Проектирование технологического процесса участка сортировки шпона и изготовления фанеры цеха по производству фанеры

Размещено на http://www.allbest.ru/

Проектирование технологического процесса участка сортировки шпона и изготовления фанеры цеха по производству фанеры

Введение

Проблема использования сырья является важной для любого предприятия, особенно выпускающего материалоемкую продукцию. К такой продукции относится фанера, удельный вес древесины в материалоемкости которой составляет около 50%. Поэтому вопросы, связанные с определением источников отходов и потерь древесины, с рекомендациями по снижению расхода сырья, а также с поиском компромиссных решений при использовании пиловочника для выпуска высокосортной фанеры является важными для любого предприятия.

В настоящее время наряду с проблемой, связанной с ухудшением качества поступаемого сырья, встает проблема полного износа оборудования, что влечет за собой ухудшение качества обработки, неустойчивость режимов обработки и, как следствие, повышенный расход сырья и других ресурсов.

Древесина, поступающая на предприятие, определяет технологию изготовления фанеры, состав, количество и тип оборудования, организацию труда и всего производства в целом, а также тип и экономические показатели. В свою очередь, расход древесины на изготовление 1 м³ фанеры в условиях существующего технологического процесса с его случайными возмущениями будет определяться совокупностью характеристик древесины, качеством подготовки фанерных чураков и технологиями, используемыми в производстве фанеры.

Цель данного курсового проекта - проектировка заданных технологических линий изготовления фанеры.

1. Характеристика заданной продукции

Фанера водостойкая (также называют - фанера влагостойкая), склеивается клеем на основе карбомидоформальдегидной смолы. Также как и фанера ФСФ может быть изготовлена из хвойных и березовых пород древесины. При производстве фанеры ФК в клее отсутствует фенол, что положительно влияет на экологическую сторону данной фанеры. Фанеру ФК применяют внутри помещений в качестве основания под паркет, ламинат, линолеум и другие напольные покрытия, для отделки стен, потолков, производства мебели или тары и т.д.

2. Характеристика сырья и материалов

Сырьем для фанеры марки ФК является лущеный березовыйшпон размерами 1525?1525?1,8. Шпон из березы является одним из самых доступных материалов. Он пользуется спросом из-за того, что делает любой интерьер более привлекательным и интересным. Качественный натуральный березовый шпон успешно используется при изготовлении мебели в качестве отделочного материала, фанера из березового шпона используется в авиамоделизме и малой авиации, как конструкционный и обшивной материал.

Для склеивания фанеры используют корбамидформальдегидную смолу марки КФ-Б (быстрого отверждения), ГОСТ 14231-88. Карбамидоформальдегидные клеи обеспечивают достаточную прочность соединений при повышенной хрупкости и ограниченной влагоустойчивости.

Предназначены для производства фанеры, фанерной продукции и других целей. Качественные показатели смолы представлены в таблице 1.

Таблица 1 - Показатели смолы фенолформальдегидной марки СФЖ 3013

Наименование показателя	Норма
Внешний вид смолы корбамидформальдегидной марки КФ-Б	Однородная вязкая жидкость от красновато-коричневого до темно-вишневого цвета без механических примесей.
Вязкость, с	40-130
Массовая доля нелетучих веществ (сухой остаток), %	39-43
Массовая доля щелочи, %	4,5-5,5
Массовая доля свободного фенола, % не более	0,18
Массовая доля свободного формальдегида, %, не более	0,18
Предел прочности при скалывании по клеевому слою фанеры после кипячения в воде в течении 1 ч, МПа	1,47

3. Составление производственной программы клеевого участка цеха фанеры

Производственная программа клеевого цеха составляется на основании расчетов производительности цеха. Производительность цеха по производству фанеры определяется производительностью многоэтажного гидравлического пресса, который является узловым агрегатом главного конвейера. Производительность других участков подчинена производительности горячего пресса. Марка пресса «Рауте» 30VPH (производство Финляндия), техническая характеристика которого представлена в таблице 2.

Таблица 2 - Техническая характеристика пресса

Показатель	Значение показателя
Усиление пресса, МН	7,5
Давления пресса, МПа	2,5
Число этажей	30
Размер плит, мм:
- длина	1750
- ширина	1700
- толщина	42
Высота рабочего промежутка, мм	80
Число цилиндров:
- главных	4
- вспомогательных	-
Диаметр плунжеров цилиндров, мм:
- главных	280
- вспомогательных	-
Скорость смыкания плит пресса, мм/с	116
Установленная мощность, кВт	130
Габаритные размеры, мм:
- длина	-
- ширина	-
- высота общая	-
- высота от уровня пола	-
Масса, кг.	-

Производительность цеха для каждого вида фанерыП_ч, м³/ч, определяется по формуле:

где F_o - площадь обрезной фанеры заданного формата, м²;

- заданная толщина фанеры, мм;

n - число пакетов, склеиваемых в рабочем промежутке пресса;

m - число этажей пресса;

К_и - коэффициент использования рабочего времени. При расчетах можно принять К_и =0,95

ф₀ - цикл работы клеильного пресса, с.

Число единичных пакетов, n, загружаемых в один промежуток пресса, зависит от толщины изготовляемой фанеры. По условиям задано n=несколько.

Цикл работы клеильного пресса складывается из времени, затрачиваемого на ряд операций, и определяется технологией, видом применяемого клея, толщиной склеиваемого пакета, породой древесины, наличием механизмов загрузки и выгрузки, этажностью пресса, организацией работ.

Время, потребное на загрузку пакетов, ф₁, определяется по формуле:

где l₁ - ход толкателя загрузочной этажерки, мм;

u₁ - скорость движения толкателя загрузочной этажерки, мм/с;

Ход толкателя обычно принимается равным наименьшему размеру листа обрезной фанеры с припусками на обрезку (75-80 мм), увеличенному на 150-200 мм, отсюда l₁= 1525 + 80 + 200 = 1805 мм. и:

Время, затрачиваемое на подъем стола пресса, ф₂, определяется по формуле:

где h - высота рабочего промежутка пресса, мм (см. техническую характеристику пресса);

S_n - толщина пакета шпона, помещаемого в один промежуток пресса, мм;

m - число этажей пресса;

u₂ - скорость подъема стола пресса, мм/с

S_n - толщина пакета шпона, помещаемого в один промежуток пресса, мм;

Итак, определяем ф₂ для каждого значения:

Толщину пакета шпона, помещаемого в один промежуток пресса, S_n определяем по формуле:

где S_ш - толщина склеиваемого материала, мм. Толщина шпона выбирается поГОСТ 99-96 [7, с. 2] Определяя количество толщин шпона для выработки заданного ассортимента фанеры, следует выбрать одну толщину;

n₁ - число пакетов, помещаемых в один промежуток пресса: полученный результат округляем: от четного и выше - в сторону большего нечетного значения, менее четного - в сторону меньшего целого нечетного значения;

у - упрессовка пакета при склеивании, %;

Данные по величине упрессовки фанеры приведены в приложении 2, таблица П2.2 [3, с. 52]. Принимаем величину упрессовки, для фанеры толщиной S_ф = 3, 4, 6 мм. соответственно у = 6,5; 6,5; 7,5%

Для крайних установленных значений упрессовки определяем два значения S_п, чтобы правильнее подобрать слойность и толщину шпона. При этом необходимо помнить, что, как правило, фанера изготавливается из нечетного числа слоев шпона. Толщину шпона подбираем таким образом, чтобы разница между слоями составляла не менее 0,2 мм. и различалась визуально. Толщину шпона из древесины хвойных пород следует принимать в пределах 1,8-3,6 мм, лиственных пород 1,15-1,80 мм. Необходимо также, чтобы количество толщин шпона для выработки заданного ассортимента продукции было минимальным.

Итак, выбираем шпон толщиной 1,8 мм, отсюда:

Следовательно,

Время, затрачиваемое на создание рабочего давления на пакет, ф₃, определяем по формуле:

где ф_п - время подъема давления, отнесенное к одному этажу пресса (ф_п = 0,2-0,3 с);

m - число этажей пресса.

Отсюда,

Время выдержки пакетов под давлением, ф₄, выбираем по таблицам П2.3, П2.4, П2.5, П2.6 приложения 2 [3, с. 53-54] в зависимости от вида склеиваемой продукции, породы древесины, вида клея, толщины и слойности пакета, принятой температуры плит пресса.

Время снижения давления, ф₅ состоит из двух периодов. Продолжительность первого периода можно принять 10-15 с, продолжительность второго следует выбирать из приложения 2, таблица П2.7 [3, с. 54].

Время, затрачиваемое на опускание стола пресса, ф₆, определяем по формуле:

где у - величина упрессовки пакета, %;

u₆ - скорость опускания стола пресса, мм/с.

Время, затрачиваемое на выгрузку фанеры из пресса, ф₇, определяется по формуле:

где l₂ - экстрактора разгрузочной этажерки, равный ходу толкателя загрузочной этажерки, мм;

u₇ - скорость движения экстрактора, мм/с.

Цикл работы пресса, ф₀, составит:

Так как ф₁ ? ф₇, то ф₇ не включаем в цикл работы пресса.

Итак,

Все данные, необходимые для расчета продолжительности цикла, а также полученные результаты расчета производительности пресса вносим в таблицу 3.

Таблица 3 - Расчет производительности клеильного пресса

Наименование показателей	Единицы измерения	Обозначение	Значение показателей
1	2	3	4
Исходные данные
Вид продукции			фанера
Марка фанеры			ФК
Формат в обрезном виде	мм?мм	F0	1525?1525
Толщина продукции	мм	Sф	3	4	6
Количество фанеры данной толщины от общего ее объема	%	P	30	30	40
Порода древесины			береза
Марка применяемого клея			КФ-Б
Пресс:
а) число рабочих промежутков		m	30
б) высота рабочего промежутка		h	30
в) скорость движения толкателя загрузочной этажерки	мм/с	u1	300
г) скорость подъема и опускания стола	мм/с	u2	116
д) скорость движения экстрактора	мм/с	u3	400
Данные, подлежащие определению
Число пакетов в рабочем промежутке пресса		n	несколько
Толщина пакета		?Sп	16,04
Толщина шпона		Sш	1,15	1,15	1,15
Слойность пакета		n1	3	4	6
Режим склеивания пакетов:
а) температура плит пресса	?C	t	125	125	115
б) продолжительность выдержки пакетов под давлением	c	ф4	3,6	3,6	7,5
в) продолжительность снижения давления	c	ф5	75	75	105
Продолжительность части операций цикла работы пресса:
а) загрузки пакетов в пресс	c	ф1	6	6	6
б) подъема стола пресса	c	ф2	6,8	6,48	5,81
в) создания давления	c	ф3	6	6	6
г) опускания стола пресса	c	ф6	6,86	6,57	5,97
д) выгрузки материала из пресса	c	ф7	4,51	4,51	4,51
Суммарная продолжительность цикла работы пресса	c	ф	104,25	103,65	136,28
Производительность клеильного пресса	м3/ч	Ппрi	27,46	27,6	21,01
Средневзвешенная производительность пресса	м3/ч	Пср	24,48 м3

Определим часовую производительность пресса для каждого вида продукции:

Средневзвешенная производительность пресса, П_ср:

где П_пр1, П_пр2, П_пр3 - производительность пресса при изготовлении продукции определенной толщины, м³/ч;

Р₁, Р₂, Р₃ - процент выпуска фанеры данной толщины от общего ее количества, таблица 1 (Р₁+Р₂+Р₃ = 100%).

Объем производства каждого вида продукции в смену, Q_iсм:

где К - количество установленных прессов в цехе;

7,7 ч - средняя продолжительность смены, ч.

Отсюда,

Годовая производительная программа для каждого вида продукции, Q_iгод, м³, определяется по формуле:

где Д - число рабочих дней в году, можно принять 260 дней;

С - число смен: принимаем три смены, так как фанерные предприятия работают по непрерывному циклу.

Полученные результаты занесем в таблицу 4.

Таблица 4 - Производственная программы клеевого участка цеха фанеры

Вид и марка продукции	Формат в обрезном виде, мм?мм	Толщина, мм	Число пакетов в рабочем промежутке	Число этажей пресса	Заданный объем производства продукции, %	Количество прессов	Производительность цикла, с	Производительность пресса, м3/ч	Средневзвешенная производительность пресса, м3/ч	Объем производства каждого вида продукции в смену, Qiсм, м3/смен	Годовая производственная программа, Qiгод, м3
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
фанера марки ФСФ	1525?1525	3	4	30	35	2	104,25	27,46	24,48	113,09	88210,2
	1525?1525	4	3	30	35	2	103,65	27,6	24,48	113,09	88210,2
	1525?1525	6	2	30	35	2	136,28	21,01	24,48	150,79	117616,2
										Итого:	294036,6

4. Определение расхода шпона и сырья, потребного на изготовление заданного количества фанеры

Расчеты ведутся в направлении, противоположному ходу технологического процесса, - от готовой продукции к исходному сырью.

Последовательность расчета:

1. Расчет выхода шпона из чурака и количества образующихся отходов при лущении.

2. Расчет количества сухого шпона, необходимого для изготовления заданного количества нешлифованной фанеры.

3. Расчет количества кряжей, необходимых для заданного количества шпона.

4.1 Расчет выхода шпона из чурака и количества образующихся отходов при лущении

В процессе лущения получается большое количество отходов в виде шпона-рванины и карандашей. Выход шпона из чурака (форматного и неформатного) зависит от размеров и формы чураков: качества древесины, точности базирования чураков при установке их в лущильный станок; диаметра оставшегося карандаша.

Расчет ведут двух размеров длин чураков (с целью получения продольного и поперечного шпона), по среднему диаметру.

Таблица 5 - Расчет выхода шпона из чурака

Показатель	Единицы измерения	Обозначение	Значение показателя
			1
Исходные данные
Порода древесины			береза
Длина чурака	м	lч	1,6
Диаметр чурака (средний)	м	dч	0,2
Объем чурака	м3	Vч	0,112
Количество чураков данного сорта в партии сырья	%	Рi	100
Коэффициент выхода шпона для сорта	-	Кв
I			0,887
II			0,881
III			0,848
Коэффициент выхода форматного шпона для сырья сортов:	-	Кл
I			0,848
II			0,840
III			0,824
Расчетные данные
Диаметр оставшегося карандаша из чураков сорта:	м	dк
I			0,070
II			0,071
III			0,073
Объем неформатного шпона из чураков сорта:	м3	V2
I			0,059
II			0,062
III			0,035
Объем форматного шпона из чураков сорта:	м3	V3
I			0,565
II			0,557
III			0,521
Объем шпона из чураков сорта:	м3	Vш
I			0,624
II			0,619
III			0,556
Объем карандаша из чураков сорта:	м3	Vк
I			0,0664
II			0,063
III			0,0754
Объем шпона-рванины из чураков сорта:	м3	Vр
I			0,3096
II			0,318
III			0,3686
Средневзвешенная значения объема:
- неформатного шпона	м3	V2 ср	0,0444
- форматного шпона	м3	V3 ср	0,527
- всего шпона	м3	Vш ср	0,586
- карандаша	м3	Vк ср	0,069
- шпона-рванины	м3	Vр ср	0,339

Для определения выхода шпона используем эмпирические формулы:

Диаметр остающихся карандашей, d_к, м, для сырья:

- I сорта:

- II сорта:

- III сорта:

При расчетах значение d₀ можно принять равным 0,065 м.

Объем неформатного шпона, получаемого из 1 м³ сырья, V₁:

где l_ч - длина чурака, м. Определяется из размеров формата фанеры: к размерам фанеры необходимо прибавить припуск на обработку (60?80 мм) и привести результата к стандартному размеру.

d_ч - диаметр чурака, м;

К_в - коэффициент выхода шпона, определяется по таблице П3.2 [3, с. 55];

К_л - коэффициент выхода форматного шпона, определяется по таблице П3.2 [3, с. 55];

V_ч - объем чурака, определяется по таблице П3.1 [3, с. 55].

Определим длину чураков:

l_ч1 = 1,525 + 0,07 = 1,6 м.

Отсюда:

Объем форматного шпона, получаемого из 1 м³ сырья, V₂:

Всего объем шпона, получаемого из 1 м³ сырья, V_ш:

V_ш = V₂+V₃,

где V₂ - объем неформатного шпона, м³;

V₃ - объем форматного шпона, м³;

Итак,

Объем карандашей, получаемых из 1 м³ сырья, V_к, м³, вычисляем по формуле для каждого сорта сырья:



l_ч = 1,9 м.

Объем шпона-рванины, получаемой из 1 м³ сырья, V_р, м³, вычисляем по формуле:

V_р = 1 - (V_ш +V_к).

l_ч = 1,9 м.

4.2 Расчет количества сухого шпона

Количество фанеры каждой толщины определяется с учетом ее выпуска в процентах к заданной выработке. Расчет производства на годовую программу выпуска заданной продукции.

Количество переобрезанной фанеры, Q₀, определяем по формуле:

где Q₁ - годовая программа выпуска продукции, м³;

a₁ - процент отходов при переобрезке принимаем равным 2%.

Процент отходов на обрезку фанеры, а₁, определяем из выражения:



где F_н - площадь необрезного листа фанеры, м²;

F₀ - площадь обрезного листа фанеры, м²:

Отсюда,

Припуски на обработку по длине и ширине листов фанеры обычно равны 60?80 мм (на обе стороны). С учетом величины отходов при обрезке а₂ определяют количество необрезной фанеры, Q₂, из выражения:

Объем отходов, образующихся при обрезке фанеры, q₂, составит:

Q2:	q2:

Полученные данные вносим в графы 10, 11, 12 таблицы 6.

Графу 13 заполняем данными о потере на упрессовку фанеры во время ее склеивания.

Количество сухого шпона, Q₃, поступающего на участок сборки пакетов с учетом потерь на упрессовку, а₃, определяем из выражения:

Потери шпона на упрессовку при склеивании, q₃:

Q3:	q3:

Количество сухого шпона, выходящего из сушилок, с учетом отходов, образующихся при сортировании, ребро склеивании, изготовлении ленточек шпона для починочных станков (а₄ = 2?3%), Q₄, можно определить из выражения:

Объем отходов шпона, образующихся на участке сортирования, починки, ребро склеивания шпона, q₄:



Q4:	q4:

5. Составление баланса сырья

Баланс сырья составляют на основании расчетов по расходу сырья.

Общее количество перерабатываемого сырья в смену выбирается из таблицы 7, графа 12.

Количество выпускаемой фанеры - таблица 6, графа 6.

Количество отходов берется из соответствующих граф таблиц 6 и 7.

Количество выпускаемой фанеры, отходов и потерь в сумме соответствует количеству перерабатываемого сырья (в м³ и%). Баланс сырья сводим в таблицу 8.

Таблица 8 - Баланс сырья на 1 м³

Составляющие баланса	Обозначение	Годовой объем, м3	В процентах к объему сырья
Количество перерабатываемого сырья, м3	Vсыр	716633,418	100
Количество выпускаемой фанеры, м3	Qф	294036,6	41
Количество отходов, м3:
на карандаши	Qк	48483,612	6
на шпон-рванину	Qр	235975,66	31
при ребросклеивании и починке	Qрб	7062,17	1
при обрезке	Qобр	34303,43	5
при раскрое кряжей по чуракам	Qрас	14332,668	2
Потери, м3:
на усушку шпона	Qус	54717,209	8
на упрессовку шпона	Qуп	23566,9	6

6. Расчет количества клеематериалов

клеевой цех оборудование сырье

При изготовлении фанеры определяется производственный расход клея в кг на 1 м³, учитывающий все возможные потери клея как при его изготовлении, так и при использовании.

Потребное количество жидкого клея на 1 м³ фанеры, Q_ж, определяем по формуле:

где q - техническая норма расхода, г/м²;

т - слойность фанеры;

К₀ - коэффициент, учитывающий потери клея при обрезке материала, К₀ = F_н / F₀;

F_н - площадь листа склеиваемого материала до его обрезки, м²;

F₀ -площадь листа фанеры после его обрезки, м²;

К_п - коэффициент, учитывающий потери клея при его изготовлении и последующем использовании, К_п = 1,03-1,05;

S_ф - толщина фанеры, мм. Техническая норма расхода клея выбирается из таблицы п 4.1, приложение 4 [3, с. 56]. Принимаем, q= 100, 120, 100 г./м² фанерам каждой толщины соответственно.

Потребное количество клея на годовую программу:

7. Установление производственного задания для проектируемого участка

Задание для проектируемого участка составляется согласно расчетам расхода сухого, сырого шпона и сырья на заданную годовую программу выпуска фанеры.

Производственной программой участка сортировки шпона является количество сухого шпона в год, выходящего из сушилок (таблица 6, графа 18).

Производственной программой участка изготовления фанеры является количество выпускаемой фанеры в год (таблица 6, графа 6).

Годовая производственная программа для проектируемого участка

Ассортимент выпускаемой продукции проектируемого участка	Количество выпускаемой продукции, м3
Наименование продукции	Порода	Размер
		длина, мм	ширина, мм	толщина, мм
1	2	3	4	5	6
Участок сортировки шпона
Сухой шпон	береза	1525	1525	1,15	353108,4
Участок изготовления фанеры
Фанера марки ФК	береза	1525	1525	3	88210,2
Фанера марки ФК	береза	1525	1525	4	88210,2
Фанера марки ФК	береза	1525	1525	6	117616,2
Итого:	294036,6

8. Выбор и расчет оборудования на участке сортировки шпона и изготовления фанеры

Сортирование шпона производится с целью распределения его на группы по качественному признаку с учетом пороков древесины и дефектов обработки. Шпон для продукции общего назначения по ГОСТ 99-96 делится на пять сортов.

Для склеивания фанеры марки ФСФ используются фенолоформальдегидный клей марки СФЖ. Нанесение клея на шпон производится на клеенаносящих станках. После нанесения клея, шпон поступает в наборку, набранные пакеты проходят холодную подпрессовку, где и формируются будущие листы фанеры. Сборка пакетов производится в угольник, т.е. листы шпона прижимаются к упорам с двух сторон наборного стола. Пакеты, набранные на основе фенолоформальдегидных смол, проходят холодную подпрессовку, где и формируются будущие листы фанеры. Подпрессовка пакетов в холодном прессе производится по установленному режиму, после чего загружаются в загрузочную этажерку горячего пресса. Склеивание фанеры производится в горячем гидравлическом прессе, оснащенном электронной системой управления прессования, механической загрузкой и выгрузкой.

8.1 Расчет производительности сортировщика шпона

По размерам шпона выбираем сортировщик для сухого шпона типа ViLK фирмы «Рауте» [3, с. 27].

Техническая характеристика сортировщика типа ViLK фирмы «Рауте» (тип машины 58?106)

Параметр	Значение
Размеры шпона, мм:
- длина максимальная	1370
-длина минимальная	1010
-ширина максимальная	2590
Скорость укладки, лист/мин	25
Длина кармана, мм	3500
Ширина кармана, мм	3120
Масса кармана, кг	1450

По технической характеристике определяем производительность сортировщика:

Скорость укладки 25 лист/мин. Объем одного листа фанеры:

V_ш = 0,0011·1,525·1,525 = 0,00255 м³.

Следовательно, часовая производительность сортировщика:

8.2 Расчет производительности клееносящих станков

Сборка пакетов выполняется на подъемном столе между укладчиками намазанного и сухого шпона. Сборка пакетов - ручная

Для нанесения клея на шпон выбираем клеенаносящий станок КВ28-1.

Техническая характеристика клеенаносящего станка

Параметр	Значение
Рабочая длина вальцов, мм	2800
Диаметр вальцов, мм	300
Размеры заготовок, мм:
длина максимальная	60
ширина максимальная	2600
толщина	0,3-60
Окружная скорость вальцов, м/с	0,28…0,57
Расход клея, г/м3	90-240
Размеры станка (длина?ширина?высота)	3,6?0,82?1,48
Масса станка	1930

Производительность участка сборки пакетов, П_ч, определяется временем сборки одного пакета, м³/ч.

где К_р - коэффициент рабочего времени, К_р = 0,94;

t - время сборки одного пакета, с; находим по формуле: t = t_нn,

здесь t_н - среднее нормативное время на укладку одного листа, с., по таблице П5.1 приложение 5 [3, с. 56]; n - число слоев шпона в пакете фанеры;

L, B, S_ф - соответственно длина, ширина и толщина фанеры, м.

8.3 Расчет производительности холодного пресса

Для холодной подпрессовки пакетов выбираем пресс ДО 838Б (с верхним давлением).

Техническая характеристика пресса ДО 838Б

Показатель	Значение показателя
Номинальное усилие, МН	6,9
Размер стола в плане, мм	1800?1800
Высота рабочего промежутка, мм	1120
Скорость смыкания, мм/мс	50
Скорость размыкания, мм/с	70
Установленная мощность, кВт	38,5
Высота над уровнем пола, мм	5400
Габаритные размеры, м	2,5?5,7?6,75
Масса, кг	36500

Производительность холодного пресса, П_ч, м³/ч:

где К_р - коэффициент рабочего времени, К_р = 0,9;

l_ш, b_ш - длина и ширина листов шпона, м;

Н - высота рабочего промежутка, м, выбираем по таблице 12;

К_л - коэффициент укладки шпона, К_л = 0,7;

t_ц - времени цикла подпрессовки, мин, выбирают по таблице П6., приложение 6 [3, с. 56].

.

8.4 Определение потребности в оборудовании

Расчет потребности в оборудовании выполняем по следующей методике. Ниже приведены формулы для расчета потребности в оборудовании. Необходимое число станков (агрегатов, линий), N, находим по формуле:

где Q_год - годовой объем работ для данного участка фанерного предприятия, м³. Если расчетное число станков Nболее 10% от целого числа, то его следует округлить до следующего целого числа; если меньше 10%, то эту часть не учитываем, так как перегрузка может быть устранена за счет интенсификации работы, уплотнения рабочего времени:

П_год - годовая производительность данного станка:



где П_т - часовая производительность станка, м³/ч;

Т_эф - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч; зависит от сменности работы; Т_эф = 260·3·7,69 = 6000 ч (при трехсменной работе).

Коэффициент загрузки оборудования, К, %:

где N_р - расчетное число станков, шт.;

N_пр - принятое число станков, шт.

Сортировщик сухого шпона:

Клеенаносящий станок:

Отсюда,

Холодный пресс:

Расчет потребности в оборудовании

№ п/п	Операция	Наименование оборудования	Марка станка	Смен-ность	Пч, м3	Пгод, м3	Головой объем работ, Qгод, м3	Процент загрузки оборудования
1	Сортировка шпона	сортировщик типа ViLK	«Рауте» 58?106	3	3,82	22950		96
2	Нанесение клея на шпон	клеенаносящий станок	КВ28-1	3	6,52	39120	294026,6	98
3	Холодная подпрессовка пакетов <...

Подобные документы

• Проектирование технологического процесса участка сортировки шпона и изготовления фанеры цеха по производству фанеры

  Составление производственной программы клеевого участка цеха фанеры. Характеристика сырья и материалов. Определение расхода шпона и сырья, потребного на изготовление заданного количества фанеры. Расчет потребности в оборудовании на проектируемом участке.
  
  курсовая работа [1,6 M], добавлен 08.05.2011
  

• Производство фанеры

  Общая характеристика выпускаемой продукции, ее техническое описание, схема и этапы производства. Расчет сырья и материалов. Оборудование окорочно-распиловочного участка, для сушки шпона, сортировки лущеного шпона и его нормализации. Склеивание фанеры.
  
  курсовая работа [414,1 K], добавлен 26.04.2014
  

• Технология производства фанеры

  Технологические расчеты оборудования, сырья и материалов для обработки древесины и производства строительной фанеры. Организация рабочих мест для окорки и раскроя сырья, изготовления и починки шпона. Выбор кромко-фуговальных и ребросклеивающих станков.
  
  курсовая работа [2,5 M], добавлен 07.04.2012
  

• История фанеры

  Определение понятия и основных свойств фанеры. История появления фанеры и древесных плит. Рассмотрение производства фанеры из лущеного шпона. Особенности использования данных материалов в машиностроении, в строительстве, в мебельном производстве.
  
  презентация [10,3 M], добавлен 12.07.2015
  

• Проектирование овощного цеха общедоступной столовой на 90 мест

  Расчет количества потребителей, производственной программы предприятия, количества блюд в ассортименте. Составление плана-меню. Расчет количества сырья массой брутто и нетто, количества работников цеха, кухонного инвентаря, технологического оборудования.
  
  курсовая работа [162,5 K], добавлен 10.11.2017
  

• Склеивание древесины

  Технологические требования к фанерной продукции. Расчет количества древесного сырья и клея потребных для производства заданного количества фанеры. Применение лущеного шпона для изготовления большинства видов фанеры. Параметры режимов склеивания древесины.
  
  курсовая работа [137,4 K], добавлен 15.06.2015
  

• Производство фанеры

  Технические характеристики клееного материала. Особенности технологических операций подготовки сырья и материалов на различных стадиях процесса производства фанеры. Выбор и расчет основного оборудования. Статьи структуры себестоимости фанерной продукции.
  
  курсовая работа [6,7 M], добавлен 19.12.2011
  

• Проектирование и модернизация цеха

  Определение количества станкочасов на годовую программу выпуска. Составление ведомостей площадей цеха. Определение общей площади сборочного участка. Выбор грузоподъемного оборудования. Определение площадей основных и вспомогательных площадей цеха.
  
  курсовая работа [64,7 K], добавлен 21.10.2009
  

• Проектирование цеха сантехнического литья производительностью 250000 отливок в год

  Разработка цеха по изготовлению ванн методом вакуумно-пленочной формовки и отливки. Определение режима работы цеха, расчет действительных фондов времени, составление производственной программы процесса, подбор оборудования. Расчет баланса металла и смеси.
  
  курсовая работа [46,0 K], добавлен 05.01.2014
  

• Установление технологических и технико-организационных параметров участка склеивания шпона

  Характеристика продукции и исходных материалов для нее: фанеры, шпона, клея. Расчет их количества. Параметры условий режимов склеивания. Требование при сборке пакетов. Расчет производительности пресса, сборочных работ, обоснование выбора оборудования.
  
  курсовая работа [67,3 K], добавлен 18.02.2013
  

• Расчет участка птицегольевого цеха по производству рубленных изделий, производительностью 750 килограмм сырья в сутки

  Источники снабжения предприятия сырьем и товарами. Разработка производственной программы птицегольевого цеха. Разработка технологических схем производства полуфабрикатов. Подбор технологического оборудования. Расчет площади основного производства.
  
  курсовая работа [39,7 K], добавлен 30.05.2012
  

• Алгоритм проектирования механосборочного цеха

  Расчет количества основного технологического оборудования при проектировании механосборочного цеха. Штат и производственная площадь цеха. Площади административно-бытовых помещений. Компоновочный план цеха. Проектирование участка механической обработки.
  
  курсовая работа [55,2 K], добавлен 21.10.2014
  

• Проектирование производственной структуры цеха и организация работы на производственном участке

  Формирование альтернативных вариантов производственной структуры цеха. Определение общего количества единиц оборудования в цехе по видам работ и группам деталей. Составление сводного технологического процесса. Определение трудоёмкости обработки деталей.
  
  курсовая работа [96,5 K], добавлен 09.11.2015
  

• Организация производственных процессов на мясо-рыбном цехе

  Организационная характеристика ресторана "Владимир". Определение количества потребителей и разработка производственной программы мясо-рыбного цеха. Составление меню, расчет сырья и ассортимента блюд. Обоснование оборудования и численности рабочих цеха.
  
  курсовая работа [109,9 K], добавлен 01.10.2013
  

• Технологические процессы лесопильного цеха

  Анализ возможности выполнения и составление спецификации сырья и пиломатериалов. Выбор способа раскроя бревен. Описание технологического процесса лесопильного цеха. Расчет производительности и количества оборудования для производства пиломатериалов.
  
  курсовая работа [180,2 K], добавлен 04.04.2013
  

• Обоснование необходимости реконструкции ОАО "ФанДОК"

  Роль автоматизации и механизации технологического процесса изготовления фанеры. Расчет производственной программы фанерного цеха. Разработка мероприятий по безопасности, охране труда и окружающей среды, оптимальной системы контроля качества продукции.
  
  дипломная работа [246,1 K], добавлен 24.08.2010
  

• Разработка робототехнического комплекса по производству фанеры

  Анализ технологического процесса производства фанеры, выбор основного и вспомогательного оборудования. Выбор захватного устройства для промышленного робота. Разработка структурной схемы автоматизированной системы управления, выбор датчиков и контроллеров.
  
  курсовая работа [2,9 M], добавлен 09.01.2017
  

• Расчет участка кузнечного цеха

  Создание проекта участка кузнечного цеха для изготовления детали "Втулка" с программой выпуска 1000000 штук в год. Выбор и обоснование технологического процесса и основного оборудования. Расчет численности работников для технологического процесса.
  
  лабораторная работа [441,2 K], добавлен 12.05.2015
  

• Проектирование технологического процесса изготовления вала

  Определение назначения детали типа вал. Разработка технологического процесса изготовления шестерни, выбор материалов и оборудования. Расчет режимов резанья, технической нормы времени, конструкции элементов приспособления и производственного участка цеха.
  
  курсовая работа [283,9 K], добавлен 21.12.2010
  

• Расчет участка кузнечного цеха

  Проект участка кузнечно-прессового цеха для изготовления детали "втулка". Обоснование выбора кривошипного горячештамповочного пресса. Расчет усилий штамповки, численности работников цеха. Расчет и подбор технологического оборудования; схема рабочих мест.
  
  лабораторная работа [256,2 K], добавлен 22.12.2015
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам