Анализ видов, последствий и причин потенциальных дефектов

Размещено на http://www.allbest.ru/

УДК 621:65(574)

Карагандинский государственный технический университет

Анализ видов, последствий и причин потенциальных дефектов

У.М. САМЕКИНА

О.М. ЖАРКЕВИЧ

Одной из основных задач системы менеджмента качества является обеспечение выявления потенциальных несоответствий (дефектов) и предотвращение их появления на всех стадиях жизненного цикла продукции. Важнейшим методом решения этой задачи является анализ видов и последствий потенциальных дефектов (FMEA) FMEA (Potential Failure Mode and Effects Analysis) - анализ видов и последствий потенциальных отказов - это метод, изложенный в руководстве с аналогичным названием к стандарту QS-9000 «Требования к системам качества». В настоящее время не менее 80 % разработок технических изделий и технологий проводится с применением анализа видов и последствий потенциальных дефектов (FMEA-методологии).

Анализ видов и последствий потенциальных несоответствий широко применяется многими мировыми компаниями как для разработки новых конструкций и технологий, так и для анализа и планирования качества производственных процессов и продукции. Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов (FMEA) представляет собой систематизированный комплекс действий, проводимых для того, чтобы:

? выявить несоответствия продукции и процессов, а также последствия возникновения этих несоответствий и дать им количественную оценку;

? создать ранжированный список видов и причин несоответствий для планирования корректирующих и предупреждающих действий;

? определить корректирующие и предупреждающие действия, которые могли бы устранить или снизить вероятность возникновения несоответствий;

? документировать данные по результатам анализа для накопления в базе знаний.

Применение этого метода основано на следующих принципах:

а) командная работа. FMEA проводится силами специально подобранной многофункциональной команды экспертов. Эффективность анализа напрямую зависит от профессионального уровня, практического опыта и согласованности действий специалистов;

б) иерархичность. Для сложных изделий, процессов и процессов изготовления сложных технических объектов анализу подвергается как изделие/процесс в целом, так и его составляющие (детали/операции);

в) итеративность. Анализ проводится неоднократно; он возобновляется при выявлении новых факторов и при любых изменениях, влекущих за собой изменение последствий и их рисков;

г) регистрация данных. Анализ видов и последствий потенциальных несоответствий и его результаты должны быть документально оформлены.

На рисунке 1 представлена схема работы FMEA-команды ТОО КМЗ им. А. Пархоменко. Объектом изучения является элеватор ковшовый ленточный Л160 (далее элеватор Л160).

1 этап. Образование FMEA-команды

Базовый состав команды специалистов состоит из шести человек:

? руководитель рабочей группы;

? инженер-технолог, ответственный за разработку технологического процесса; потенциальный дефект качество производственный

? инженер-технолог, ответственный за разработку аналогичного технологического процесса;

? инженер-конструктор;

? представитель отдела работы с потребителем;

? представитель производства/службы контроля.

В своей работе FMEA-команда применяет метод мозгового штурма; рекомендуемое время работы - от 3 до 6 часов в день.

Полный состав участников FMEA-команды для работы с данным техническим объектом неизменный, однако в отдельные дни в работе FMEA-команды может принимать участие неполный ее состав, что определяется целесообразностью присутствия тех или иных специалистов при рассмотрении текущего вопроса.

Составление перечня дефектов с последствиями и причинами

4 этап - Оценка комплексного риска дефекта по критериям S, O и D

При необходимости в состав FMEA-команд привлекаются также специалисты с практическим опытом в других областях деятельности.

Рисунок 1 - Схема работы FMEA-команды

2 этап. Ознакомление с объектом исследования

Элеватор Л160 используют для перемещения сыпучих материалов в вертикальном направлении. Они представляют собой бесконечную ленту с закрепленными на ней ковшами (рисунок 2).

Элеватор состоит из следующих элементов: головки с закрепленным на ней приводом, башмака с устройством натяжения ленты, монтажной трубы со смотровым люком и гладких труб. Принцип работы элеватора заключается в том, что поступающий через приемный носок в башмак продукт загружается в ковши, затем поднимается к головке, где под действием центробежных сил разгружается в выпускной патрубок.

Рисунок 2 - Внешний вид элеватора Л160

3 этап. Определение видов потенциальных дефектов, их последствий и причин

Для элеватора Л160 определяют (пользуясь имеющейся информацией и предшествующим опытом) все возможные виды дефектов. Описание каждого вида дефекта заносят в протокол анализа видов, причин и последствий потенциальных дефектов (таблица 2).

4 этап. Оценка комплексного риска дефекта по критериям S, O и D

Для каждого последствия дефекта экспертно определяют балл значимости S при помощи таблицы баллов значимости.

Для каждой потенциальной причины дефекта экспертно определяют балл возникновения О. При этом рассматривается предполагаемый процесс изготовления и экспертно оценивается частота данной причины, приводящей к рассматриваемому дефекту.

Для данного дефекта и каждой отдельной причины определяют балл обнаружения D для данного дефекта или его причины в ходе предполагаемого процесса изготовления.

После получения экспертных оценок S, О, D вычисляют приоритетное число риска ПЧР по формуле:

ПЧР = S • О • D.

Для приоритетного числа риска должна быть заранее установлена критическая граница (ПЧРгр) в пределах от 100 до 125. По усмотрению службы маркетинга и других служб предприятия для некоторых возможных дефектов значение ПЧРгр может быть установлено менее 100. Снижение ПЧРгр соответствует созданию более высококачественных и надежных объектов и процессов.

Цель применения метода - изучение причин и механизмов возникновения несоответствий и предотвращение несоответствий, а следовательно - повышение качества продукции.

FMEA-команда работает над совершенствованием конструкции кожуха элеватора Л160.

Первоначально предложенная технология предполагает ручное наложение покрытия на поверхность кожуха.

Таблица 1 - Основные параметры элеватора ЦГ 200М

В результате рассмотрения альтернативных технологических решений было предложено:

- добавить стопор глубины к распылителю;

- автоматизировать распыление;

- установить таймер распыления.

Новые значения баллов приведены в таблице 3.

Вывод: улучшение защитных функций кожуха, равномерное покрытие поверхности.

Стоимость процесса покрытия кожуха стала дороже, но риск возникновения дефекта значительно уменьшился.

Таблица 2

Таблица 3

Список литературы

1 QS-9000 Требования к системам качества / Крайслер Корп., Форд Мотор Компани, Дженерал Моторс Корп. 3-е изд. Мар. 1998.

2 FMEA «Анализ видов и последствий потенциальных отказов» / Крайслер Корп., Форд Мотор Компани, Дженерал Моторс Корп. 2-е изд. Фев. 1995.

Размещено на Allbest.ru