных мощностей и рабочих;

экономное расходование ресурсов;

охрана труда, работников и окружающей среды.

Содержание оперативного управления и планирования производством включает в себя:

разработку плановых заданий на краткие периоды времени (месячных, декадных и недельных планов, сменно-суточных заданий), на производственных участках в подетальном и узловом разрезах, для рабочих мест - в подетально-пооперационном виде;

повседневный анализ и владение со стороны управленческого персонала производственной ситуацией;

оперативный учет и контроль выполнения плана производства;

своевременное принятие решений и организация работ по предупреждению нарушений в ходе производства или для быстрого его восстановления в случае отклонения от запланированной траектории развития.

На межцеховом уровне координация работ по выполнению производственных программ включает:

принятие мер по обеспечению равномерного хода производства и устранения «узких мест» из-за согласования в сроках поставки материалов, технологического оснащения;

координацию межцеховых передач деталей в установленных количествах, номенклатуре и сроках;

слежение за состоянием заделов деталей на складах предприятия;

систематический контроль за изготовлением наиболее сложных сборочных узлов агрегатов;

координацию сроков изготовления изделий в соответствии с договорными обязательствами.

2. Календарно-плановые нормативы и методы их расчета

В процессе оперативно-производственного планирования разрабатываются различные нормативы организации производственного процесса.

Календарно-плановые нормативы различаются в зависимости от методов организации производства.

Так, например, в единичном производстве осуществляются такие календарно-плановые расчёты, как:

длительность производственного цикла изготовления изделия;

календарные опережения в работе цехов по изготовлению изделия;

цикловой по изделию и сводный графики выполнения заказов;

загрузка оборудования и производственной площади.

Повторяемость выпуска изделий в единичном производстве либо отсутствует, либо нерегулярна и не оказывает влияния на существенные особенности производственного процесса. Главная задача ОКП в этих условиях заключается в обеспечении своевременного выполнения разнообразных заказов в соответствии с производственными программами при равномерной загрузке всех звеньев производства и наименее коротких производственных циклах выполнения заказа.

Процесс выполнения заказа состоит из следующих этапа:

1) оформление заказа;

2) подготовка выполнения заказа;

3) выполнение заказа.

Расчёт длительности производственного цикла изготовления или выполнения заказа является основным календарно-плановым расчётом в единичном производстве. Эта длительность определяется по следующей формуле:

, (2. 1.)

где Тц - длительность производственного цикла изготовления изделия или выполнения заказа, рабочих дней;

n - число деталей в партии;

m - число операций технологического процесса;

tк - полная норма времени на операцию, ч;

с - число рабочих смен в сутках;

q - длительность рабочих смен, ч;

tmo - межоперационное время, ч;

tс - продолжительность естественных процессов (сушка, поверхностное легирование, охлаждение после термообработки и т.п.).

Для того, чтобы определить загрузку каждого вида оборудования и работников, необходимо по каждому заказу суммировать трудоёмкость операции по видам работ (обработки).

Форма циклограммы изготовления изделий или выполнения заказов имеет следующий вид (рис. 1).

Шифр изделия	Наименование изделия (работ, услуг)	Кол-во	Цикловой график изготовления изделия
			Месяц, год, даты	Месяц, год, даты
			IIIIIIХХХООО	ОООХХХZZZ
обозначения: IIIIII - заготовительные, подготовительные операции; ХХХ - межпроизводственные перерывы; ООО - технологическая обработка; ZZZ - заключительная операция(сборка, упаковка, оформление и т.п.).

Рис. 1. Циклограмма изготовления изделий (заказов).

В серийном производстве число выполняемых в цехах деталеопераций значительно превышает количество рабочих мест, которые требуются для изготовления заданной продукции, что обусловливает необходимость изготовления деталей (сборочных единиц) на рабочих местах партиями в порядке чередования с другими деталями.

Расчёты календарно-плановых нормативов в серийном производстве включают:

определение размера партии изготовления изделий;

периодичность их изготовления;

определение продолжительности производственных циклов обработки партии деталей и календарно-плановых опережений;

определение размера заделов;

построение календарных планов-графиков работ производственных участков.

При определении экономически целесообразного размера партии изделия при данном типе производства необходимо:

сокращать номенклатуру одновременно изготавливаемых изделий;

предусматривать параллельное изготовление тех видов продукции, которые дополняют друг друга по структуре трудоёмкости для обеспечения полной и комплектной загрузки оборудования и персонала;

размер партии изделий должен быть достаточным для обеспечения непрерывной работы рабочих - сдельщиков в течение нескольких рабочих дней с целью повышения производительности труда.

Оптимальный размер партии деталей можно определить по следующей формуле:

, (2. 2.)

где nmin - минимальный размер партии ведущей (с наибольшей длительностью операции) детали, шт.;

tп.з. - подготовительно-заключительное время (время на наладку, оформление документации, включение партии в запуск, учет и контроль движения партии деталей в технологическом процессе и т.п.), мин на партию деталей;

tшт. - норма штучного времени, мин/шт.;

aпер. - процент допустимых потерь на переналадку оборудования.

Нормативная продолжительность (в часах) производственного цикла партии деталей рассчитывается по формуле:

, (2. 3.)



где kпар - коэффициент параллельности, остальные значения указанных в формуле величин см.(2.1.).

В основе построения планов-графиков работы производственных участков должны быть следующие данные:

технологические маршруты обработки деталей с указанием выполняемых операций, применяемого оборудования и норм времени на обработку одной детали;

закрепление деталеопераций за оборудованием;

размеры месячного производственного задания по детали каждого наименования, нормативные значения размеров партии и периодичности их запуска в обработку.

На основе расчётов длительности производственного цикла обработки партии деталей до ведущей операции и после неё, устанавливаются нормативные сроки начала работ над партией деталей и окончания её обработки.

В серийном производстве выделяют две разновидности заделов: цикловые и складские, межцеховые заделы. Первые включают партии узлов, деталей или заготовок, запущенные в производство, но ещё не законченные обработкой на той или иной технологической стадии и находящиеся в цехах, на производственных участках. Вторые - в составе уже изготовленных заготовок, деталей или сборочных единиц, ожидающие дальнейшей обработки на последующей стадии производства или постепенно потребляемая в процессе сборки.

Средняя величина циклового задела определяется по формуле:

Zц=Тц*Nn, (2. 4.)

где Тц - длительность производственного цикла изготовления (детали, сборочной единицы);

Nn - среднесуточная потребность сборки в этих изделиях.

Максимальный страховой задел определяется суммированием страховой и оборотной частью запасов в момент поступления очередной партии деталей:

Zmax=ni+Zстр, (2. 5.)

где ni - размер партии деталей;

Zстр - страховой запас деталей.

Средний размер складского задела (Zср) рассчитывается по формуле:

Zср=ni /2+Zстр. (2. 6.)

Оперативное планирование в массовом производстве базируется на следующих календарно-плановых нормативах:

расчёты такта и ритма выпуска деталей и изделий;

нормативы внутрилинейных (цикловых) заделов: операционных, транспортных, технологических, страховых;

графики работы участков и линий на короткие промежутки времени (смена, сутки, час).

Расчёт такта поточной линии (r) определяется (в мин.) по формуле:

, (2. 7.)

где Фп - полезный фонд времени работы поточной линии в плановом периоде, ч.;

Nпр - объем выпуска продукции (деталей, сборочных единиц и т.п.), шт.

Технологический задел представляет собой общее количество продукции, находящейся на всех операциях поточной линии. Он определяется по формуле:

(2. 8.)

Zтех - технологический задел продукции, шт.;

m - число операций технологического процесса по данной поточной линии;

n - число деталей, обрабатываемых на кабатываемых на ксте одновременно;

С - число рабочих мест по данной операции.

Межоперационный транспортный задел на непрерывно-поточных линиях включает все детали, находящиеся на транспортных устройствах. Он определяется по формуле:

, (2. 9.)

где, - межоперационный транспортный задел деталей, шт.;

L - длина транспортного устройства, м.;

l - расстояние между центрами деталей, находящихся на транспортном устройстве, м.

Страховой (резервный) задел Zстр рассчитывается по формуле:

(2. )



где m - число страхуемых операций;

Тпер - продолжительность ликвидации неисправностей (перебоев, поломок) поточной линии, мин;

r - такт поточной линии, мин.

Плановые расчеты и календарно-плановые нормативы влияют на такие слагаемые эффективности, как повышение производительности труда, снижение себестоимости продукции, поддержание на установленном уровне незавершенного производства, ускорение оборачиваемости оборотных средств и т.д.

В процессе разработки календарно-плановых нормативов используются следующие методы:

статистические, используемые при определении норм межоперационного времени, времени выполнения контрольных операций размера заделов (запасов);

аналитические - для расчета размеров ритмов, длительности производственных циклов и опережении запуска - выпуска партии деталей, оборотных заделов;

экономико-математические для расчета размеров на многопредметных поточных линиях и др.

3. Функции, выполняемые диспетчерской службой

Задачей диспетчеризации производственного процесса является обеспечение своевременного принятия мер по предотвращению и ликвидации сбоев, вызванных нарушением технологий, поломками, несвоевременным снабжением сырьем, материалами, отсутствием работников и т.п. Она основывается на постоянных наблюдениях и контроле за подготовкой и осуществлением производственного процесса, наличием запросов, в том числе на межцеховых складах, их своевременным поступлением на рабочие места, выполнением плана по номенклатуре, работой отстающих подразделений, внутрисменными простоями, соблюдением режимов работы оборудования и параметров технологических процессов.

На уровне предприятия, например, в рамках диспетчеризации, могут приниматься решения о замене в производстве одних изделий другими, об обеспечении своевременных поставок сырья, материалов, комплектующих изделий, полуфабрикатов, об использовании имеющихся резервов и т.п. На уровне цеха диспетчеризация призвана обеспечить реализацию производственной программы, календарного плана, сменных заданий. В её рамках могут приниматься решения об устранении поломок оборудования; заменах непосредственных исполнителей и пр.

Диспетчерские службы предприятия и подразделения осуществляют текущий контроль за их работой и выдают указания об устранении возникших нарушений, проводят оперативные совещания, знакомят руководство с информацией, по которой требуются его решения.

Рис. 1. Особенности межцехового планирования в массовом производстве.



Рис.2. Содержание оперативного регулирования в единичном производстве

Рис. 3. Особенности межцехового планирования в серийном производстве управление календарный плановый диспетчерский



Ключевые термины

Оперативные планирование

Диспетчирование

Длительность производственного цикла

Ритмичность

Равномерность

Статистический метод

Аналитический метод



Краткие выводы

Оперативное руководство производством является важнейшей функцией эффективного осуществления производственного процесса, охватывающая оперативное планирование места и времени выполнения процесса изготовления продукции, координирование прохождения внутрипроизводственных и внешних заказов, установление сроков сдачи и поставки продукции, загрузки рабочих мест и станков и т.п.

В процессе оперативного планирования и управления разрабатывания и используются различные нормы и нормативы, необходимые для проведения расчетов потребности в ресурсах, контроля хода производства, анализа выполнения фактических заданий предусмотренных планом, и оценки уровня организации производства. При разработке нормативов используются различные методы, позволяющие выбрать альтернативные решения поставленных задач.

Оперативное регулирование производства имеет свои особенности в условиях различных типов организации производственного процесса. Знание этих особенностей позволяет объективно и достаточно четко определить показатели рационального использования материальных, трудовых ресурсов, используемых в процессе производства.



Основная литература

1. Егорова Т. А. Организация производства на предприятиях машиностроения. - СПб.: Питер, 2004.

2. Желтенков А. В. Управление операциями: Операционный менеджмент.: изд-фо «ФБК-ПРЕСС», 2005

3. Чейз Б. Ч. Производственный и операционный менеджмент (8-ое издание).: изд-во «Диалектика», 2003.

4. Фатхутдинов Р. А. Организация производства: Учебник. Краткий курс., «ИНФРА-М», 2002.

5. Фатхутдинов Р. А. Производственный менеджмент / Учебник для ВУЗов. - СПб: Питер, 2003.

6. Фомин В. Н. Квалиметрия. Управление качеством. Сертификация: Курс лекций. - М.: «Тандем», 2002.

7. Яковлев В. Б., Яковлев Б. И. Организация производства и предпринимательства. - КолосС, 2004.

8. www.citystrategy.leontief.ru

9. www.colibri.ru/binfo.asp?ch=1&cod=154621&prt=679

10. www.staff.city.ac.uk/x.dassiou/

11. www.marketing.spb.ru/read/m16/index.htm

12. www.amr.ru/doc2039.html

13. management.taukita.ru/item22152312.html

Размещено на Allbest.ru

...