Российские промышленные предприятия в последнее время усиливают свое внимание к исследованию возможностей использования потенциала управления производством, что определяется необходимостью модернизации производства и острой потребностью в адаптации к дефициту всех видов ресурсов.

Последнее, как известно, сегодня обуславливают отрицательные последствия мирового финансового кризиса, к числу которых относится усложнение доступа к источникам финансирования инвестиций, а также отсутствие должного спроса на продукцию российских предприятий на внутреннем товарном рынке вследствие более низкого по сравнению с зарубежными аналогами качества.

Таким образом, в сложившихся условиях на производственных предприятиях возникает необходимость инновационного развития производственного предприятия.

На промышленных предприятиях, во-первых, не учитывают влияния "узкого места" на поток прибыли, генерируемой предприятием при формировании структуры выпуска продукции; во-вторых, балансируют производительность отдельных агрегатов, а не материальный поток, проходящий через систему, и не подчиняют работу всех остальных ресурсов графику производства на узком месте.

В настоящее время модернизация производства связана с огромными капитальными и текущими затратами. В условиях дефицита финансовых ресурсов предприятия, особенно с большим количеством производственного оборудования, сталкиваются с выбором направлений инвестирования. Неверное вложение данных средств в приобретение основного технологического оборудования и выполнение их ремонтных работ в последствии приводит не только к существенным потерям, но и даже банкротству предприятий.

Выработка политики управления запасами запасных частей сегодня относится к числу наиболее узких мест в модернизации промышленного производства. Проблема заключается в том, что необоснованное снижение уровня запасов запасных частей сопровождается увеличением ущерба от аварийного отказа оборудования, обусловленного простоями, связанными с отсутствием необходимых для ремонта запчастей

Целью создания системы управления ремонтами и техническим обслуживанием оборудования и системы их технического обеспечения на промышленном предприятии является разработка систем управления российскими предприятиями, соответствующих последним мировым достижениям на основе реализации комплексного подхода, охватывающего потенциал производства, снабжения и сбыта, путем построения интегрированных логистических систем.

Одной из важнейших проблем при планировании ремонтов оборудования является определение оптимального периода его эксплуатации. Чем больше период эксплуатации оборудования, тем меньше затраты на амортизацию и больше текущие затраты на ремонт и содержание оборудования. При этом кривая суммарных затрат имеет характерный минимум, который определяет период эксплуатации, соответствующий сроку службы оборудования. Период эксплуатации, соответствующий этому минимуму и будет являться оптимальным.

Обоснование цикличности замены оборудования в современных условиях хозяйствования должно основываться на определении такого возраста агрегатов, при котором замена обеспечит минимум годовой суммы амортизационных отчислений и затрат на ремонты и содержание оборудования.

Для обоснования своевременности замены эксплуатируемых объектов представляется целесообразным сопоставление текущих затрат, связанных с поддержанием машин в работоспособном состоянии, и затрат на их полное восстановление.

Капитальные затраты или амортизация оборудования с учетом коэффициентов инфляции суммируются с накопленными за тот же период текущими издержками на ремонт и содержание оборудования. Полученная сумма затрат на простое воспроизводство действующих объектов делится на их фактический возраст и соответствует средней величине издержек за один интервал замены агрегатов. Оптимальным возрастом будет срок полезного использования, соответствующий минимальной величине среднегодовых затрат на воспроизводство. При резком росте среднегодовых расходов на воспроизводство дальнейшая эксплуатация оборудования нецелесообразна, так как приведет к увеличению себестоимости металлопродукции в целом.

Особенностью данной модели является возможность определения "коридора" до и после оптимального срока полезного использования оборудования, в котором целесообразно использовать данный объект и разработать направления его обновления.

В отличие от других моделей, информация о превышении затрат на капитальный ремонт годовой суммы амортизации позволяет руководству иметь данные о необходимости обновления или вывода из эксплуатации агрегата и использовать алгоритм выбора варианта направлений воспроизводства металлургического оборудования с учетом ограничивающих факторов.

Существенным отличием предлагаемых алгоритмов планирования ремонтов оборудования является определение и учет приоритетности мероприятий по ТОиР. Максимально приоритетными являются мероприятия, невыполнение которых приведет к максимальным потерям или остановке (авариям) основного производства и, как следствие, к большому выходу брака.

Поскольку оценка долговечности объекта и контроль уровня его технического состояния жизненно важны для деятельности любого предприятия, то выбор варианта воспроизводства агрегатов является центральным местом при решении проблемы поддержания машин на необходимом качественном техническом и технологическом уровнях.

Алгоритм выбора затрат на воспроизводство должен обеспечивать минимум затрат на полное и частичное восстановление оборудования с учетом наличия материальных, трудовых, финансовых ресурсов предприятия и уровня конкуренции в отрасли; осуществлять поиск эффективного способа управления затратами на воспроизводство машин, при котором частичное и полное возмещение износа оборудования происходило бы своевременно и с минимальной упущенной выгодой для предприятия.

Разработка варианта обновления агрегатов сводится к выбору одного из двух возможных путей финансирования воспроизводства:

при отсутствии или недостатке источников финансирования на расширенное воспроизводство эксплуатируемых объектов покупка нового оборудования откладывается и продолжается их ремонт и содержание;

при наличии достаточных источников финансирования на расширенное воспроизводство металлургических агрегатов выполняется усовершенствование существующих объектов за счет инвестиций на обновление либо на приобретение нового оборудования.

Механизм принятия решения по вышеназванной стратегии, как правило, состоит их трех этапов. На основании технической информации (срок службы оборудования, нагрузочные режимы, результаты испытаний и диагностики) определяются узкие места, простой которых приведет к максимальным потерям выпуска продукции и прибыли, разрабатываются несколько вариантов ТОиР данных агрегатов, оценивается возможная реализация и технические показатели каждого из них.

На втором этапе технические специалисты прогнозируют остаточный ресурс, а экономисты рассчитывают соответствие упущенной выгоды и затрат, необходимых для проведения ТОиР в течение расчетного срока службы. По итогам второго уровня выбираются варианты мероприятий по выполнению ТОиР с учетом состояния агрегатов.

На третьем, высшем уровне, менеджеры на основании механизма управления рисками и с учетом экономической ситуации и выделенных ресурсов, выбирают оптимальный вариант и принимают окончательное решение

Это решение может основываться на следующих вариантах воспроизводства оборудования:

ь продолжать эксплуатацию или менять оборудование на новое (либо проводить различные варианты обновления),

ь проводить диагностику или формировать систему мониторинга,

ь выполнять какие виды ремонта оборудования и в каком объеме.

Таким образом, планирование затрат на ТОиР должно осуществляться на основе прогноза, который корректируют с учетом управления рисками.

Предприятия должны выбирать наиболее целесообразный метод планирования ТОиР, который одновременно обеспечит бесперебойную работу оборудования, отсутствие простоев, так как снижение затрат на обслуживание и ремонты оборудования позволит снизить и себестоимость продукции, что в свою очередь приведет к улучшению конкурентоспособности предприятия в целом.

управление ремонт запас модернизация

Библиографический список