Внедрение в производство сплава ферросилиция марки ФС 75ч

Газодувка с электродвигателем монтируется на общей фундаментной плите. Вал газодувки и вал двигателя соединены между собой упругой муфтой.

Напряжение вращения ротора газодувки со стороны электродвигателя - против часовой стрелки.

Подготовка газодувки к пуску производится в следующем порядке:

залить (проверить) масло и подшипники, его уровень должен быть на 50 мм ниже плоскости разъема корпуса газодувки;

убедиться, что осуществляется подача и слив воды на охлаждение подшипников;

собрать электрическую схему включения газодувки.

Для пуска газодувки необходимо:

произвести включения электропривода её, имея жетон на включение;

после набора полного числа оборотов задвижку на нагнетательном газопроводе постепенно открыть до прекращения помпажа.

Во время работы газодувки необходимо:

систематически проверять, чтобы вибрация подшипников не превышала 0,15мм. Если вибрация превышает указанную величину, газодувку необходимо остановить, устранить причину повышенной вибрации;

следить за уровнем и температурой масла в подшипниках. Уровень масла не должен падать ниже 50 мм от плоскости разъема корпуса, температура не должна превышать 70^оС;

производить смену масла через 700 часов работы газодувки;

следить за поступлением охлаждающей воды на подшипники;

вести агрегатный журнал, в котором указывается: число проработанного времени (в часах) газодувкой, все имевшие место отклонения и неисправности, причины, вызвавшие их, и способы их устранения.

Для того, чтобы остановить газодувку, необходимо:

закрыть задвижку на всосе газа;

закрыть задвижку на нагнетательном газопроводе и выключить электродвигатель газодувки;

Газодувка подлежит немедленной остановке в следующих случаях, которые могут привести к аварии:

при возникновении сильной вибрации;

при появлении металлических стуков;

при резком повышении температуры масла в подшипниках или его воспламенении;

во всех случаях, когда целостности агрегата или его отдельным частям угрожает разрушение.

Ни одно современное промышленное предприятие не может функционировать без вовлечения в производственный цикл воды.

Нормирующими показателями качества воды являются: количество взвешенных частиц, плавающие примеси, запахи, привкусы окраски, температура, кислотность, минеральный состав и другие параметры. Вместе с тем существует вполне конкретный ряд общих требований к качеству и свойствам технической воды. Эти требования следующие:

1.Вода должна быть безвредной для обслуживающего персонала.

2. Вода не должна вызывать точечной и язвенной коррозии, а также равномерной коррозии со скоростью более 0,09 ч/м³ · ч

К условно чистым производственным водам, не нуждающимся в очистке перед повторным, повторно-последовательным использованием или спуском в водоем, относятся воды, используемые при охлаждении элементов конструкции металлургических агрегатов при условии отсутствия непосредственного контакта охлаждающей воды и продуктов плавки. В оборот включается и грязная вода, повторное использование которой допускается после очистки или осветливания.

2.6.3 Возможные направления использования вторичных ресурсов

1 Ферросилициевый шлак марки ШФС-18

Причиной образования шлака при выплавке ферросилиция является использование шихтовых материалов загрязненных посторонними примесями. Основной вредной примесью являются: глинозем (А1₂О₃), который вносит в ферросилиций алюминий, являющийся вредной примесью в готовой продукции.. Часть глинозема переходит в шлак, для формирования которого необходимо затратить дополнительно кремнезем (SiO₂) и оксид кальция (СаО). Количество образующегося шлака относительно невелико и колеблется в зависимости от чистоты шихтовых материалов от 2 до 6 % веса сплава, причем большее количество шлака образуется при выплавке высококремнистых сплавов. Точный учет количества шлака, получающегося при выплавке ферросилиция, весьма затруднен, так как его удельный вес близок к удельному весу сплава, что приводит к запутыванию шлака в сплаве при выпуске из печи. С учетом запутавшегося сплава выход шлако металлической смеси составляет около 9 % от годового производства ферросилиция. Примерный химический состав шлака приведен ниже:

SiO₂ = 25-35 %, A1₂O₃ = 15-25 %, CaO = 5-15 %, MgO = 1 - 3 %, SiC = 8-12 %, C до 5 %,

Si металлический = 10 - 25 %.

Шлак выходит из печи совместно с ферросилицием и застывает на поверхности сплава. Одновременно со сплавом застывают запутавшиеся в нем корольки сплава и прилегающая к шлаку корочка сплава, обогащая шлако металлическую смесь свободным, восстановленным кремнием.

Повторный переплав рядовой шлако металлической смеси в электропечах невозможен из-за зарастания ванны печи шлаком и резкого ухудшения технологического хода печей и технико-экономических показателей производства.

Шлак ШФС-18 является металлургическим сырьем, реализуется металлургическим предприятиям, согласно ТУ 14-11-182-84 и используется при производстве чугуна и стали.

2 Скрап ферросилиция от разливочных машин

Образуется в процессе разливки сплава на разливочных машинах вследствие разбрызгивания жидкого сплава, а так же образования настылей на сливном желобе.

Представляет собой бесформенные куски сплава и шлака загрязненные кварцевым песком и известью, используемой для покрытия мульд перед заливкой в них сплава. Содержание сплава в скрапе составляет 80-90 %. Скрап, после отсева мелочи менее 6 мм, переплавляют в электропечах при выплавке всех марок ферросилиция. Необходимость рассева скрапа вызвана тем, что мелочь, в которой имеется значительное количество кварцевого песка, при загрузке в печь ухудшает газопроницаемость колошника.

3 Скрап дробленный фракции 0-6 мм

Представляет собой отсевы от скрапа получаемого в процессе разливки ферросилиция на разливочных машинах. В своем составе содержит мелкие капли и кусочки сплава, кварцевый песок и известь, используемую для покрытия чугунных мульд при разливке сплава. Содержание свободного кремния в скрапе до 64 %.

Переплав мелкого скрапа в электропечах нецелесообразный из-за ухудшения газопроницаемости колошника и расстройства газового режима работы печей.

Ежемесячное образование мелкого скрапа 10-12 тонн.

Мелкий скрап от разливочных машин полностью реализуется потребителям.

4 Пыль циклонов отделения дробления и сортировки ферросплавов

Образуется в результате осаждения в циклонах вентиляционных систем ОД мельчайших частиц сплава и извести, унесенных потоком воздуха от мест дробления и сортировки ферросплавов.

Представляет собой мелкодисперсный материал с содержание фракции менее О,О71 мм более 95 %. Примерный химический состав пыли циклонов ОД:

Si - 55 - 62 %, СаО - 12 - 13 %, Сr до 0,4 %, Мн до 0,4 %, S - 0,1 %,

Р - 0,05 %, А1 - 1,1%;С - 2,5 - 4 %.

Пыль их бункеров систем аспирации выгружают в закрытую тару (Биг-Бег) и отгружают потребителям. Количество пыли циклонов зависит от величины заказов на производство фракционированного сплава.

5 Скрап из отстойников разливочных машин

Скрап представляет собой мелочь ферросилиция, смытую охлаждающей водой с прямого участка конвеера разливочной машины. Совместно с мелочью смывается значительное количество извести используемой для покрытия мульд. Осаждение мелочи происходит в баке-отстойнике, которым оборудована каждая разливочная машина. Чистка отстойников производится по графику, после их заполнения.

Скрап из отстойников содержит 20-30 % кремния и 10-30 % извести (оксида кальция), 2-3 % кремнезема. Объем образования до 130 тонн в месяц.

Скрап после выгрузки пастообразный, имеет значительную влажность, при загрузке в бункера дозаторов налипает на стенках бункера и питателях, что не дает возможности загрузить его в печь для повторного переплава.

После чистки отстойников скрап выгружают в приямок открытого склада шиты, где происходит некоторое обезвоживание его.

Обезвоженный скрап полностью реализуют потребителям.

6.Шлам мокрых газоочисток закрытых электропечей.

Образуется в процессе очистки газопылевой смеси из-под сводов закрыты электропечей в системах мокрой газоочистки. Пыль осаждается водой и уносится по шламовому лотку в пруд-шламонакопитель, где осаживается на дно.

Представляет собой пастообразную массу следующего химического состава:

SiO₂ - 30 - 67 %, Fe₂O₃ - 2,5 - 7,5 %, A1₂O₃ - 1,2 - 2,3,

СаО - 2,5 - 22,5 %, MgO - 1,6 - 1,8 %, ППП - 15 - 35 %

Шлам не имеет сбыта и происходит постоянное его накопление в шламонакопителе.

7 Отсевы стружки стальной

Поставляемая на завод стальная стружка в своем составе имеет куски металлолома, проволки и длинные витки стружки, которые не дают возможности загрузит ее в печь без дополнительной подготовки. При подготовке к плавке производят рассев стальной стружки на барабане имеющем отверстия диаметром 80 мм. Прошедшая через отверстия мелкая стальная стружка загружается в электропечи.

Не прошедшие через отверстия барабана витки стружки, проволока и куски металлолома являются отсевами и реализуются потребителям. Объем образования отсевов стальной стружки около 3 % от общего расхода стружки.

Размещено на Allbest.ru