Анализ рисков и критические точки контроля

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

менеджмент продукция безопасность рынок

Введение

1. Теоретические основы системы ХАССП

1.1Сущность системы ХАССП

1.2 История развития системы ХАССП

1.3 Стандарты и нормативные документы

2. Внедрение системы ХАССП на предприятии

2.1 12 шагов внедрения системы ХАССП на предприятии

2.2 Внедрение системы ХАССП в ООО «Нестли»

Заключение

Список литературы



Введение

Независимо от национальности, социальной принадлежности, возраста и т.д. люди не могут обходиться без пищи. Однако употребление пищевых продуктов слишком часто сопрягается с риском для здоровья или жизни потребителя.

По данным Всемирной организации здравоохранения (ВОЗ), ежегодно регистрируется три -- четыре млн случаев заболеваний различными кишечными инфекциями и тяжелых отравлений, вызванных недоброкачественными продуктами питания. Реальное число пострадавших значительно превышает указанные цифры, так как не все обращаются за квалифицированной медицинской помощью. В России, где фальсифицированных продуктов питания на порядок выше, чем в других европейских странах, ежегодно регистрируется 556-580 тыс. заболеваний острыми кишечными инфекциями различной этиологии, в том числе связанных с употреблением алиментарных пищевых продуктов.

Существует мнение, что количество предпосылок, приводящих к росту отравлений, имеет тенденцию увеличиваться. Это связано с ухудшением экологической обстановки, использованием новых видов сельскохозяйственного сырья (например, генетически модифицированного), широким спектром пестицидов и агрохимикатов, применяемых для обработки почв, гормональными препаратами, ускоряющими рост птиц и животных, множеством консервантов, стабилизаторов, ароматизаторов, красителей и т.п.

Кроме того, свою лепту в этот процесс внес и разразившийся финансовый кризис, непременными спутниками которого являются сокращение доходов населения и массовый переход на продукты питания более низкой стоимости, следовательно, и более низкого уровня качества (чудес в оптовой торговле не бывает), в том числе и безопасности.

В связи со вступлением России во Всемирную торговую организацию отечественные производители, работающие в пищевой отрасли, всерьез задумываются о необходимости снижения издержек своего производства, развития экспорта продукции. При этом вопросы качества и безопасности становятся еще острее: как известно, вступление некоторых стран в Европейский союз (ЕС) привело практически к обвалу их аграрных и продовольственных рынков.

Образно говоря, входя в «чужой монастырь», необходимо предварительно ознакомиться с его «уставом», и прежде всего с европейским законодательством, призванным охранять безопасность жизни и здоровья граждан ЕС.

Система ХАССП является в настоящее время основной моделью управления качеством и безопасностью пищевых продуктов в промышленно развитых странах мира и защищает поставщиков от опасной пищевой продукции.



1. Теоретические основы системы ХАССП

1.1 Сущность системы ХАССП

ХАССП (англ. HACCP - Hazard Analysis and Critical Control Points, анализ рисков и критические точки контроля) - это система управления безопасностью пищевых продуктов, которая обеспечивает контроль на абсолютно всех этапах пищевой цепочки, в любой точке производственного процесса, а также хранения и реализации продукции, где существует вероятность возникновения опасной ситуации. Система ХАССП главным образом используются компаниями-производителями пищевой продукции. В развитых странах каждое предприятие-изготовитель разрабатывает собственную систему ХАССП, в которой учитываются все технологические особенности производства. Разработанная система может подвергаться изменениям, перерабатываться с целью соответствия каким-либо изменениям в процессах технологий производства.

Особое внимание обращено на критические точки контроля, в которых все виды риска опасны для здоровья человека, связанные с употреблением пищевых продуктов, могут быть предотвращены, устранены и снижены до приемлемого уровня в результате целенаправленных мер контроля.

Система ХАССП как таковая не является системой отсутствия факторов риска. Её основное предназначение - уменьшение рисков, которые могут быть вызваны всевозможными проблемами с безопасностью пищевой продукции. Система ХАССП - это достаточно эффективный инструмент управления, главной функцией которого является защита производственных процессов от микробиологических, биологических, физических, химических и других рисков загрязнения.

ХАССП применяется на протяжении всей пищевой цепочки, ее объектами являются:

· первичное сельскохозяйственное производство (животноводство и растениеводство);

· производство кормов для животных; первичная переработка сырья;

· изготовление продуктов;

· транспортирование и доставка продуктов; хранение продуктов;

· производство упаковочных материалов; производство химических и биологических добавок;

· предприятия общественного питания; оптовая и розничная торговля.

ХАССП стала оригинальной системой благодаря идее сконцентрировать внимание на тех этапах процессов и условиях производства, отсутствие управления которыми является критическим для безопасности пищевых продуктов, и дать гарантии того, что пищевая продукция не нанесет ущерба потребителю. Поэтому ХАССП принципиально отличается от предшествующих систем, применявшихся в пищевой промышленности, которые были построены на «контроле качества» (контролировались только закупаемое сырье и конечная продукция).

Свод правил в производственной деятельности организации основывается на 7 основных принципах ХАССП, являющиеся фундаментом для разработки системы контроля за качеством и безопасностью продукции.

Принцип 1. Анализ рисков

Суть принципа заключается в проведении анализа опасных факторов в отношении каждого технологического процесса. Такой анализ подразумевает выявление и сопоставление перечня рисков и опасностей, которые могут быть причиной заражения определенного пищевого продукта в процессе изготовления, и разработке мер профилактики для недопущения развития рисков. Для обеспечения безопасности пищевых продуктов следует исключить негативное влияние биологических, химических и физических факторов.

Степень бесконтрольности этих факторов и является определяющей в возникновении рисков в производственной деятельности, которые могут стать причиной изменения состава конечного пищевого продукта и, соответственно, сделать его небезопасным для употребления человеком.

Принцип 2. Критические контрольные точки (ККТ)

Задача заключается в выявлении критических контрольных точек (ККТ) в каждой фазе технологического процесса.

Понятие ККТ описывает этап, момент или операцию, в процессе которых существует возможность применить механизмы контроля для ликвидации или уменьшения рисков и опасностей до допустимого уровня, после которых исключается возможное заражение пищевого продукта. Для каждого установленного фактора риска разрабатываются и принимаются адекватные меры.

После анализа рисков и опасностей, полученную информацию используют для определения конкретных этапов производственного процесса, представляющие собой критические точки.

Статистика здравоохранения говорит о том, что основная причина заражения человека - это употребление небезопасных продуктов питания, поэтому нормативами и правилами для идентификации ККТ в первую очередь определен строгий контроль рисков микробиологического заражения сырья и ингредиентов на протяжении всего процесса изготовления продукции.

Специально для определения описанных ККТ комитетом NACMCF был разработан метод «графа принятия решений». Впрочем, никто не обязывает предприятие использовать именно эту модель исследования.

Принцип 3. Установление критических пределов для ККТ

Поставленная задача нацелена на установление критических пределов, при достижении которых следует принимать меры для предупреждения развития выявленных рисков в той или иной критической контрольной точке.

Критическим пределом в данном случае представлено наибольшее или наименьшее значение какого-либо показателя в ККТ, при корректировке которого можно предотвратить, устранить или снизить до допустимого уровня факторы риска, угрожающие безопасности пищевого продукта.

Все параметры критических пределов базируются на применяемых нормативных документах или методических рекомендациях FSIS. Такие рекомендации и схемы описаны в научно-технической литературе и обзорах авторитетных экспертов, являющиеся членами отраслевых структур, научных кругов и профессиональных объединений.

Предприятие пищевой промышленности должно стремиться установить более строгие критические пределы по сравнению с предусмотренными документами FSIS и мнением экспертов для более тщательного соблюдения всех нормативных требований. Такой надежный запас показателей гарантированно устранит мельчайшие отклонения от установленных норм и правил.

Принцип 4. Контроль

После определения критических контрольных точек и оптимизации их показателей разрабатывается процедура контроля. В такую систему контроля входят все наблюдения и замеры за состоянием ККТ в целях соблюдения критических пределов.

Наиболее предпочтительным вариантом, конечно, является непрерывный метод контроля. В тех случаях, когда непрерывное наблюдение не оправдывает себя ни с технической, ни с экономической точки зрения, допустимо проведение периодических контрольных процедур с частотой, достаточной для координирования рисками в ККТ.

Для осуществления полноценного контроля над каждой критической контрольной точкой имеет место возложение ответственности на того или иного сотрудника организации. Привлеченный к решению таких задач персонал должен пройти соответствующее обучение, в том числе в предоставлении достоверного учета всех полученных результатов и выявленных отклонений. От качества и уровня организации системы учета будет зависеть скорость принятия ответных мер на возможные отклонения от критических пределов.

Принцип 5. Корректирующие действия

В разрабатываемом плане ХАССП должны быть четко определены корректирующие действия, которые надлежит незамедлительно предпринять в том случае, если для конкретной ККТ значения ее показателей выйдут за рамки установленных пределов. Этот принцип подразумевает, что для безопасного изготовления пищевых продуктов обязательным условием является четкая концепция организации производства с быстрым реагированием на предотвращение факторов риска.

Лежащий на столе у директора предприятия план ХАССП еще не гарантирует отсутствие проблем. Поэтому одной из важных составных частей плана ХАССП является планирование комплексных мероприятий, направленных на устранение возможных отклонений. Именно для экстренных случаев разрабатывается план действий, в котором выявляется причина отклонений и определяется порядок нейтрализации потенциально опасных либо несоответствующих нормам продуктов.

Принцип 6. Порядок учета

Этот принцип обязывает разработать эффективный порядок учета за организацией и функционированием всей системы ХАССП с ведением соответствующей документации. Система ХАССП направлена на оптимизацию процесса изготовления пищевой продукции в области выявления факторов риска и реагирования по их ликвидации. Ввиду этого, продуктивность системы будет напрямую зависеть от умения вести систематический и достоверный учет выполнения плановых процедур. Учетная документация должна находиться в открытом доступе. Ознакомление с документами должно быть доступно как для сотрудников предприятия, так и для контрольных инстанций.

Принцип 7. Систематические ревизии

Эффективное следование плану ХАССП подразумевает проведение систематических ревизий. В ходе первой проверки ревизионная комиссия подтверждает способность системы адекватно и полноценно противостоять существующим рискам.

Дальнейшие периодические ревизии проводятся с применением дополнительных тестов, методов и процедур, в задачи которых входит определение соответствия системы ХАССП плану ХАССП и возможные корректировки с повторным утверждением для обеспечения безопасности пищевых продуктов.

1.2 История развития системы ХАССП

Концепция ХАССП была разработана в начале 80-х годов прошлого века в США. А в середине 80-х годов XX века Академия наук США предложила использовать её всем компаниям, занятым в сфере производства пищевых продуктов. Девизом призыва был тезис «from farm to fork» (от фермы до столовой вилки). Предложенные принципы системы ХАССП были одобрены международными организациями ЕС и ООН.

Первое руководство по системе ХАССП разработано национальным консультационным комитетом микробиологических критериев для продуктов питания США и опубликовано в 2002 г. В странах ЕС работы по внедрению ХАССП начались с Директивы по гигиене пищевых продуктов 93/43/ЕС. Затем в странах-членах ЕС были разработаны национальные документы, регламентирующие требования системы ХАССП и процедуры ее разработки. Так, например, в 1995 г. в Великобритании принято Постановление о безопасности продовольствия, в Бельгии - Королевский указ «Об общей гигиене пищевых продуктов», в Испании - Королевский декрет 2270. Совет экспертов по ХАССП Голландии в 1998 г. выпустил технические условия «Критерии оценки действующей системы ХАССП».

К 2000 г. наличие системы ХАССП стало обязательным в США, Канаде и Евросоюзе. В 2004 г. Европейский парламент и Совет Европы взамен Директивы 93/43/ЕС приняли Постановление 852/2004 «О санитарно-гигиенических правилах производства пищевых продуктов». Согласно ст. 6 этого постановления, исполнительные учреждения европейских стран признают сертификацию системы ХАССП, проведенную компетентными органами, т.е. уполномоченными правительствами стран, на территории которых они расположены.

В России 01.07.2001 был введен в действие разработанный ВНИИС государственный стандарт ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования». В том же году была разработана и введена в действие Госстандартом Система добровольной сертификации «ХАССП», в рамках которой сегодня действуют 11 органов по сертификации.

В настоящее время большинство государств, вступивших во Всемирную торговую организацию (ВТО), например Турция, Молдавия, ввели обязательное подтверждение наличия на предприятии системы ХАССП, поскольку, с одной стороны, в учредительных документах ВТО содержится положение о том, что эта система не признается «барьером» в торговле, а с другой - обеспечивает определенную защиту рынка.

1.3 Стандарты и нормативные документы

Накопленный опыт по разработке и внедрению систем ХАССП на базе национальных стандартов позволил разработать соответствующий документ на международном уровне. В 2005 г. утвержден стандарт ИСО 22000 «Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции». В целом стандарт представляет собой важный шаг в развитии систем менеджмента безопасности пищевых продуктов, повышения результативности этих систем.

Как отмечено во введении к стандарту, он « объединяет принципы, на которых основана система анализа опасностей и установления критических контрольных точек (ХАССП) и мероприятия по применению данной системы, разработанные Комиссией Кодекс Алиментариус. Требования настоящего стандарта, выполнение которого может быть проверено аудитом, объединяет план ХАССП с программами обязательных предварительных мероприятий». С другой стороны, там же говорится, что «стандарт приведен в соответствие с ИСО9001 в целях повышения совместимости этих двух стандартов». Последнее обстоятельство дает повод некоторым дилетантам говорить об интеграции в стандарте ИСО 22000 требований ХАССП и ИСО 9001. На самом деле стандарт содержит только ряд элементов ИСО 9001. В целом стандарт ИСО 22000 обеспечил унификацию требований к системам ХАССП на международном уровне и их сближение с требованиями других международных стандартов на системы менеджмента.

После консультаций со специалистами Голландии - основными разработчиками ИСО 22000 - проведенных с целью более точного понимания содержания стандарта, ВНИИС подготовил проект национального стандарта, утвержденный приказом руководителя Ростехрегулирования от 17.04.2007 и введенный в России. Стандарт имеет номер ГОСТ Р ИСО 22000-2007. Теперь наши предприятия могут выбирать вариант разработки системы ХАССП по ГОСТ Р 51705.1-2001 либо по ГОСТ Р ИСО 22000-2007. При этом, судя по обращениям во ВНИИС, они начинают отдавать предпочтение ИСО 22000 (ГОСТ Р ИСО 22000). Видимо, потому что ГОСТ Р ИСО 22000-2007 (идентичный международному стандарту ИСО 22000:2005) - стандарт более высокого уровня, он гармонизирует требования к предприятиям пищевой промышленности различных стран (вне зависимости от вида продукции), включает принципы ХАССП, учитывает требования по безопасности продукции крупнейших мировых торговых синдикатов и полностью включает требования ГОСТ Р 51705.1-2001. Кроме того, ГОСТ Р ИСО 22000 предполагает контроль при транспортировке готовой продукции и контроль в точке продажи. Согласно ГОСТ Р 51705.1-2001, было достаточно осуществить контроль производства готовой продукции. Предприятия же, имеющие сертификат по ГОСТ Р ИСО 22000, осуществляют контроль транспортных средств, доставляющих продукцию в точки продаж, так как, произведя продукцию, компания хочет быть уверена, что при транспортировке соблюдены все условия для сохранности качества товара: температурные режимы, гигиенические нормы, и другие. Правильная транспортировка гарантирует сохранение качества продукции. Кроме того, предприятия, работающие по ГОСТ Р ИСО 22000, предъявляют определенные требования и к самим точкам реализации продукции. В них тоже должны соблюдаться и условия хранения, и температурные режимы.

Итак, подводя итог вышесказанному, можно сказать, что серия стандартов на системы менеджмента безопасностью пищевой продукции включает:

- стандарт ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования» разработан на основе Европейской директивы по пищевой безопасности 1993 года;

- стандарт ISO 22000 и его российский эквивалент ГОСТ Р ИСО 22000 международный стандарт, разработанный для пищевой промышленности, включающий принципы НАССР, целью которого является определение требований и правил к менеджменту безопасности пищевых продуктов для любых предприятий -- участников продуктовой цепи;

- ISO/TS 22002-1 (PAS 220) -- техническая спецификация, регламентирующая требования к обязательным программам создания предварительных условий (PRP), подтверждение соответствия возможно совместно со стандартом ISO 22000:2005;

- FSSC 22000 - стандарт, объединивший в себе требования ISO 22000 и ISO 22002-1.

Все системы менеджмента безопасностью пищевой продукции базируются на принципах HACCP (ХАССП), в основе которых лежит анализ опасностей, оценка рисков и определение критических контрольных точек в процессе производства.

Область применения таких стандартов как ISO 22000 и FSSC 22000 распространяется на все этапы жизненного цикла пищевой продукции, включая огромный диапазон организаций от производителей кормов и сырья, изготовителей пищевых продуктов, предприятий, транспортирующих и хранящих пищевые продукты до магазинов розничной торговли и предприятий общественного питания (вместе с такими взаимосвязанными организациями, как производители оборудования, упаковочных материалов, моющих средств, пищевых добавок и ингредиентов). К ним также относятся и подрядные организации, предоставляющие услуги.

Данные стандарты сочетают в себе общепринятые основные элементы, включая:

- интерактивный обмен информацией;

- систему менеджмента;

- программы создания предварительных условий;

- принципы анализа опасностей по критическим контрольным точкам (HACCP).

Обмен информацией между организациями-участниками как в восходящем, так и в нисходящем направлении, очень важен для обеспечения идентификации и адекватного контроля всех опасностей пищевых продуктов на каждом этапе цепи производства и потребления пищевых продуктов.

Обмен информацией о выявленных опасностях и мерах контроля между потребителями и поставщиками поможет в уточнении требований потребителей и поставщиков (например, относительно осуществимости и необходимости этих требований и их воздействия на конечный продукт).

Стандарты объединяют принципы анализа опасностей по критическим контрольным точкам (HACCP) и практические шаги, сочетая программы создания предварительных условий с планом НАССР. Анализ опасностей является ключом к эффективной системе менеджмента безопасности пищевых продуктов, поскольку его выполнение помогает систематизировать знания, необходимые для создания эффективной комбинации мер контроля.



2. Внедрение системы ХАССП на предприятии

2.1 12 шагов внедрения системы ХАССП на предприятии

Все предприятия пищевой отрасли, включая общественное питание, с 15 февраля 2015 года обязаны разработать и внедрить ХАССП(HACCP) - систему принципов и процедур позволяющих контролировать качество конечной продукции. Логическая последовательность внедрения ХАССП на предприятии осуществляется в 12 шагов, которые гарантируют повышение конкурентоспособности пищевой продукции ввиду предотвращения возникновения рисков и повышения уровня безопасности продуктов питания на всех этапах производственной деятельности - от приемки сырья до предоставления продукции потребителю.

Шаг 1. Создание группы ХАССП

Сотрудники предприятия, которые будут участвовать в разработке плана ХАССП, должны обладать конкретными специальными знаниями о технологических аспектах производства и производимом пищевом продукте, поскольку на такую группу возлагается ответственность за разработку и внедрение процедур ХАССП.

Такая группа может состоять из двух и более человек. Каждый член группы должен обладать не только достаточными знаниями, но и опытом в специализированных и смежных областях знаний:

- управление безопасностью продуктов;

- технологические процессы;

- ветеринария (для мясной, молочной продукции);

- общая химия;

- общая биология;

- навыки работы с оборудованием по мониторингу и измерениям;

- законодательство в данной области индустрии.

Следует учесть необходимость привлечения сторонних экспертов для решения нестандартных вопросов, связанных с рисками в производстве определенного продукта. Однако не стоит полностью возлагать всю ответственность по разработке плана посторонним специалистам, поскольку незнание всех тонкостей структуры организации может внести некорректные формулировки в реализацию плана ХАССП.

Шаг 2. Описание сырья и готовой продукции

Подробное описание продукта является идентификацией возможных опасностей и рисков, которые могут находиться в ингредиентах или материале упаковки. Изначально ведется опись полученного сырья, где определяются его основные свойства и состояние.

Полное описание продукта включает такую информацию:

- наименование продукта;

- качественный и количественный состав;

- данные о структуре;

- тип упаковки;

- предполагаемый срок годности и условия хранения;

- инструкция по использованию (приготовлению);

- способ распространения.

Помимо этого, в обязанности группы входит проведение аллергенной оценки используемого сырья на присутствие в нем конкретных аллергенов, незаявленные в документации, но, возможно, входящие в состав продукции.

Наглядной и компактной формой предоставления информации о продукции является таблица. При любом изменении технологии производства или состава продукта информация в таблице должна обновляться.

Шаг 3. Определение ожидаемого использования продукта

Следует точно определить предсказуемое использование продукта. Здесь учитывается:

- использование по назначению;

- непреднамеренное обращение (неправильное употребление);

- влияние ингредиентов на некоторые группы населения, в том числе маленьких детей, людей, страдающих различными заболеваниями, беременных.

Сюда можно добавить примеры, включающие особые реакции на некоторые компоненты: орехи, фенилаланин и др.

Прогнозирование использования продукта должно учитывать и способ его приготовления с последующим определением срока и условиями хранения приготовленной пищи.

Шаг 4. Построение блок-схемы технологического процесса

Составленная подробная диаграмма технологического процесса даст более четкую и понятную картину всех этапов изготовления пищевой продукции. Блок-схема поможет выявить источники потенциального заражения и определить методы для устранения рисков. Обсуждение проблемы в группе даст больший положительный результат, если весь технологический процесс от получения сырья до заключительной отгрузки будет компактно изображен диаграммой.

Для организаций общественного питания, которые имеют большой ассортимент блюд и продукции, необязательно расписывать блок-схему для каждого блюда. Достаточно будет сгруппировать ассортимент по схожим параметрам.

Шаг 5. Подтверждение схемы технологического процесса на объекте

После составления блок-схемы она должна пройти тестирование непосредственно на рабочем месте, поскольку невозможно изначально учесть все факторы, которые будут влиять на производство конечного продукта. Так, могут возникнуть некоторые различия при работе первой и второй смены. К тому же, устаревшая документация может не учитывать новое установленное оборудование.

На этом этапе проводится рассмотрения производственных операций на месте для проверки точности и законченности блок-схемы. В случае обнаружения каких-либо несоответствий и непрогнозируемых ситуаций в блок-схему вносятся изменения и документально оформляются.

Такое тестирование имеет очень важное значение, ведь от правильно составленной диаграммы процесса будет зависеть вся остальная цепочка шагов.

Шаг 6. Анализ потенциальных опасностей.

Чтобы приступить к обнаружению опасностей, необходимо иметь о них представление и о методах их устранения. Группе ХАССП следует ознакомиться с обновленной информацией о современных типах опасностей, видах контроля рисков и о методах их предупреждения.

Анализ опасностей проводится в обязательном порядке в нескольких случаях:

- первичная разработка плана ХАССП;

- введение в разработку нового продукта;

- изменение технологии производства продукта;

- использование нового сырья;

- замена оборудования;

- обновление оборудования в производственном помещении;

- возникновение новых рисков.

При обнаружении существенных рисков группа HACCP разрабатывает соответствующие воздействия. Принятые меры должны предупредить возникновение опасности, ликвидировать ее или минимизировать до допустимого уровня.

Шаг 7. Определение критических контрольных точек (ККТ)

Критической точкой называется стадия, этап или процесс, над которыми можно применить управление для предотвращения, устранения или уменьшения до допустимого уровня потенциальных рисков. Есть несколько методов для определения ККТ, например модель «дерева принятия решений», разработанная комитетом NACMCF.

Такие критические точки особенно точно указывают на те процессы, которые требуют особого внимания. Количество ККТ ничем не ограничено и зависит от сложности технологического процесса, свойств сырья и других условий.

Задача группы ХАССП - свести количество ККТ к минимуму, ведь каждая критическая контрольная точка указывает на потенциальную опасность в процессе производства.

Основные процессы, на которые стоит обратить внимание:

- анализ сырья на присутствие остаточных веществ;

- тепловая обработка и охлаждение;

- контроль состава продукции;

- исследование продукта на присутствие загрязнений, в том числе металлических.

ККТ могут быть обнаружены на любой стадии, что говорит о возможности их устранения до начала производственного процесса путем исключения загрязнений или сведения опасности до допустимого уровня.

Шаг 8. Установление критических пределов для каждой ККТ

Критическим пределом являются критерии, которые разделяют понятия «допустимое» и «недопустимое», то есть это максимальный или минимальный параметр, в пределах которого могут контролироваться биологические, химические или физические параметры в конкретной ККТ.

При превышении критического предела, контрольная критическая точка считается вышедшей из-под контроля и возникают потенциальные риски.

Устанавливать значения критические пределов необходимо исходя из нормативно-правовых актов, стандартов отрасли и научных данных.

Шаг 9. Разработка системы мониторинга для каждой ККТ

В процедуру контроля входят все наблюдения за ККТ для обеспечения соответствия критическим пределам. Лучшим вариантом является непрерывный метод мониторинга, однако в некоторых случаях непрерывное наблюдение не оправдывается себя с технико-экономической точки зрения, поэтому допускается проведение периодических контрольных мероприятий с частотой, достаточной для управления опасностями в данной ККТ.

Для оптимизации процедуры контроля на каждую ККТ устанавливаются такие параметры:

- объект мониторинга;

- методы мониторинга;

- непрерывность или периодичность процедур контроля;

- допустимая погрешность измерений;

- ответственные лица.

Шаг 10. Разработка плана коррекции и корректирующих действий

После определения ККТ и критических пределов, группа ХАССП разрабатывает план корректирующих действий на случай возникновения отклонений параметров процесса от критических пределов.

При выявленном несоответствии сначала проводится коррекция - устранение выявленной опасности. Далее, в плане корректирующих действий описываются действия, направленные на устранение причин возникших рисков или иного несоответствия в критической контрольной точке.

Такой план по исправлению ситуации на производстве должен включать в себя следующие пункты:

- сообщение о превышении критического предела;

- установление причин отклонения и устранение возникшей опасности;

- определение способа утилизации некачественной продукции;

- документирование предпринятых мер.

Шаг 11. Установление процедур верификации (проверки)

Процедуры проверки проводятся для того, чтобы определить и подтвердить действенность плана ХАССП и соответствие системы этому плану. Такие процедуры отличные от методов мониторинга и включают в себя дополнительные испытания, процедуры и методы тестирования.

Эффективность системы напрямую зависит от умения ответственного лица вести достоверный и систематический учет выполнения плановых мероприятий. Все учетные записи должны быть открыты для изучения и ознакомления для отрасли и контрольных инстанций.

Шаг 12. Ведение учетной документации и ревизионные проверки

Последний этап разработки плана HACCP подразумевает создание актуальной документации, подтверждающей выполнение всех предыдущих шагов.

Периодические ревизии на предприятии проводятся с применением собственных методов, процедур и тестов. В ходе таких проверок определяется соответствие системы плану ХАССП, и, при наличии несоответствий, вносятся возможные корректировки с обновлением учетной документации.

Записи такой документации обычно содержат следующие пункты:

· приказ о назначении группы ХАССП;

· блок-схема технологического процесса;

· описание сырья, готовой продукции и упаковки;

· протокол выявления ККТ;

· протокол выбора метода мониторинга и распределения процедур контроля;

· перечень ответственных лиц.

2.2 Внедрение системы ХАССП в ООО «Нестли»

Шаг 1 - Создание рабочей группы

В состав рабочей группы ХАССП входят: инженер-технолог, технический секретарь, заведующий лабораторией и специалист по внедрению систему ХАССП.

Руководитель группы - заведующий лабораторией - выполняет следующие функции:

- формирует состав рабочей группы;

- координирует работу группы;

- распределяет работу и обязанности;

- обеспечивает охват всей области разработки;

- представляет группу в руководстве организации.

В обязанности технического секретаря входит:

- организация заседаний группы;

- регистрация членов группы на заседаниях;

- ведение протоколов решений, принятых рабочей группой.

Основными задачами рабочей группы, отвечающей за внедрение системы ХАССП, на производстве являются:

- определение микробиологических, физических, химических и других факторов, возникающих при производстве продуктов питания на всех стадиях технологических процессов;

- определение вероятности появления опасных факторов в технологическом процессе в зависимости от степени их опасности (вирулентности);

- определение критических точек технологических процессов, лежащих в области недопустимого риска;

- установление критических пределов для каждого опасного фактора, в интервале которых опасные факторы подлежат контролю, ликвидации или снижению;

- разработка необходимых предупреждающих (мониторинговых) мероприятий;

- установление системы контроля за опасными факторами посредством имеющихся средств, позволяющих удостовериться об эффективном контроле за критическими точками;

- разработка корректирующих мероприятий по устранению или уменьшению опасных факторов;

- установление процедур проверки эффективности функционирования системы ХАССП;

- установление документирующей системы регистрации полученных данных;

- обеспечение, доведение рабочих листов системы ХАССП на производственные участки, назначение лиц, ответственных за выполнение мероприятий, разработанных в рабочих листах.

Шаг 2 - Описание продукта

- Официальное название

Мармелад «Желейка» со вкусом барбариса

- Способ изготовления

Изготавливается увариванием раствора студнеобразователя с сахаром, с добавлением патоки, лимонной кислоты, красителя и ароматизатора.

- Физические, органолептические, химические и микробиологические параметры продукта

- Упаковка

Продукт упаковывается по несколько штук в полимерную упаковочную пленку-пакет.

- Инструкция на этикетке

Продукт готов к употреблению. Рекомендуется употреблять в качестве кондитерского изделия к чаю взрослым и детям старше 3-х лет.

Таблица 1- Физические, органолептические, химические и микробиологические параметры мармелада

Наименование параметра	Наименование показателя	Характеристика
Органолептические	Вкус, запах и цвет Консистенция Форма Поверхность	Мармелад имеет вкус и запах барбариса, цвет - малиновый Суднеобразная Прямоугольная, с нечетким контуром, без деформации с незначительными наплывами Глянцованная, обсыпанная сахаром
Физико-химические	Массовая доля влаги Массовая доля золы, не растворимой в растворе соляной кислоты с массовой долей 10 % Массовая доля общей сернистой кислоты, не более Массовая доля бензойной кислоты,не более	15-22 % 0,05 % 0,01 % 0,07 %
Микробиологические	Количество мезофильных аэробных и факультативно анаэробных микроорганизмов, не более Плесени, не более	5х103 КОЕ/г 10 КОЕ/г

· Характеристика конечного продукта;

Мармелад - сахаристое кондитерское изделие студнеобразной консистенции, имеющее прямоугольную форму, получаемое увариванием раствора студнеобразователя с сахаром, с добавлением патоки, лимонной кислоты, красителя и ароматизатора со вкусом барбариса.

· Транспортировка

Транспортирование мармелада осуществляется в картонных коробках транспортными средствами, оснащенными климат-контролем (обязательное условие в летний период времени) с соблюдением температурных режимов (10-20 Сє), влажности (75 %), не подвергая прямого воздействия солнечного света и перепадов температур.

· Хранение

Продукт хранится в чистых, сухих, хорошо вентилируемых складах, не зараженных вредителями при температуре 10-20 Сє и относительной влажности воздуха не более 75 % в течение 3 месяцев (после вскрытия в течение 5 суток). Продукт не подвергается воздействию прямого солнечного света. Не допускается хранить и транспортировать продукт совместно с продуктами, обладающими специфический запах.

· Предполагаемые потребители

Продукт рекомендован употреблению взрослым и детям старше 3-х лет.

· Предполагаемое употребление

Рекомендуется употреблять в качестве самостоятельного продукта в небольших количествах либо вместе с горячими/холодными напитками.

· Противопоказания

Продукт противопоказан к употреблению лицами, больными диабетом; также лицами с непереносимостью агара; ароматизаторов и красителей.

Шаг 3 - Определение области использования

Продукт готов к употреблению. Употреблять в качестве самостоятельного продукта в небольших количествах либо вместе с горячими/холодными напитками.

Ожидаемые потребители: взрослые и дети старше 3-х лет.

Шаг 4 - Описание технологического процесса производства

4.1 Блок-схема производства мармелада



Шаг 5 - Подтверждение технологического процесса и блок-схемы на объекте

Команде ХАССП проводит рассмотрение рабочих операций на месте, чтобы проверить точность и законченность схемы. Если это необходимо, вводят изменения в схему и оформляют их документально. Это важный этап, так как от подтверждения (корректировки в случаи необходимости) поточной схемы и диаграммы процесса зависит вся остальная цепочка шагов.

Шаг 6 - Анализ опасностей

Ингредиент/стадия процесса	Потенциальная опасность, взятая под контроль или возросшая на данной стадии 1	Нужно ли отмечать эту потенциальную опасность в плане ХАССП? (Да/Нет)	Почему?	Какие меры могут быть предприняты, чтобы предотвратить устранить или снизить опасность, отмеченную в плане ХАССП?
Приемка сырья	биологическая	да	несоответствующие микробиологические показатели могут испортить качество продукта и вызвать инфекционные заболевания у потребителей	требование сопроводительной документации о прохождении лабораторных испытаний и проведение внутреннего анализа
	физическая	да	наличие посторонних предметов может негативно сказаться на безопасности здоровья потребителей	предусмотрение дополнительной системы очистки сырья
	химическая	да	содержание пестицидов влияет на качество продукта и здоровье потребителей	требование сопроводительной документации о прохождении лабораторных испытаний и проведение внутреннего анализа
Хранение сырья	биологическая	да	неправильное хранение сырья может повлечь за собой порчу товара	контроль условий хранения сырья
Подготовка агара	биологическая	да	в ваннах открытой конструкции возможно обсеменение сырья	контроль воздуха на наличие патогенных микроорганизмов (забор воздуха), соблюдение требований гигиены персонала
	физическая	да	в оборудования открытого типа возможно попадание посторонних предметов	визуальный контроль, соблюдение требований гигиены персонала
Приготовление сахаро-паточного сиропа	физическая	да	неполное растворение сахара может повлечь за собой получение продукта ненадлежащей консистенции	визуальный контроль
1	2	3	4	5
Уваривание	физическая	да	чрезмерное время процесса может привести к карамелизации сиропа	контроль качества работы персонала
Охлаждение	физическая	да	не соблюдение температурных режимов может привести к застыванию массы	контроль за соблюдением температурных режимов
Приготовление желейной массы	физическая	да	некачественное перемешивание и дозировка ингредиентов влечет получение неоднородной массы ненадлежащего качества	визуальный контроль перемешивания и дозировки рецептурных составляющих
Формование и студнеобразование	биологическая	да	возможно обсеменение полуфабриката	контроль воздуха на наличие патогенных микроорганизмов (забор воздуха), соблюдение требований гигиены персонала
	физическая	да	не соблюдение температурных режимов может привести к необразованию студня; возможно попадание посторонних предметов в упаковку	контроль за соблюдением температурных режимов визуальный осмотр
Выборка мармелада из формы	физическая	да	небрежная выборка может привести к деформации форы	контроль качества работы персонала
Сушка	физическая	да	не соблюдение температурных и временных параметров может привести к избыточному удалению влаги	контроль температурных и временных режимов
Фасовка	физическая	да	возможно попадание посторонних предметов в упаковку	визуальный осмотр
Хранение	физическая	да	возможна изменение консистенции продукта	контроль за соблюдением условий хранения

Шаг 7 - Определение Критических Контрольных Точек (ККТ)

Шаг 8 - Установление критических пределов для каждой ККТ

Шаг 9 - Установление систем мониторинга для каждой ККТ

№	ККТ	Параметры	Операционный предел	Критический предел	Периодичность контроля
1	Прием сырья	микробиологические показатели
2	Хранение сырья: сахар-песок	температура влажность	20 єСє - 22 єС 60-65 %	40 єС 70 %	1 раз в сутки
	патока	температура влажность	20 Сє - 25 єС 60-65 %	30 єС
	агар	влажность	70-75 %	80 %
	ароматизатор	температура	20 Сє - 25 єС	27 єС
	лимонная кислота	влажность	60-70 %	75 %
3	Подготовка агара	температура воды	10-25 єС	30 єС	при каждой операции
4	Приготовление сахаро-паточного сиропа	сухие вещества влажность	68+2 % 30-33 %	90 % 40 %	при каждой операции
5	Уваривание	давление греющего пара температура время влажность	0,3+0,1 МПа 80-85 єС 1-2 мин 26-27 єС	0,5 МПа 90 єС 20 мин 40 єС	при каждой операции
6	Охлаждение	температура	45-50 єС	10-65 єС	при каждой операции
7	Приготовление желейной массы	сухие вещества массовая доля редуцирующих веществ кислотность	74-75 % 14+2 % 3,1+0,1	80 % 20 % 5	при каждой операции
8	Формование и студнеобразование	время студнеобразования температура	60-90 мин 13-15 єС	150 мин 30 єС	при каждой операции
9	Сушка	температура время влажность	35-40 єС 45-120 мин 30-40 %	50 єС 200 мин 50 %	при каждой операции
10	Упаковка	масса нетто			при каждой операции
11	Хранение готового продукта	температура влажность	10 єС - 20 єС 70-75 %	30 єС 85 %	1 раз в смену

Шаг 10 - Установление корректирующих действий

№	Этап процесса	Опасный фактор	Действия при превышении нормы предела
1	Прием сырья	микробиологические показатели	возврат сырья поставщику
2	Хранение сырья	повышение кислотности патоки	пастеризация
3	Приготовление агара	массовая доля агара	добавление воды
4	Приготовление сахаро-паточного сиропа	высокая влажность	продление времени уваривания/добавление ингредиентов
5	Уваривание	карамелизация	продажа полуфабриката в кондитерские производства в качестве источника сахара
6	Охлаждение	застывание массы	нагрев массы
7	Приготовление желейной массы	передозировка красителя или ароматизатора	высушивание массы и продажа кондитерским предприятиям в качестве конфитюра
8	Формование и студнеобразование	неправильная форма
9	Выборка мармелада из формы	прилипание массы к форме	подогрев поверхности отформованных изделий
10	Сушка	пересушка	продажа кондитерским предприятиям в качестве конфитюра
11	Упаковка	некачественная упаковка	повтор процесса
12	Хранение готового продукта	высокая температура деформация формы	Сушка продажа кондитерским предприятиям в качестве конфитюра



Шаг 11 - Установление процедур проверки (верификации)

Мероприятие	Периодичность	Ответственный	Проверяющий
Составление графика проверочных мероприятий	ежегодно или при изменении системы ХАССП	координатор ХАССП	менеджер
Первоначальное подтверждение плана ХАССП	до и во время первоначального выполнения плана	независимые эксперты	группа ХАССП
Последующее подтверждение плана ХАССП	при изменении критических пределов, значительных при изменениях в процессе, при замене оборудования, после сбоев в системе и тд.	независимые эксперты	группа ХАССП
Проверка соответствия мониторинга ККТ тому, как это изложено в плане	в соответствии с планом ХАССП (т.е. один раз в смену)	в соответствии с планом ХАССП (т.е. ответственный за производственную линию)	в соответствии с планом ХАССП (т.е.контроль качества)
Рассмотрение мониторинга, записи о мерах по исправлению, демонстрирующие соответствие плану	ежемесячно	контроль качества	группа ХАССП
Полная проверка ХАССП	ежегодно	независимый эксперт	менеджер

Шаг 12 - Создание документации и ведение учета

Записи, относящиеся к системе ХАССП, включают в себя:

1. Список команды ХАССП;

2. Описание продукта;

3. Проверенная поточная схема;

4. Таблица анализа рисок;

5. Таблица Критических Контрольных Точек;

6. Документация о критических пределах;

7. Документация мониторинга;

8. Документация мер по исправлению;

9. Документация проверочных процедур;

10. Положение/руководство и т.п. о процедурах ведения записей, уполномоченных лиц, и предварительных программ.

Вся документация храниться по месту нахождения объекта в течении 6 месяцев с пометкой «Конфиденциально».



Заключение

Компании-производители пищевых продуктов, внедряя на своих предприятиях систему ХАССП, обеспечивают тем самым защиту своей пищевой продукции или торговой марки (бренда) при продвижении товара на рынке. Важным и безусловным достоинством системы ХАССП является её свойство не выявлять, а именно предвидеть и предупреждать ошибки при помощи поэтапного контроля на протяжении всей цепочки производства пищевых продуктов. Это гарантированно обеспечивает потребителям безопасность употребления пищевых продуктов, что является первоочередной и главной задачей в работе всей пищевой отрасли.

Использование на производстве системы менеджмента, сертифицированной и построенной на принципах ХАССП, дает возможность компаниям-производителям пищевых продуктов выпускать продукцию, соответствующую не только высоким европейским требования безопасности, но и продукцию, способную выдерживать жесткую конкуренцию на пищевом рынке Европы. Кроме этого, применение ХАССП может быть отличным аргументом для подтверждения выполнения нормативных и законодательных требований.



Список литературы

1. Что такое система менеджмента качества ХАССП [Электронный ресурс].- Режим доступа: http://kripsspb.ru/articles/haccp.php

2. История появления и краткие сведения о системе HACCP [Электронный ресурс].- Режим доступа: http://www.usapeec.ru/main/Consultant/sys_hccp/haccp_reg

3. Куприянов А.В. Разработка и внедрение системы управления качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП./ Куприянов А.В.; Оренбургский государственный университет. - Оренбург: ОГУ, 2010. - 44с.

4. Система управления качеством на основе принципов ХАССП [Электронный ресурс].- Режим доступа: http://www.starhold.ru/content/view/522/

5. СанПиН 2.1.4.1074-01 Питьевая вода. гигиенические требования к качеству воды централизованных систем питьевого водоснабжения. Контроль качества.

6. СанПиН 2.3.2.1078-01 Гигиенические требования безопасности и пищевой ценности пищевых продуктов. [Текст]. -- Введ. 2002--09--01.

Размещено на Allbest.ru

...