Организация и планирование ремонтов барабанных, летучих ножниц стана

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовая работа по дисциплине

«Организация и менеджмент машиностроительного производства»

на тему: ”Организация и планирование ремонтов барабанных, летучих ножниц стана”



Оглавление

персонал управление предприятие цех

Введение

1. Ремонтное хозяйство предприятия и цеха

1.1 Уровень централизации ремонтного хозяйства предприятия

1.2 Структура управления механослужбой предприятия и цеха

1.3 Требования к уровню квалификации ремонтного и эксплуатационного персонала

1.4 Распределение объемов ремонтных работ между исполнителями

1.5 Производственная база и хранение запасных частей

2. Виды ремонтов, методы их проведения

3. Структура ремонтного цикла агрегата

4. Определение нормативной трудоёмкости текущих и капитальных ремонтов агрегата

5. Планирование ремонтов оборудования

6. Баланс времени работы оборудования

7. Сетевой график капитального ремонта агрегата. расчет параметров графика

8. Расчёт фонда заработной платы ремонтного персонала

Введение

Библиографический список



Введение

В данной курсовой работе рассматривается ремонтное хозяйство прокатного производства и всего предприятия ОАО НЛМК, также рассматривается уровень централизации ремонтного хозяйства, структура управления механослужбой, требования к уровню квалификации ремонтного и эксплуатационного персонала, также виды ремонтов и методы их проведения.



1. Ремонтное хозяйство предприятия и цеха

Ремонтное хозяйство прокатного производства представляет собой совокупность материально - технических средств и ремонтного персонала, которая обеспечивает исправление, изготовление и замену вышедших из строя деталей и узлов механического оборудования, а также частичное или полное его обновление. Для ремонтного хозяйства прокатного производства характерна смешанная форма организации. Основной объем ремонтных работ выполняется в централизованном порядке специализированными организациями, а межремонтное обслуживание и частично текущие ремонт - ремонтным персоналом ремонтного цеха прокатного производства.

Рациональным считается такой уровень распределения ремонтных работ между специализированными ремонтными службами и ремонтными цехами, при котором выполняются следующие требования:

- ремонтные работы выполняются в полном объеме, предусмотренным нормативными документами;

- качество ремонтных работ соответствует действующим на предприятии стандартам или нормативно - техническим документам;

- обеспечивается бесперебойная работа оборудования в межремонтном периоде;

- непроизводственные потери рабочего времени ремонтного персонала минимальны.

1.1 Уровень централизации ремонтного хозяйства предприятия

Существует три формы управления ремонтной службой: централизованная, децентрализованная и смешанная. Признаком, отличающих их, служит административная подчиненность цеховых ремонтных служб.

При централизованной форме все цеховые ремонтные службы находятся в прямом подчинении главного механика комбината или через начальника РМЦ. При децентрализованной - цеховые ремонтные службы административно подчинены начальникам соответствующих цехов и лишь функционально - главному механику. Смешанной называют такую форму управления ремонтной службой завода, когда наряду с цеховыми ремонтными службами, находящимися в подчинении начальников цехов, имеются ремонтные подразделения, административно подчиняющиеся главному механику завода.

Характерно, что централизованная форма управления применяется на небольших и средних предприятиях, а смешанная - на крупных.

Для определения степени централизации ремонтного хозяйства металлургического оборудования могут применяться следующие показатели:

1. Удельный вес рабочих ремонтных цехов в общем количестве рабочих, занятых ремонтом оборудования основных цехов и изготовлением запасных частей и сменного оборудования

где, - численность рабочих в ремонтных цехах, чел

- численность рабочих механослужб в основных цехах, чел

ОАО “НЛМК” использует смешанную форму организации ремонтного хозяйства, при которой до 70% объёма работ выполняет Ремонтное производство.

Для выполнения капитальных (КР) и текущих (ТР) ремонтов оборудования директор Строительно-ремонтного комплекса имеет право привлекать ремонтный персонал производственных цехов-заказчиков, цехов Ремонтного производства, Топливно-энергетического комплекса (ТЭК), Дирекции по информационным технологиям, Строительно-монтажного цеха (СМЦ), Цеха автодорог, благоустройства и снегоборьбы (ЦАБиС), а также сторонних организаций, с которыми заключены договоры подряда в установленном порядке.

Технологический персонал подразделений ОАО “НЛМК” для проведения КР и ТР оборудования привлекают в соответствии с положениями об организации привлечения технологического персонала для участия в проведении ремонтов основного и вспомогательного оборудования металлургических агрегатов, разрабатываемыми Управлением организации труда и персонала (УОТиП) Дирекции персонала и общим вопросам ОАО “НЛМК”.



1.2 Структура управления механослужбой предприятия и цеха

Рис. 1 Структура управления механослужбой предприятия и цеха



1.3 Требования к уровню квалификации ремонтного и эксплуатационного персонала

Квалификация ремонтного, дежурного и эксплуатационного персонала должна зависеть от сложности выполняемых ими работ.

Технологический и эксплуатационный персонал, использующий оборудование и овладевший ремонтными профессиями обязан принимать и сдавать смету, выполнять ежемесячное механическое обслуживание, готовить закрепленные за ним объекты к ремонтам. Рабочие технологического персонала должны быть обеспечены всем необходимым инструментом и запасом быстроизнашивающихся деталей для самостоятельного устранения неисправностей. В случае невозможности самостоятельной ликвидации неисправностей вызывается слесарь или бригадир дежурных слесарей.

В обязанности дежурного персонала входит: принимать и сдавать смену, выполнять плановое техническое обслуживание и ремонт подшефного оборудования, выполнять задания руководства механослужбы цеха по комплектованию запасных частей, проводить подготовительные работы к предстоящему ремонту агрегата. Для проведения механического обслуживания и ремонта дежурный персонал должен использовать технологические паузы, а при необходимости специально останавливать агрегат для ремонта.

Персонал ремонтных бригад механослужбы. Закрепленный за соответствующим оборудованием обязан проводить техническое обслуживание и ремонт, контролировать техническое использование и обслуживание технологическим персоналом, осуществлять подготовительные работы к ремонтам оборудования, доставлять к агрегатам смазочные материалы, запчасти, крепежные детали и т.д., принимать работу, выполненную ремонтными цехами предприятия и бригадами ремонтников подрядных организаций, участвовать в обсуждении ремонтных ведомостей и ведомостей дефектов.

1.4 Распределение объемов ремонтных работ между исполнителями

Распределение объемов ремонтных работ между исполнителями ремонтов производят в соответствии с принципом рациональной централизации ремонтной службы, при которой соблюдают следующие требования:

1) подчинение всех ремонтных сил и средств для ремонта оборудования директору Строительно-ремонтного комплекса;

2) приоритет специализированных ремонтных цехов, а также ремонтных участков при цехах Ремонтного производства и ТЭК при распределении объемов ремонтных работ и обязательная загрузка в первую очередь;

3) привлечение сторонних организаций к выполнению КР и ТР ремонтов;

4) выполнение ремонтным персоналом производственных подразделений межремонтного технического обслуживания, организационно-технической подготовки ремонтов, ТР оборудования, участие во всех ремонтах проводимых в цехе.

Основными документами по распределению ремонтного персонала являются утверждённые ведомости дефектов на ремонты и планы затрат на месяц.

Целесообразно руководствоваться следующими соотношениями: удельный вес предприятия в текущих ремонтах составляет 70%, в капитальных 30%. Остальные работы выполняют подрядные организации.



1.5 Производственная база и хранение запасных частей

Подразделения ОАО “НЛМК” обеспечивают необходимыми запасными частями, узлами, сменным оборудованием, механизмами и другими материалами необходимыми для выполнения ремонтов в соответствии с требованиями действующих нормативных документов и положений Федерального закона №116 ФЗ, в части наличия на все материалы документов, удостоверяющих качество:

1) Ремонтное производство - в соответствии с требованиями СТП СМК 05757665-7.4-002 и СТП СМК 05757665-6.3-004;

2) Энергетическое производство - в соответствии с нормативными документами, регламентирующими порядок выполнения заказов в ремонтных цехах ЭП;

3) Подразделения, подчинённые вице-президенту по техническому перевооружению и строительству - в соответствии с требованиями СТП СМК 05757665-7.4-002.

Потребность цеха в запчастях и материалах обеспечивается путем изготовления или реставрации в ремонтных цехах, заказа узлов на специализированных ремонтных предприятиях или машиностроительных заводах.

Мастера подшефных агрегатов составляют заявки на заказ необходимых деталей и узлов. На основании заявок отдел главного механика выдает заказ ремонтно-механическим цехам на изготовление требуемых деталей и узлов. Заявки бывают годовые и разовые.

Основным местом хранения запасных частей в цеху являются склады. Кроме того существует центральный склад, не находящийся на территории цеха. Каждая деталь или узел, хранящийся на складе, имеет бирку или клеймо с обозначением номера учетно-складной карточки или номера заказа. На складах детали хранятся отдельно в соответствии с типом агрегата или механизма. Выдача цеху деталей и узлов производится по накладной, подписанной механиком цеха с разрешения отдела главного механика.



2. Виды ремонтов, методы их проведения

Содержание оборудования в работоспособном состоянии обеспечивается его техническим обслуживанием и плановыми ремонтами. Предприятия чёрной металлургии используют систему технического обслуживания и ремонтов (ТО и Р). Суть её - чёткое чередование и регламентация периодов ритмичной работы оборудования в соответствии с установленным режимом и профилактических мероприятий с целью предупреждения преждевременного износа. Системой предусмотрены плановые ремонты двух видов: текущие и капитальные, в период между текущими ремонтами осуществляется техническое обслуживание. Кроме того, предусматривается предварительное изготовление запасных частей и планирование затрат труда ремонтного персонала.

Основным видом ремонта, направленного на восстановление работоспособности оборудования, является текущий ремонт.

Техническое обслуживание - комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при использовании его по назначению.

Целью технического обслуживания оборудования является предупреждение преждевременного его износа путем обеспечения режимов работы согласно паспортным или проектным данным, надлежащей смазки и регулировки, своевременного обнаружения и устранения неисправностей, разработки и внедрения мероприятий по его совершенствованию.

Техническое обслуживание выполняется ремонтным, дежурным и эксплуатационным персоналом производственных цехов по графику в соответствии с правилами технической эксплуатации (ПТЭ) и производственно-должностными инструкциями предприятий.

Текущий ремонт включает:

- замену или восстановление быстроизнашивающихся деталей или узлов;

- выверку отдельных узлов, элементов металлоконструкций и др.;

- смену масла в системах смазки;

- проверку креплений и замену вышедших из строя крепежных деталей;

- замену гарнитуры, водоохлаждаемой арматуры и других элементов.

Капитальный ремонт (КР) выполняется для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. В состав работ по КР входят также работы по модернизации оборудования и внедрению новой техники.

Капитальным считается ремонт оборудования установленной периодичностью не менее одного года, при котором, как правило, производится полная разборка агрегата, замена или восстановление всех изношенных деталей, узлов и других конструктивных элементов, ремонт базовых деталей и фундаментов, сборка, выверка, регулировка и опробование оборудования вхолостую и под нагрузкой. При восстановлении работоспособности оборудования распространение получили методы рассредоточенного проведения КР и агрегатной замены.

Сущность рассредоточенного метода проведения КР заключается в выполнении работ, где это технически возможно и целесообразно, по частям в дни плановых остановок его на текущие ремонты. Это позволяет либо сократить продолжительность простоя оборудования на КР, либо полностью его исключить. Период, в течение которого КР может осуществляться рассредоточенным методом, не должен превышать продолжительности ремонтного цикла оборудования.

Применение метода агрегатной замены обеспечивает значительное сокращение простоев оборудования на ремонте. В ряде случаев целесообразна замена целиком машины или механизма.

Плановые ремонты могут быть осуществлены методами послеосмотровых, периодических и стандартных ремонтов.

Послеосмотровый метод заключается в том, что конкретное содержание, объем работы по ремонту и сроки его проведения определяют во время предшествующего осмотра оборудования.

При использовании метода периодических ремонтов календарные планы остановок агрегатов на ремонт устанавливаются заранее на основе ориентировочных минимальных сроков стойкости деталей.

Метод стандартного (принудительного) ремонта заключается в установлении заранее межремонтного цикла, содержания и объема каждого ремонта оборудования, а также способа выполнения ремонтных операций и потребных для этого запасных деталей, узлов и ремонтных рабочих.

Основным видом ремонта оборудования металлургических предприятий является плановый текущий кратковременный ремонт с применением узловой и агрегатной замены. Капитальный ремонт, требующий длительной остановки агрегатов и нарушающий поточность и ритм производства, должен производиться как можно реже и с минимальной затратой времени.

Содержание основных ремонтных работ, выполняемых при плановых ремонтах чистовой группы клетей стана 2000:

Текущий ремонт

1. Ревизия состояния редукторов, соединительных муфт, зубчатых передач, подшипников, болтовых и шпоночных соединений и соответствие с Правилами технической эксплуатации.

2. Замена зубчатых муфт при износе зубьев на 35% первоначальной толщины.

3. Ревизия состояния деталей рабочего цилиндра и кожуха, величину износа шестерен и прокладок, величину износа подшипников, состояние уплотнений. Люфты в зубчатых передачах и подшипниках не должны быть больше 0,08 мм, а осевой люфт в конических подшипниках не должен быть более 0,03-0,08 мм.

Капитальный ремонт

1. Замена планок, гидроцилиндров, гидрозащёлок клетей 6-12.

2. Замена шпинделей клетей 8,9,11,12.

3. Обтяжка полуколец шпинделей клетей 8,9,11,12.

4. Замена роликов, муфт, подшипников, крепежа рольгангов.

5. Ремонт нажимных механизмов клетей 6-12.

6. Замена роликов петледержателей клетей 6-12.

7. Ревизия блоков осей сдвижки клети 10.



3. Структура ремонтного цикла агрегата. Продолжительность ремонтов

Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы деталей и техническим состоянием узлов и механизмов агрегата, а продолжительность остановок - временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой работы.

Периодичность ремонтов необходимо устанавливать исходя из трехсменной работы оборудования при непрерывном графике.

Продолжительность ремонтов определяют равной фактической общей длительности выполнения собственно ремонтных работ, исключая работы по замене технологической оснастки, рабочего инструмента, технологической перестройке объекта.

Продолжительность остановок оборудования на все виды плановых ремонтов включает время на подготовку рабочего места к ремонту, очистку и промывку узлов машины, опробывание и наладку оборудования после ремонта, на отключение оборудования от источников питания электроэнергией, остывание ремонтируемого объекта, а также на последующий разогрев и набор температуры с выходом на рабочий режим.

Установленными в системе ТОиР нормативами периодичности текущих Т1,Т2 и капитальных ремонтов полностью определяется структура ремонтного цикла и количество текущих ремонтов различных видов, осуществляемых в период между двумя капитальными ремонтами оборудования.

Для чистовой группы клетей стана 2000:

Текущий (Т1) ремонт проводится 1 раз в 7суток, продолжительностью 7 часов.

Текущий (Т2) ремонт проводится 1 раз в 30 суток, продолжительностью 24 часа.

Капитальный ремонт проводится через 12 месяцев, продолжительностью 168 часов.

Ремонтный цикл равен 12 месяцам, межремонтный период 1 неделя (7 суток). В ремонтном цикле 36 текущих (Т1) ремонтов, 11 текущих (Т2) ремонтов, один капитальный ремонт: 36Т1 + 11Т2 + КР.

Рис. 2 Структура ремонтного цикла чистовой группы клетей стана 2000



4. Определение нормативной трудоемкости текущих и капитальных ремонтов агрегата

Нормативная трудоёмкость ремонтов (ТР, КР) стана 2000 определяется по формулам

Т_ТР = Ч_ТР •К_РС

Т_КР = Ч_КР •К_РС

где Ч_ТР, Ч_КР - нормативы затрат труда на одну единицу ремонтной сложности при производстве текущего ремонта ТР и капитального ремонта КР для стана 2000, чел.-ч; согласно [2, табл.1] для оборудования прокатных цехов Ч_Т1 =2 чел.-ч., Ч_Т2 =6 чел.-ч., Ч_КР =25 чел.-ч.

К_РС - категория ремонтной сложности; согласно [3, прил.8] категория ремонтной сложности механического оборудования прокатных цехов

К_РС =75;

Т_Т1 = 2 • 75 = 150 чел.-ч.;

Т_Т2 = 6 • 75 = 450 чел.-ч.;

Т_КР = 25 • 75 = 1875 чел.-ч.

Трудоемкость за год эксплуатации:

* текущих ремонтов:

Т_Т =УТ_ТР • n,

где n = 47 -количество ремонтов ТР за год;

Т_Т = У600 • 47 = 28200 чел.-ч.

* общая в год проведения капитального ремонта:

Т_У =УТ_ТР• n + Т_КР,

Т_У = У600 • 47 + 1875 = 30045 чел.-ч.

С учётом нормативов периодичности и продолжительности ремонтов стан 2000 должен останавливаться:

1) один раз в неделю на текущий ремонт Т1 продолжительностью 7часов с привлечением более 21 человека в каждую смену ( 150 / 7 = 21 чел.);

2) один раз в месяц на текущий ремонт Т2 продолжительностью 24 часа с привлечением 18 человек в каждую смену ( 450 / 24 = 18 чел.)

3) один раз в год на капитальный ремонт КР продолжительностью 168 часов с привлечением свыше 11 человек в смену ( 1850 / 168 = 11чел.).



5. Планирование ремонтов оборудования

Планирование ремонтов производится на основании:

1) нормативов периодичности и продолжительности текущих и капитальных ремонтов оборудования;

2) актов технического обследования объектов, подлежащих капитальному ремонту в планируемом году;

3) данных о производственных показателях за последний период работы оборудования;

4) данных о сроках службы основных элементов оборудования, накопленных в процессе его эксплуатации и зафиксированных в технической документации (агрегатные журналы, технические паспорта и др.);

5) данных о передовом опыте работы по ремонту аналогичного оборудования.

Текущие ремонты проводятся по мере необходимости.

Месячный график плановых ремонтов (ПР) составляется на основании годового графика текущих и капитальных ремонтов оборудования предприятия (при необходимости могут быть включены ремонты оборудования, проведение которых не предусматривалось годовым графиком). В месячных графиках указываются плановые сроки остановок оборудования, продолжительность и количество исполнителей ремонтов. В примечании может проставляться трудоёмкость ремонтов, режим работы персонала, соотношение в численности ремонтников разных подразделений (цех, ремонтные цехи, сторонние организации), максимально-минимальное число рабочих на ремонте оборудования и т.д.

Годовой график составляется на основании данных о состоянии оборудования, накопленных в процессе эксплуатации и обслуживания оборудования и нормативов “ТОиР”.



6. Баланс времени работы оборудования

С целью определения годового фонда времени (фактического времени работы) и анализа использования оборудования во времени составляется баланс времени его работы.

Годовое время работы агрегата или так называемый годовой фонд рабочего времени есть время, в течении которого может выпускаться продукция. Оно рассчитывается как разница между годовым календарным временем и временем на остановки агрегата и в ряде производств называется эффективным годовым фондом времени.

Фактическое время работы ФВ определяется по формуле

ФВ = [КВ - (ВД + ПД + ТР + КР)] • ЧС • ДС • (100 - ТП) / 100,

где КВ - число календарных суток в году; КВ = 365 час;

ВД, ПД - число выходных и праздничных дней; при непрерывном графике работы агрегата ВД = 0, ПД = 0;

ТР - число суток, затрачиваемых на выполнение текущих ремонтов, час;

ТР1 = 14 суток;

ТР2 = 12 суток;

КР - число суток, затрачиваемых на выполнение капитальных ремонтов, час;

КР = 7 суток;

ЧС - число смен; ЧС = 3;

ДС - длительность смены в часах; ДС = 8 часов;

ТП - текущие простои в процентах к номинальному времени; ТП = 1,5%;

ФВ = [365 - (0 + 0 + 14 +12 + 7)] • 3 • 8 • (100 - 1,5) / 100 = 7848 часов



Таблица 1

Баланс рабочего времени оборудования

Наименование показателей	Единица измерения	Количество
Календарное время	сутки	365
Режим работы	смен в сутки длительность смены, ч	3 8
Капитальные ремонты	сутки	7
Текущие ремонты	сутки	26
Номинальное время	сутки ч	355,5 7968
Текущие простои плановые Текущие простои к номинальному времени	ч %	120 1,5
Фактическое время работы	ч	7848

Коэффициент экстенсивной нагрузки К_ЭКС.Н. определяется по формуле

К_ЭКС.Н. = ФВ / КВ• 24 = 7848/ (365 • 24) = 0,896



7. Сетевой график капитального ремонта агрегата. Расчет параметров графика

Сетевой график дает возможность, сохранив существующую на практике взаимосвязь составных частей исследуемого процесса, отобразить его во времени с необходимой степенью детализации.

В сетевом планировании рассматриваются два вида объектов, которые являются основными элементами сетевых графиков - события и работы.

Расчет сетевой модели сводится к определению следующих параметров сетевого графика:

- определение продолжительности критического пути и работ, лежащих на нем;

- установление наиболее ранних из возможных и наиболее поздних из допустимых сроков начала и окончания работ;

- определение всех видов резервов времени работ, не лежащих на критическом пути.

При составлении графика анализируют следующую документацию: агрегатный журнал, ремонтные ведомости к текущему ремонту оборудования, материалы подготовки к капитальным ремонтам, проект (план) организации работ (ПОР).

- ранний срок начала работы,

где - продолжительность предшествующих работ;

- ранний срок окончания работы,

где - продолжительность данной работы;

- поздний срок начала работы,

где - продолжительность критического пути;

- продолжительность последующих работ;

- поздний срок окончания работы;

- резерв времени пути,

где - продолжительность пути;

- свободный резерв времени,

где - раннее начало последующих работ;

Расчет параметров рассмотрим на примере сетевого графика капитального ремонта барабанных, летучих ножниц.

Таблица 2

Перечень ремонтных работ и их характеристика

№ операции	Ход работы	Наименование операции	Время операции, ч
1	1-2	Демонтаж крышки и установочных штифтов	4
2	2-3	Ревизия редуктора летучих ножниц	4
3	2-4	Демонтаж нижнего барабана	8
4	2-6	Демонтаж механизма регулирования зазора	4
5	2-8	Ремонт левой и правой станины	4
6	2-9	Ревизия муфты и хвостовика верхнего и нижнего барабана	8
7	2-10	Демонтаж верхнего барабана	4
8	4-5	Ремонт и монтаж нижнего барабана	4
9	6-7	Ремонт и монтаж механизма регулировки зазора	4
10	10-11	Ремонт и монтаж верхнего барабана	4
11	11-12	Ремонт и монтаж верхнего барабана	4
12	12-13	Монтаж и установка штифтов и верхней крышки барабана летучих ножниц	4
13	13-14	Регулировка зазоров ножей (прямой и шевронный)	4
14	14-15	Пусконаладочные работы	4

Таблица 3

Расчет продолжительности путей сетевого графика

№ п/п	Номера событий, через которые проходит путь	Продолжительность пути, ч
1	1-2-3-13-14-15	(L1)=16
2	1-2-4-5-13-14-15	(L2)=20
3	1-2-6-7-13-14-15	(L3)=20
4	1-2-8-13-14-15	(L4)=16
5	1-2-9-13-14-15	(L5)=16
6	1-2-10-11-12-13-14-15	(L6)=28

Рис. 3 Сетевой график капитального ремонта барабанных, летучих ножниц

Из таблицы 3 видно, что _кр=(L₅)= 28 ч. Рассчитываем параметры сетевого графика по формулам, приведенным выше и результаты заносим в таблицу 4.

Таблица 4

Результаты расчета параметров сетевого графика

Ход работы	i-j	i-jрн	i-jро	i-jпн	i-jпо	Ri-j	ri-j
1-2	4	0	4	0	4	0	0
2-3	4	4	8	16	20	12	0
2-4	8	4	12	8	16	4	0
2-6	4	4	8	12	16	8	0
2-8	4	4	8	16	20	12	0
2-9	8	4	12	12	20	8	0
2-10	4	4	8	4	8	0	0
3-13	0	8	8	20	20	12	12
4-5	4	12	16	16	20	4	0
5-13	0	16	16	20	20	4	4
6-7	4	8	12	16	20	8	0
7-13	0	12	12	20	20	8	8
8-13	0	8	8	20	20	12	12
9-13	0	12	12	20	20	8	8
10-11	4	8	12	8	12	0	0
11-12	4	12	16	12	16	0	0
12-13	4	16	20	16	20	0	0
13-14	4	20	16	20	24	0	0
14-15	4	24	28	24	28	0	0



8. Расчет фонда заработной платы ремонтного персонала

Ремонтный персонал механослужбы по ремонту механического оборудования стана 2000 состоит из 14 человек: слесарь-ремонтник 6 разряда (13 чел.), электрогазосварщик 6 разряда (1 чел.).

Основная заработная плата рабочих каждого разряда определяем по формуле:

З_пл= b(Т+СП+СН),

где - количество рабочих соответствующего разряда

Т - тариф, руб

СП - сумма премии, руб. Премирование рабочих механослужбы цеха Производства горячего проката производится за выполнение и перевыполнению плана по горячему прокату в целом по производству в физических тоннах за месяц, за непревышение установленной нормы текущих простоев бригадами механослужбы, за непревышение нормы текущих простоев стана 2000. При повышении простоев стана 2000 в целом за месяц по вине ремонтного персонала, за данный показатель депримируется в полном составе служба, допустившая перепростои. При невыполнении графика ППР по вине ремонтного персонала, за данный показатель депримируется в полном составе служба, допустившая невыполнение графика.

Слесарь-ремонтник, электогазосварщик бригад по ремонту оборудования стана 2000 имеет премию 30%

Т= m • Ф _ср.ч.м

m - часовая тарифная ставка для оплаты труда рабочих промышленной группы i-ого разряда, руб.

Расчет заработной платы рабочих 6-ого разряда:

Ф _ср.ч.м - среднее количество рабочих часов в месяц - 166ч

Т= m • Ф _ср.ч.м=42,4 • 166= 4=7038руб.

Премирование -30% от тарифа

СП = 0,3 Т = 0,3 • 7038 = 2111,4руб.

СН - сумма надбавки, руб. Надбавка - 10% от тарифа.

СН = 0,1 Т=0,1 • 7038= 703,8 руб.

Итого:

З_пл6= 14(7038+2111,4+703,8)=137944,8 руб



Заключение

В данной курсовой работе была определена нормативная трудоёмкость текущих и капитальных ремонтов стана 2000 цеха ПГП ОАО НЛМК, также был построен сетевой график капитального ремонта чистовой группы клетей стана 2000 и рассчитаны следующие параметры этого графика: ранний срок начала работы, ранний срок окончания работы, поздний срок начала работы, поздний срок окончания работы, резерв времени пути, свободный резерв времени. Был проведён расчет фонда заработной платы ремонтного персонала цеха ПГП ОАО НЛМК.



Библиографический список

1. Правила технической эксплуатации механического оборудования непрерывных широкополосных станов горячей прокатки. Днепропетровск, 1982. 230 с.

2. Положение о техническом обслуживании и ремонтах (ТОиР) механического оборудования ме5таллургических предприятий, 1992

3. Методические указания к курсовой работе и организационно - экономической части дипломного проекта специальности 1703 “Организация и планирование ремонтов механического оборудования металлургических предприятий”. ЛГТУ, составитель Рязанцева Л. М. Липецк 2001. 40 с.

4. Методические указания к курсовой работе и организационно - экономической части дипломного проекта специальности 1703”Планирование и организация ремонтов механического оборудования с использованием СПУ”. ЛГТУ, составители Л. К. Михайловская, Л. М. Рязанцева Липецк 2001. 15 с.

Размещено на Allbest.ru

...