Всеобщий уход за оборудованием (TPM)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки РФ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Национальный исследовательский Мордовский государственный университет им. Н. П. Огарёва"

ЭКОНОМИЧЕСКИЙ ФАКУЛЬТЕТ

Кафедра управление качеством

РЕФЕРАТ

на тему: Всеобщий уход за оборудованием (TPM)

Работу выполнил

студент 1 курса

очного отделения

Калмыков Валерий Юрьевич

Саранск-2018

Содержание

Введение

1. Внедрение TPM технологий

1.1 Значение и цель внедрения TPM

1.2 Задачи и организация TPM

1.3 Восемь столпов TPM

1.4 Основные этапы внедрения ТРМ

2. Практика применения системы TPM

2.1 Результаты TPM

2.2 Практические примеры использования метода TPM

Заключение

Список литературы

Введение

Total Productive Maintenance (TPM) или всеобщий уход за оборудованием -- такое отношение к оборудованию, при котором оно поддерживается в идеальном рабочем состоянии. Такой подход свойственен системе кайдзен и бережливому производству. Это мощный инструментов повышения производительности.

Total Productive Maintenance (TPM) -- комплексный подход к уходу за оборудованием, цель TPM -- достижение совершенного производства без поломок, остановок, медленного хода, брака и несчастных случаев.

В основе TPM проактивный и превентивный уход для повышения операционной эффективности оборудования. Система TPM стирает границы между работой на станке и уходом за ним и наделяет операторов полномочиями заботиться о своих станках. Внедрение программы TPM возлагает на рабочих ответственность за станки и стимулирует вовлеченность цехового персонала в повышение производительности.

Как один из подходов бережливого производства, TPM складывается из трех компонентов:

Профилактическое обслуживание +Всеобщий контроль качества+ Вовлеченность всего персонала

Первое использование термина TPM (Total Productive Maintenance), в конце 60-х годов, приписывают японской компании Nippondenso, которая снабжала деталями заводы Toyota. Автором системы считают Seiichi Nakajima, т.к. он сделал самый большой вклад в ее развитие.

1. Внедрение TPM технологий

1.1 Значение и цель внедрения TPM

TPM (Всеобщий уход за оборудованием) (англ. Total Productive Maintenance, TPM) -- концепция менеджмента производственного оборудования, нацеленная на повышение эффективности технического обслуживания. Метод Всеобщего ухода за оборудованием построен на основе стабилизации и непрерывному улучшению процессов технического обслуживания, системы планово-предупредительного ремонта, работы по принципу «ноль дефектов» и систематического устранения всех источников потерь.

TPM означает в свободном переводе „всеобщее эффективное техническое обслуживание“. При этом "всеобщее" относится не только к производительному и экономичному техническому обслуживанию, но и ко всей полной системе эффективного ухода за оборудованием в течение его срока службы, а также к включению в процесс каждого отдельного сотрудника и различных отделов через привлечение отдельных операторов к техническому обслуживанию. Более того, при применении TPM требуется определенные обязательства со стороны руководства предприятия. В системе Всеобщего ухода за оборудованием речь идет не об исключительной проблеме содержания в исправности оборудования, а о широком понимании обслуживания средств производства как интеграции процессов эксплуатации и технического ухода, раннем участии ремонтного персонала в разработке графиков обслуживания оборудования и точном учете состояния оборудования для целенаправленного содержания его в исправности. TPM играет важную роль, в частности, в управлении производством в системе «точно вовремя», так как наличие обусловленных содержанием в исправности помех ведут к потерям времени, которые увеличиваются по всей цепочке создания добавленной стоимости.

Обоснование для включения Всеобщего ухода за оборудованием в философию бережливого производства (Lean manufacturing, TPS) представлено на схеме 1.

Схема 1. Включение TPM в решение проблем предотвращения потерь.

Целью внедрения TPM является устранение хронических потерь:

· Выход из строя оборудования

· Высокое время переналадки и юстировки

· Холостой ход и мелкие неисправности

· Снижение быстродействия (скорости) в работе оборудования

· Дефектные детали

· Потери при вводе в действие оборудования.

Восемь принципов TPM

1. Непрерывное улучшение: нацеленное на практику предотвращение 7 видов потерь.

2. Автономное содержание в исправности: оператор оборудования должен самостоятельно проводить осмотр, работы по чистке, смазочные работы, а также незначительные работы по техническому обслуживанию.

3. Планирование технического обслуживания: обеспечение 100%-й готовности оборудования, а также проведение мероприятий кайдзен в области технического обслуживания.

4. Тренировка и образование: сотрудники должны быть обучены в соответствии с требованиями по улучшению квалификации для эксплуатации и технического ухода за оборудованием.

5. Контроль запуска: реализовать вертикальную кривую запуска новой продукции и оборудования.

6. Менеджмент качества: реализация цели "нулевые дефекты в качестве" в изделиях и оборудовании.

7. TPM в административных областях: потери и расточительство устраняются в непрямых производственных подразделениях.

8. Безопасность труда, окружающая среда и здравоохранение: требование преобразование аварий на предприятии в нуль.

Автономное содержание в исправности - важнейший принцип TPM. Ее цель минимизировать потери эффективности, которые возникают из-за отказов устройств, коротких остановок, брака и т. д. Для этого все большая часть необходимой деятельности по техническому обслуживанию (чистка, смазка, технический осмотр устройств) упрощается, стандартизируется и постепенно передается на места в обязанности сотрудников. Вследствие этого сотрудники отдела главного механика освобождаются, с одной стороны, от текущей рутинной деятельности, так что они получают большее время для разработки и проведения мер по улучшению. С другой стороны, теперь оборудование (устройства) могут обеспечиваться необходимым техническим обслуживанием, которая ранее не могла предоставляться в распоряжение вообще либо своевременно из-за отсутствия надлежащих ресурсов.

1.2 Задачи и организация TPM

Отличие от традиционного подхода

При традиционном подходе техническое обслуживание и уход за оборудованием возлагается на сервисный персонал. Специалисты по техобслуживанию занимаются текущим уходом, наладкой и ремонтом станков и приборов. При TPM часть функций сервисного персонала передается операторам станков. Для чего?

Во-первых, человек, работающий на станке ежедневно, раньше всех заметит изменения в работе. При достаточном уровне знаний он вовремя выявит или даже предотвратит поломку. Поэтому операторы станков -- лучший источник обратной связи о техническом состоянии оборудования.

Во-вторых, заботясь о станке, оператор проникается идеями бережливого производства и постоянного совершенствования и стремится к лучшему качеству продукции и высокой производительности.

Задачи, которые решает ТРМ

В бережливом производстве TPM система борется против шести видов больших потерь, связанных с оборудованием:

1. поломки

2. установка и наладка

3. холостой ход и малые остановки

4. потери скорости

5. брак и переделка

6. пусковые потери

Рис. 1

Если рассматривать управление техническим обслуживанием оборудования шире, то эффект от него в масштабах предприятия следующий:

· повышает эффективность работы станков

· повышает производительность цеха

· снижает себестоимость производства

· повышает качество продукции

Фундамент из пяти «С»

Рис. 2 Как правильно организовать рабочее место

1.3 Восемь столпов TPM

В основе Total Productive Maintenance лежит восемь принципов, или столпов.

Таблица 1

Столпы	Результаты внедрения
Автономное обслуживание Ответственность за повседневный уход за оборудованием -- чистку, смазку, проверку -- лежит на операторах.	· операторы относятся к станкам, как к своим собственным · операторы лучше разбираются в оборудовании · оборудование всегда чистое и смазанное · проблемы вовремя обнаруживаются · сервисный персонал занимается более сложными задачами
Плановое обслуживание Оборудование обслуживается по графику, который составляется на основе прогнозируемого или расчетного показателя отказов.	· меньше внеплановых простоев · оборудование обслуживается во время планового простоя · на складе хранится меньше запасных частей, т.к. быстроизнашивающиеся и часто ломающиеся детали всегда на контроле
Качественное обслуживание Выявление и предупреждение ошибок встраивается в производственный процесс. Повторяющиеся причины дефектов устраняются с помощью анализа коренных причин.	· проблемы качества решаются устранением коренных причин дефектов · меньше дефектов · затраты ниже благодаря раннему выявлению дефектов
Непрерывное улучшение / Кайдзен Малые группы сотрудников проактивно работают вместе, чтобы добиться регулярного постепенного улучшения работы оборудования.	· повторяющиеся проблемы быстро выявляются и решаются кросс-функциональными командами · потенциал сотрудников компании работает как единый двигатель постоянного улучшения
Раннее управление оборудованием Знания и опыт, полученные при TPM существующего оборудования, используются при разработке нового снаряжения.	· новое оборудование быстро достигает плановых показателей производительности из-за меньшего числа проблем при запуске · обслуживание нового оборудования проще и надежнее
Обучение сотрудников Проводятся тренинги и семинары для операторов, сервисного персонала и линейных менеджеров, чтобы заполнить пробелы в знаниях, необходимых для достижения целей TPM.	· операторы развивают навык ежедневного ухода за оборудованием и выявления неисправностей · сервисный персонал изучает техники проактивного и предупреждающего обслуживания · менеджеры обучаются принципам TPM, коучингу и развитию персонала
Безопасность, здоровье, окружающая среда На производстве создается безопасная и здоровая рабочая среда.	· риски для здоровья и безопасности ликвидируются · на рабочих местах отсутствуют аварии
TPM в офисах Техники TPM применяются к административным функциям.	· потери в административных функциях устраняются · производство поддерживается через улучшенную работу админперсонала

1.4 Основные этапы внедрения ТРМ

Перед вами упрощенный алгоритм практического внедрения TPM на производстве.

Шаг 1 -- выбор экспериментальной зоны

На этом этапе выберите оборудование, к которому будете применять TPM.



Рис. 3

Существует три логики выбора:

Таблица 2

1 -- Оборудование, которое проще всего улучшить
· быстрый результат · подходит при отсутствии опыта в TPM	· окупаемость ниже, чем при улучшении оборудования с ограниченной мощностью
2 -- Оборудование с ограниченной мощностью / «бутылочное горлышко»
· сразу увеличивает общий объем производства · быстрая окупаемость	· более рискованный вариант в качестве эксперимента · оборудование может быть выведено из работы на длительный срок
3 -- Проблемное оборудование
· улучшение этого оборудования будет поддержано операторами · решение наболевших проблем обеспечит поддержку TPM на предприятии	· окупаемость ниже по сравнению с ограничивающим оборудованием · нерешенные проблемы часто имеют вескую причину, которую тяжело решить

Компаниям, у которых нет опыта в TPM, лучше начинать с оборудования, которое легче всего улучшить. Компаниям со средним уровнем опыта и поддержки TPM стоит выбрать ограничивающее оборудование или «бутылочное горлышко». Чтобы уменьшить риски простоя, нужно заранее обеспечить временный запас на период вывода оборудования из работы. Как ни странно, проблемное оборудование -- не лучший выбор для внедрения TPM.

В выборе оборудования должны быть задействованы все сотрудники, имеющие к нему отношение -- операторы, сервисный персонал и менеджеры. Группа должна прийти к согласию в выборе целевого оборудования. Чтобы держать всех в курсе, повесьте в цеху доску с планами по внедрению проекта и прогрессом.

Шаг 2 -- приведение оборудования в полноценное рабочее состояние

На этом шаге на оборудовании проводится генеральная уборка и другая подготовка к улучшенной эксплуатации. Для этого применяются сразу две концепции -- 5С и Автономное обслуживание.

Шаг 3 -- измерение Общей эффективности оборудования

Общая эффективность оборудования (OEE) или Overall Equipment Effectiveness -- показатель, который определяет долю планового производственного времени, которое на самом деле было продуктивным.

Эта метрика специально разработана, чтобы поддерживать мероприятия TPM и следить за движением к «совершенному производству».

OEE=100% -- совершенное производство OEE=85% -- высокий стандарт для дискретных производителей OEE=60% -- типичное значение для дискретных производителей OEE=40% -- нередкий результат для дискретных производителей, которые не применяют TPM и бережливое производство

На этом этапе создается система для отслеживания OEE целевого оборудования. Эта система может быть ручной или автоматической, но она должна учитывать причины незапланированных остановок оборудования.

В большинстве случаев незапланированные простои оборудования являются причиной самых больших убытков.

Поэтому важно категоризировать каждый незапланированный простой, чтобы получить ясную картину того, где теряется продуктивное время. В некоторых случаях причину простоя выявить не удастся, и такие ситуации нужно вынести в отдельную категорию.

Данные нужно собирать не меньше двух недель. Только так можно установить повторяющиеся причины простоев, влияние коротких остановок и медленных циклов оборудования на общую производительность. Проверяйте данные каждую смену, чтобы убедиться, что они достоверные и причины остановок определены правильно.

Шаг 4 -- ликвидация основных потерь

На этом шаге с помощью стратегии Кайдзен устраняются самые значительные источники потерь продуктивного времени по такому алгоритму:

1. Выберите потерю. На основе показателя OEE и данных о простоях, выберите одну главную потерю времени, первую в очереди на устранение. В большинстве случаев наибольшая потеря будет основным источником незапланированных простоев.

2. Создайте команду. Сформируйте кросс-функциональную команду для решения проблемы. Команда должна включать 4-6 сотрудников -- операторов, сервисный персонал, менеджеров -- которые отлично знают оборудование и сработаются вместе.

3. Соберите информацию. Соберите детальную информацию о признаках проблемы, включая наблюдения, физические доказательства и фотографии.

4. Организуйте. Организуйте собрание, чтобы системно подойти к решению проблемы: + определите возможные причины проблемы + оцените вероятные причины на основе собранной информации + определите самые эффективные способы решения

5. Составьте график. Составьте график плановых простоев станков, чтобы внедрить утвержденные решения. Если на предприятии уже действует процесс управления изменениями, обязательно используйте этот процесс при реализации исправлений.

6. Перезапуск. Перезапустите производство и оцените эффективность внесенных изменений. Если результат положительный, задокументируйте его и двигайтесь к следующей потере. Если ситуация не изменилась, соберите дополнительную информацию и проведите еще одну сессию для решения проблемы.

На каждом этапе измеряйте OEE, чтобы проверить статус потерь, которые уже были устранены, и контролировать общее улучшение производительности.

Шаг 5 -- внедрение методов профилактического обслуживания

На этом шаге профилактическое обслуживание интегрируется в программу ухода за оборудованием. Для начала определите компоненты станков, поддающиеся профилактическому обслуживанию.

Это могут быть:

· детали, которые изнашиваются

· детали, которые выходят из строя

· точки концентрации напряжений

Следующим шагом утвердите интервалы профилактического обслуживания:

· для изнашиваемых частей установите текущий уровень износа и базовый интервал замены

· для деталей с прогнозируемым выходом из строя определите базовый интервал поломок

· составьте график планового обслуживания по профилактической замене всех изнашиваемых и выходящих из строя компонентов на основе времени работы оборудования

· создайте стандартный процесс формирования рабочих заказов на основе графика планового обслуживания.

Далее разработайте систему обратной связи, чтобы оптимизировать интервалы обслуживания. Для этого заведите журнал, в который занесите все изнашиваемые и ломающиеся детали. Отмечайте в нем факты замены деталей и их состояние в момент замены. Вносите туда внеплановые замены или неучтенные компоненты станков, чтобы оптимизировать график планового обслуживания.

В этом алгоритме по внедрению TPM учтены только некоторые из столпов методологии, другие же остались за кадром. Внедрять их следует по очереди, предварительно расставив приоритеты для конкретного производства.

уход потери станок оператор

2. Практика применения системы TPM

2.1 Результаты TPM

Развертывание программы TPM уменьшает потери, связанные с оборудованием: брак, простои, медленный ход, переналадки, доработка и переделка. Уже через 6-12 месяцев после внедрения всеобщего ухода за оборудованием производственное предприятие достигает следующих результатов:

1. повышение качества продукции на 20-25%

2. сокращение жалоб от потребителей

3. уменьшение расходов на техническое обслуживание станков на 10-50%

4. увеличение производительности оборудования

5. сокращение внепланового ремонта

6. уменьшение времени простоя

7. увеличение мощностей завода

8. снижение себестоимости производства

9. полная ликвидация дефектов, связанных с оборудованием

10. рост удовлетворенности работой у сотрудников

11. увеличение окупаемости инвестиций

12. уменьшение запасов продукции на складах

13. снижение аварийности на производстве

Концепция TPM разработана в Японии в конце 60- начале 70-х годов в фирме "Ниппон Дэнсо", поставщике электрооборудования для корпорации Тойота, во взаимосвязи с формирование Производственной системы Тойота (TPS). В начале 90-х годов прошлого столетия TPM в разных вариантах внедрялась на предприятиях всего мира. Известно утверждение основателя TPS Тайити Оно: «Силы Тойота приходят не благодаря излечению процессов, а благодаря предупредительному техническому обслуживанию оборудования». Опыт российский и мировых компаний по внедрению и использованию системы TPM вы можете найти в Альманахе "Управление производством".

Внедрение метода Всеобщего ухода за оборудованием в TPS описывается последовательностью, представленной на схеме 2.

Схема 2. Системный образ действий при внедрении ТРМ в Производственной системы Тойота.

Как эффективный инструмент бережливого производства метод Всеобщего ухода за оборудованием в последнее время активно внедряется в России на многих предприятиях - Ярославском шинном заводе (холдинг «СИБУР-Русские шины»), Чепецком механическом заводе, Челябинском заводе по производству пластиковых окон (ООО «Эталон»), кондитерской фабрике ОАО «Большевик» в Москве и др.

2.2 Практические примеры использования метода TPM

Японский институт технического обслуживания заводов (JIPM) ежегодно проводит аудит компаний на лучшие достижения в сфере Total Productive Maintenance за пределами Японии. За сорок лет всего 20 компаний попадали в список победителей.

Рис. 4 Завод холодильного оборудования Arзelik

Цех завода Arзelik в Турции

В 2016 году высшую награду за первоклассные достижения в сфере TPM получил турецкий завод холодильного оборудования Arзelik, материнская компания бренда Beko. Это первый завод, производящий бытовую технику, который получил премию JIPM. К такому результату завод шел 15 лет. После внедрения всеобщего ухода за оборудованием в 2002 году высшее руководство не отступало от этой стратегии, а сотрудники были вовлечены на всех уровнях.

Рис. 5 Заводы по производству упаковки Tetra Pak

Цех завода Tetra Pak в Сербии

Заводы компании Tetra Pak -- рекордсмены по количеству премий в области всеобщего ухода за оборудованием. За последние 12 лет они получили более 70 наград. Корпорация перешла на TPM еще в 1999 году и за этот срок развернула его на все заводы своей сети.

Рис. 5 Система TPM (Всеобщее обслуживание оборудования) на Бугульминском механическом заводе

Система ТРМ («Всеобщее обслуживание оборудования») ? это концепция, нацеленная на повышение эффективности технического обслуживания. Метод всеобщего ухода за оборудованием построен на основе стабилизации и непрерывного улучшения процессов технического обслуживания, системы планово-предупредительного ремонта, работы по принципу «ноль дефектов» и систематического устранения всех источников потерь.

В 2012 году на Бугульминском механическом заводе ОАО «Татнефть» стартовал проект по внедрению системы всеобщего обслуживания оборудования. Был составлен перечень высокопроизводительных станков с ЧПУ, классифицированных как лимитирующее оборудование завода. Станки были выбраны для разработки определенной стратегии внедрения ТРМ на БМЗ, по которой в дальнейшем будет охвачен весь станочный парк.

На первом этапе определили проблему: низкий показатель доступного времени. Данный вывод был сделан на основании анализа статистики показаний счетчиков моточасов, фиксирующих производительное время работы оборудования. Предпосылки данной проблемы - это преобладание аварийных ремонтов над плановыми, а также устоявшееся мышление на заводе - «Я произвожу - ты ремонтируешь». Попросту говоря - это отсутствие взаимоуважения между операторами и ремонтниками.

Анализ простоев в 2012 году зафиксировал 8,9 тыс. часов простоя по причине выхода оборудования из строя. После выполнения мероприятий по внедрению ТРМ простои снизились до 7,3 тыс. часов по итогам 2013 года и до 5,9 тыс. часов по итогам 2014 года. Целью стало снижение простоев в 2016 году до 4 тыс. часов. Сегодня показатель еще не достигнут, однако снижение простоев уже составило около 32 %.

Резюмируя вышесказанное, цель внедрения ТРМ на БМЗ сформулирована следующим образом: увеличение доступного времени лимитирующего оборудования за счет снижения простоев на 50 %.Для снижения простоев и улучшения качества плановых осмотров и ремонтов был разработан ряд первичных документов (регламенты автономного обслуживания, стандарты ранней диагностики, регламенты проведения технического обслуживания в зависимости от вида - ТО1, ТО2, ТО3) с добавлением фотоматериалов.

Рис. 6

Регламенты направлены на координацию действий ремонтного и производственного персонала, их согласованность и оперативность. Проведена работа по оснащению ремонтного персонала современным электрическим, слесарным инструментами и измеряющими приборами (тестеры, бесконтактные измерители температуры и вибрации), что позволило снизить время проведения ремонтных работ и повысить качество.

На основании проведенного анализа низкого показателя доступного времени оборудования на БМЗ сформировалась определенная картина причин возникновения данной проблемы. Основные источники проблемы - это человеческий фактор (наиболее частый), неисправность самого оборудования, отсутствие запчастей и неверная технология. Все выявленные причины перенесены на диаграмму Парето, где наиболее приоритетными для улучшений оказались следующие проблемы: неверная эксплуатация оборудования, низкая квалификация работников, отсутствие запчастей, неправильный подбор режимов резания.

По результатам внедрения ТРМ на БМЗ как промежуточных, так и итоговых прослеживается тенденция к снижению простоев, а, значит, мы говорим о росте доступного времени оборудования - и, соответственно, о правильном выборе инструментов для достижения цели.

За 3 года снижение простоев по причине выхода оборудования из строя составило 32,7 %. Соотношение аварийных ремонтов к плановым составляет на сегодняшний день 6/1. В планах на будущее превыше всего, конечно, не потерять то, что уже успели наработать за три года. И в продолжение - охват всего высокопроизводительного оборудования завода по уже разработанной методике. Улучшение, движение, развитие - вот основные принципы внедрения системы ТРМ на Бугульминском механическом заводе.

Вердикт

Концепция Total Productive Maintenance -- основа успеха производственных компаний.

Цех -- это место, где воплощается качество продукции, а его сложно добиться, используя станки и инструменты в неудовлетворительном техническом состоянии.

Всеобщий уход за оборудованием выжимает из станков максимум производительности при нормальном режиме эксплуатации и сохранении работоспособности на длительный срок. Идеально работающее оборудование, которое чинится еще до того, как сломалось, экономит время, снижает себестоимость и мотивирует рабочих.

Размещено на Allbest.ru

...