Технический процесс сборки домкрата ромбического

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1 Конструкторский раздел

1.1 Назначение и описание конструкций узла и основной детали

2 Технологический раздел

2.1 Обоснование способов соединения детали

2.2 Обоснование методов и организационных форм сборки

2.3 Анализ технологичности узла и основной детали

2.4 Анализ существующего технологического процесса сборки

2.5 Выбор оборудования, инструмента и приспособления

2.6 Подъемно - транспортное оборудование

2.7 Техническое нормирование

2.8 Производственные расчеты

2.8.1 Расчет годовой программы выпуска, действительного фонда времени, такта выпуска

2.8.2 Синхронизация сборочных операций

2.8.3 Расчётное число рабочих мест

2.9 Расчёт площади участка

3 Организационный раздел

3.1 Организация технического контроля

3.2 Организация рабочего места слесаря-сборщика

3.3 Бригадная форма оплаты труда

3.4 Охрана труда и техника безопасности

3.5 Охрана окружающей среды

1. Конструкторский раздел

1.1 Назначение и описание конструкций узла и основной детали

Домкрат ромбический предназначен для выполнения грузоподъёмных работ при технических осмотрах или ремонте легковых автомобилей, а так же для подъёма опускания груза, при выполнении строительно-монтажных работ при которых необходимо обеспечить установку грузов на заданном уровне. технический машиностроительный домкрат

Домкрат надёжен в работе, характерен малым весом и удобен к переноске его к месту работы.

Домкрат состоит из следующих элементов, изготовленных из стали:

- системы рычагов;

- подвижных и неподвижных гаек;

- нижней опоры;

- верхней опоры с элементом.

Подъём груза осуществляется путём вращения с трапецеидальной резьбой, который через неподвижную гайку передаёт усилие на систему рычагов. Вращение винта производится заводной ручкой автомобиля или любым воротком через шарнирную муфту, неподвижно закреплённую в винте. Опускание груза осуществляется вращением заводной рукоятки или любым воротком в обратном направлении.

Домкрат обладает свойствами самоторможения, которое обеспечивается углом подъёма винтовой линии нарезки меньшей, чем угол трения. Смазка движущихся поверхностей производится вручную из масленки или солидолом. Перед работой домкрат следует тщательно очистить от загрязнения и проверить техническое состояние отдельных рабочих элементов.

1.2 Назначение конструкции базовой детали

Деталь - винт является основной деталью при сборке домкрата ромбического. Основные поверхности детали обрабатываются с высокой точностью и малой шероховатостью поверхности.

Таблица 1.1 Химические свойства

Марка стали	Содержание элементов	HB не более для стали
		Горячекатаный	Отожженной
	C	S	Mn	241	197
45	0,42-0,50	0,17-0,37	0,50-0,80	197
Марка стали	Ет Кг/мм2	Еве Кг/мм2	дз %	Ш %	Qu Кг/см2
НВ (не более) Не менее			горячекатаной	отожженной
45	36	61	40	16	241	197

По заводскому технологическому процессу заготовка получается из проката, что значительно увеличивает, отход металла в стружку и время на обработку. В разработанном технологическом процессе заготовка получается методом штамповки, что значительно уменьшает время на обработку и отход металла в стружку.

При обработке данной детали за базу принимается центровые отверстия. Обработка детали осуществляется на многорезцовом станке, где осуществляется обработка диаметров под резьбу, снятие фасок, и нарезание резьбы. Обработка отверстия диаметром 3 верхнее отклонение - 0.02, нижние - 0.08, осуществляется на сверлильном станке. В качестве режущих инструментов используются подрезные, проходные резцы, а также резьбонарезные и сверло развёртка. В качестве мерительного инструмента используются скобы, резьбовые кольца, гладкая пробка и специальные мирители. Деталь позволяет обрабатывать поверхность проходным резцом, жёсткость вала допускает получать высокой точности обработки.

2 Технологический раздел

2.1 Обоснование способов соединения детали

Разработанный технический процесс сборки домкрата ромбического, позволяет производить установку деталей и сборочных единиц легко, достаточно без особых помех со стороны ранее установленных.

Применяемая технология сборки домкрата позволяет в случае выхода из строя какой-либо детали разработать и заменить вышедшую из строя деталь.

Соединение муфты с винтом осуществляется методом запрессовки штифтом. Соединение является неразъёмным и неподвижным относится к 3 классу.

Соединение верхней опоры, рычага и шестерни осуществляется с помощью запрессовки оси. Это соединение является неразъёмным, так как без нарушения разобрать невозможно. Относится к 3 классу.

Соединение винта с гайкой является разъёмным, подвижным соединением, так как разбирается. Соединение винта домкрата с узлом верхней опоры и узлом нижней опоры осуществляется с помощью запрессовки оси.

Эти соединения неразъёмные, так как без нарушения разобрать невозможно. Относится к 3 классу.

2.2 Обоснование методов и организационных форм сборки

Выбор рациональной организации сборки во многом определяет эффективность всего производства изделия. При этом необходимо исходить из основных требований, предъявляемых сборки.

Всемерная экономия времени и средств.

Сокращение продолжительности цикла.

Рациональное использование производственных площадей.

Сборка изделия осуществляется по методу полной взаимозаменяемости

Данный метод даёт возможность в случае выхода из строя, какой-либо детали или узла легко заменить его. Этот метод наиболее пригоден для данного типа производства.

Основными организационными формами сборки являются стационарные и подвижные. При стационарной сборке изделия полностью собирается на одном рабочем месте. При подвижной сборке изделие последовательно перемещается по сборочным местам, на каждом из которых выполняется определённая операция. Подвижная сборка повышает производительность труда, снижает себестоимость изделия, сокращает продолжительность рабочего цикла, а также способствует новой технологической культуре, служит основой для автоматизации производства.

Для сборки домкрата ромбического применяют подвижную сборку.

2.3 Анализ технологичности узла и основной детали

Цель: Обеспечение технологичности конструкции сборочных единиц, повышение производительности труда и качества изделия.

Анализ производительности по ГОСТ 14203-73.

При сборке применяют метод полной взаимозаменяемости, что позволяет без выбора и подготовки отдельных деталей обеспечить заданную точность выполняемых работ. Конструкция основных частей не требует дополнительной сборки в процессе сборки.

Домкрат ромбический разделяется на рациональное число составных частей с учётом принципа агрегатирования.

Конструкция домкрата ромбического обеспечивает возможность компоновки из стандартных и унифицированных частей.

Сборка домкрата ромбического не обуславливает сложного технологического оснащения.

Виды используемых соединений их конструкция и место расположения соответствует требованиям механизации и автоматизации сборочных работ.

Конструкция домкрата ромбического представляет базовую составную часть, которая является основной для расположения основных составных частей. Компоновка домкрата ромбического и повторных сборок составных частей. Компоновка составных частей домкрата ромбического обеспечивает удобный допуск к местам требующих контроля, регулировки и проведения других работ. Компоновка домкрата ромбического и способы соединений обеспечивают легкосъемность составных частей.

2.4 Анализ существующего технологического процесса сборки

Существующий технологический процесс сборки домкрата ромбического рассчитан на основе мелкосерийного производства. Сборка осуществляется на слесарных верстаках с использованием простейших приспособлений. Однако применяемый в настоящее время на участках технологический процесс сборки не позволяет в полной мере добиться кооперативного разделения труда и специализации по отдельным видам работ. Кроме того использование технологического процесса сборки не приспосабливается к условиям массового производства, которые необходимы для сборки узла с представляемой годовой программой выпуска и невозможны без его изменения и переработки. Исходя из выше изложенного, должен разрабатываться технологический процесс сборки, применяемый в условиях массового производства. В разработанном технологическом процессе используется конвейер и специальные приспособления. Для обеспечения технологического процесса по операциям необходимо закрепить на каждом рабочем месте строго определённые операции и расположение оборудования по ходу технологического процесса механизации передвижных собираемых узлов.

Организовать поточное производство на основе непрерывной поточной линии с механизацией сборочных операций. Она рассчитывается как однопредметная поточная линия с постоянно действующим технологическим процессом. Все сборочные операции выполняются на конвейере. На всех операциях узлов в качестве транспортировочного устройства используется сам конвейер.

2.5 Выбор оборудования, инструмента и приспособления

При проектировании технологического процесса сборки домкрата ромбического для большого сокращения ручного труда учитывается необходимость механизации и автоматизации сборочных и транспортировочных операций.

Наполненные вертикально-замкнутые пласты, начатые конвейеры представляют собой металлическую конструкцию. На одном конце конвейера расположена приводная станция, а на другом натяжная станция. Эти конвейеры преимущественно с одной целью имеют конур, на которые опираются пластины связанные с цепью конвейера.

Кроме того в качестве внутреннего транспортёра для перевозки комплекта деталей и готовой продукции предусмотрено использование электрокара грузоподъёмностью 0,5-3 т.

В качестве инвентаря по некоторым сборочным операциям применяются столы. Тара, используемая для группового транспортирования - металлический конвейер.

2.6 Подъемно - транспортное оборудование

Для подачи деталей, узлов на конвейер и для снятия сборочных изделий с конвейера необходимо предусмотреть все необходимое наиболее рациональные подъёмно-транспортные средства, как подвесные конвейеры, кран-балки, разные гидравлические и пневматические подъёмники, поворотные краны и т. п. Для перевозки комплектующих и готовых изделий необходимо произвести расчёт потребного количества транспортных средств, число единиц напольного транспорта (различных погрузчиков, автопоездов, тележек). Продолжительность одного рейса:

(2.1)

где Q_гр - количество грузов, перевозимых в течении суток, в штуках;

Т - продолжительность одного рейса, в минутах;

Кн - коэффициент неравномерности грузопотоков;

д_гр - количество грузов переводимых за один рейс, в штуках;

ф_с - число часов работы в сутки;

Кв - коэффициент использования транспорта, учитывающий простои по организационно - техническим причинам.

Продолжительность одного рейса определяется по формуле:

(2.2)

где Тп, Тр - производительность погрузки и разгрузки, в минутах;

S - Расстояние от места погрузки до места разгрузки, м;

- скорость движения транспортного средства, соответственно с грузом и без груза, м/мин.

Принимаем

2.7 Техническое нормирование

Таблица 2.1 Техническое нормирование

№ поз.	Содержание работ	Факторы, влияющие на продолжительность	№ карт позиция	Оперативное время, мин.
1	2	3	4	5
005	Взять винт домкрата и установить на приспособление	Масса=0,485 мм Длинна=315 мм	К 38 поз 5в	0,031
010	Запрессовать штифт в отверстие на винте	Диаметр=75 мм Длинна=49 мм	К 49 поз 10в	0,150
0,15	Взять свободное кольцо подшипника и уложить в отверстие	Масса=0,27кг Длинна=15 мм	К 40 поз 1б	0,029
020	Взять муфту и установить на приспособление	Масса=0,085 кг Длинна=40 мм	К 38 поз 1а	0,020
025	Взять штифт и запрессовать на конец винта	Масса = 0,085 кг Длинна = 17 мм	К 40 поз 1а	0,026
030	Надеть упор с кольцом подшипника	Масса = 0,38 кг Длинна = 290 мм	К 40 поз 5б	0,04
035	Сверлить отверстие в винте	Диаметр = 5 мм р = 4 мм	К 66 поз 7б	0,24
040	Смазать подшипник солидолом	Диаметр = 30 мм Длинна = 8мм	К 18 поз 3а	0,1
045	Зенковать отверстие фаской с другой стороны узла	Диаметр = 5 мм Длинна = 1 мм	К 67 поз 4а	0,056
050	Взять узел с просверленным отверстием и установить на приспособление	Масса = 0,6 кг Длинна = 340 мм	К 38 поз 5г	0,032
055	Запрессовать штифт в отверстие винта	Диаметр = 7 мм Длинна = 49 мм	К 49 поз 5б	0,098
060	Взять верхнюю опору рычаг и шестерню, совместив отверстие вставить ось	Масса = 12 кг Длинна = 50 мм	К 40 поз 2г	0,041
065	На ось подсобранного узла одеть шайбу	Диаметр = 5 мм Длинна = 10 мм	К 53 поз 1 а	0,016
070	Расклепать ось	Диаметр = 45 мм	К 88 поз 5в	0,19
075	Взять подсобранный узел и вставить ось	Масса = 1,2 кг Длинна = 50 мм	К 40 поз 2г	0,041
080	На ось подсобранного узла одеть шайбу	Диаметр = 5 мм Длинна = 10 мм	К 53 поз 1а	0,016
085	Расклепать ось	Диаметр = 45 мм	К 48 поз 5в	0,095
090	Взять нижнюю опору рычаг и шестерню, совместив отверстие, вставив ось	Масса = 1,2 кг Длинна = 50 мм	К 40 поз 2г	0,041
095	На ось подсобранного узла одеть шайбу	Диаметр = 5 мм Длинна = 10мм	К 53 поз 1а	0,016
100	Расклепать ось	Диаметр = 45 мм	К 88 поз 5в	0,19
105	Взять подсобранный узел и вставить ось	Масса = 1,2 кг Длинна = 50 мм	К 40 поз 2г	0,041
110	На ось подсобранного узла вставить ось	Диаметр = 5 мм Длинна = 10мм	К 53 поз 1а	0,016
115	Расклепать ось	Диаметр = 45 мм	К 88 поз 5в	0,19
120	Взять подсобранный винт домкрата и ввернуть гайку на 2 оборота	Диаметр = 16 мм	К 54 поз 1в	0,050
125	Взять подсобранный винт домкрата и вставить в отверстие рычагов	Масса = 2кг р = 460 мм n = 4	К 38 поз 21д	0,049
130	В отверстие последовательно вставить оси	Масса=0,085 мм Длинна = 55 мм	К 40 поз 3в	0,039x4 0,156
135	На ось подсобранного узла одеть шайбу	Диаметр = 16 мм Длинна = 10мм	К 53 поз 3а	0,019x4 0,076
140	Расклепать последовательно оси	Диаметр = 6,5мм	К 88 поз 3д	0,15x4 0,6
Итоги	2,646
145	Время на организационно техническое обслуживание	Конвейер, работа проводится инструментом	К 1 поз 1	=5%
150	Время на отдых и личные потребления	Грузооборот за смену 3т	К 4 прим 1	=8%
155	Поправочный коэффициент на количество приёмов выполняющих одним рабочим	Количество приёмов 48	К 6	К 1= 1,15
	Поправочный коэффициент, учитывающий выполнение работы	Работа выполняется сверлом	К 8	К 3=1,0

Норма времени на сборку рулевого агрегата рассчитывается по формуле:

(2.3)

где Нвр - норма времени на сборку рулевого агрегата, мин;

- оперативное время приёмов и комплексов слесарно-сборочных работ, мин; =2,646 мин;

- время на организационно-техническое обслуживание рабочего места =5%;

- время на отдых и личные потребности =8 %;

К₁ - поправочный коэффициент на количество приемов, комплексов приемов выполняемых один рабочим =1,15;

К₃ - поправочный коэффициент, учитывающий условия выполнения работы =1

2.8 Производственные расчеты

2.8.1 Расчет годовой программы выпуска, действительного фонда времени, такта выпуска

Годовая программа выпуска определяется по формуле:

(2.4)

где N - годовая программа выпуска, шт.;

Nе - годовая программа сборки машин, шт.;

n - количество узлов, приходящихся на одну машину, шт.;

а - процент запасных частей, 10%

Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

Фд=Фн. К (2.5)

где Фд - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час.; Фн - номинальный фонд времени работы оборудования, час.;

К - коэффициент, учитывающий плановые потери времени рабочих, 0,9.

Номинальный фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

Фн=[Дк- (Дв+Дn)]. Ф.С - Р.С (2.6)

где Дк - число календарных дней в году;

Дв - число выходных дней в году;

Дn - число праздничный дней в году;

Ф - продолжительность смены, час.;

С - количество смен;

Р - число предпраздничных дней, когда рабочее время сокращается на 1 час.

Фн=[365 - (101+13)]. 8.2 - 8.2=4002

Фд=4002.0,9=3601.9

Такт выпуска определяется по формуле:

(2.7)

где ф - такт выпуска

2.8.2 Синхронизация сборочных операций

Для обеспечения ритмичности сборки и наиболее полного использования времени на всех рабочих местах необходимо добиться синхронности всех операций, т.е. время, затраченное на каждую из них было примерно одно и тоже или кратно такту выпуска. Приведение оперативного времени в соответствии с величиной такта сборки может вызвать необходимость приведения дополнительных технических или организационных мероприятий в ранее разработанном технологическом процессе или изменение после дополнительной операции. Такими могут быть укрупненное или дополнительное расчленение ранее с группированных с передачей части работы на соединение рабочего места.

Увеличение числа работающих на данном рабочем месте или характерен характер выполняемой работы допускает применение ранее не предусмотренных сборочных инструментов приспособление для средств малой механизации предварительно для сборки мелких соединений, упрощающих сборку. Допускается расхождение во время выполняемых операций с тактом рабочей линии в пределах 5%.

Окончательная синхронизация достигается в период отладки рабочей линии в производственных условиях.

Таблица 2.2 Синхронизация сборочных операций

№ Рабочего места	№ Операции	Продолжительность операции	Необходимое число	Коэффициент загрузки
		Операция	Общая
1	2	3	4	5	6
1	05 010 015 020 025 030 035 040 045 050 055 060 065	0,031 0,15 0,020 0,026 0,026 0,04 0,24 0,01 0,056 0,032 0,098 0,041 0,016	0,786	2	0,8
2	070 075 080 085 090	0,19 0,041 0,016 0,095 0,041	0,383	1	0,78
3	095 100 105 110 115	0,016 0,19 0,041 0,016 0,19	0,453	1	0,92
4	120 125 130 135 140	0,050 0,049 0,156 0,076 0,6	0,931	2	0,95

Определим общее число сборочных мест конвейера по формуле:

Мсб.общ.=Мсб+Мк+Мр (2.8)

где Мсб.общ - общее число сборочных мест

Мк - контрольные места;

Мр - резервные места

Определим количество сборочных мест по формуле:

(2.9)

где Мсб - количество сборочных мест

Рср - средняя плотность работы, 1,2.

Принимаем Мсб = 6

Определим общее число сборочных мест конвейера по формуле:

Мсб.общ.=Мсб+Мк+Мр

где Мсб.общ - общее число сборочных мест

Мк - контрольные места;

Мр - резервные места.

Мсб.общ.=6+1+2=9 мест

2.8.3 Расчётное число рабочих мест

Места определяются по формуле:

(2.10)

где Ton - оперативное время, в минутах

Принимаем Чр=6.

Общая численность рабочих рассчитывается по формуле:

(2.11)

где Ч - Общая численность рабочих

Чд -численность дополнительных рабочих

Принимаем 8.

Коэффициент занятости рабочих на рабочем месте можно определить по формуле:

(2.12)

где Кз - коэффициент занятости рабочих;

Чп - принятое число рабочих.

Определим длину конвейера по формуле:

lконв = l. Мсб.общ (2.13)

где lконв - длина конвейера, м.

l=lи+lпр (2.14)

где lи - длина изделия, м.

lпр - расстояние между изделиями, м.

l=0,5+1=1,5

lконв = 1,5. 9=13.5

Определим скорость движения конвейера по формуле:

(2.15)

где Vконв - скорость движения конвейера, м/мин.

2.9 Расчёт площади участка

Площадь склада определяется по формуле:

(2.16)

Где ^S - Площадь склада, м 2;

Q - масса детали, узлов, изделия, проходящих через склад в сутки, т.;

t_хр - время хранения детали на складе, сутки;

k - коэффициент использования полезной площади склада (k=0,25…0,3 - для электрокаров и автопогрузчиков);

g - Грузонапряженность полезной площади склада, т/м²

м²

Находим площадь проезда:

Sпроезд = 14*3 = 42 м²

Q = 440 * 3,6/25 = 6,31 т

Находим площадь прохода:

Sпрохода = 14 * 0,5 = 7 м²

Sпрохода +Sпроезд =49м²

Находим площадь участка по формуле:

Sуч = М*6 (2.17)

Sуч = 9*6 = 54

где Sуч - площадь участка, м²

S=Sск.об. +Sпрх.прз+Sск

S=54+49+42=145 м²

3. Организационный раздел

3.1 Организация технического контроля

Под качеством продукции ГОСТ 15467-70, понимают совокупность свойств, обуславливающих пригодность продукции определенных потребностей в соответствие с ее назначением.

Качество продукции определяется стандартами, техническими условиями, чертежами и установленными техническими процессами.

Основной задачей технического контроля является обеспечение высококачественной продукции, соответствующей техническим условиям и стандартам.

Технический контроль включает в себя контроль качества материалов и полуфабрикатов, поступающих на завод от поставщиков, контроль орудий (оборудования и технического оснащения).

Контроль качества продукции - это предупреждение, выявление и учет брака, установлению причин брака и разработка мероприятий по их устранению.

Основными требованиями рациональной организации технического контроля на машиностроительном предприятии являются:

- профилактичность;

- достаточная степень точности и объективность оценки качества продукции;

- минимальные затраты труда и средств на проведение технического контроля;

- широкое привлечение к выполнению функций технического контроля рабочих и ИТР, участвующих в изготовлении продукции и отвечающих за ее качество.

Для решения задач технического контроля необходимо правильно выбрать вид контроля. Применительно к нашим условиям производства наиболее подходит окончательный контроль, который проводится при приемке готовых, полностью собранных сборочных единиц и узлов. Окончательный контроль может быть только приемочным. Контроль поступающих на проверку узлов производится работниками технического контроля. В их обязанности входит: проверка и наружный осмотр правильности сборки, определение плотности соединений и тому подобное.

3.2 Организация рабочего места слесаря-сборщика

Для правильной организации труда необходимо, чтобы каждый

рабочий или бригада работала на одном рабочем месте продолжительное время.

Переход рабочего с одного рабочего места на другое требует известного периода на освоение.

Основная задача организации рабочих мест - обеспечение условий для качественной работы.

Для организации рабочих мест наибольшее значение имеют постоянные предметы, а переменные - для его обслуживания.

К постоянным предметам относятся:

- основное оборудование;

- универсальное техническое оснащение;

- подъемно-транспортные устройства;

- устройства для оснащения, транспортировки и хранения технического оснащения, материалов, полуфабрикатов и документации;

- устройства для поддержания чистоты и порядка.

Выбор этих устройств определяется требованиями охраны труда и техники безопасности.

Переменными предметами оснащения являются:

- материалы и комплектующие;

- специальные технологическое оснащение;

- документация (чертежи, карты технологического процесса, наряд на работы и тому подобное).

Планировка рабочего места - это пространственное размещение необходимых в зоне приложения предметов оснащения, необходимых для осуществления рудового процесса. Она должна обеспечить эффективное использование площадей, удобное и безопасные условия труда, экономию движений, сил и рабочего времени исполнителей.

3.3 Бригадная форма оплаты труда

В настоящее время широкое распространение получила бригадная форма организации труда. Сущность этого направления состоит в обеспечении наибольших возможностей для освоения и выполнения каждым членом бригады разнообразных трудовых функций, при взаимозаменяемости и товарищеской взаимопомощи рабочих, в повышении коллективной заинтересованности в общих конечных результатах труда.

Успешное применение бригадных форм организации и оплаты труда требует решения такие вопросы, как выбор целесообразной формы бригады, создание соответствующих производственно-технических и организационно-экономических условий.

Оплата труда рабочих бригады производится в соответствии с утвержденными типовыми положениями и рекомендациями. В основе оплаты лежат: тарифные ставки, нормы труда, сдельные расценки и положения об оплате труда. Начисления заработка бригаде осуществляется по единому наряду. Коллективный заработок между членами бригады распределяется в соответствии с присвоенными разрядами, фактически отработанным временем и коэффициентом трудового участия (КТУ), если это предусмотрено трудовым договором. КТУ представляет собой обобщенную коллективную оценку реального вклада каждого члена бригады в результаты труда.

Премирование производится в соответствии с отраслевым положением по организации материального и морального стимулирования работников предприятия, а также на основе специальных положений премирования.

За совмещение профессий и выполнение установленного объема работ с меньшей численностью, всем членам бригады может производится доплата к тарифной ставке или окладу, за счет экономии фонда заработной платы.

3.4 Охрана труда, техника безопасности

При проектировании сборочных участков необходимо соблюдать правила охраны труда и техники безопасности. К их числу относятся:

- точное соблюдение норм технического проектирования, которыми предусматриваются нормальные расстояния между оборудованием, проходы и проезды, обеспечивающие снижение травматизма в цехах;

- механизация производственных процессов, сокращение ручного труда, обеспечивающее безопасность работы.

Одной из основных частей охраны труда является техника безопасности.

Техника безопасности тесно связана с техническим оснащением производства и организации труда.

Слесарь-сборщик должен выполнять следующие правила техники безопасности:

- выполнять только ту работу, которая поручена ему администрацией.

- не отвлекаться и не отвлекать других от работы;

- не касаться находящихся в движении частей механизма, ремней и тому подобное, а также голых и неисправных электропроводов и токоведущих частей приборов;

- пользоваться только установленными проходами и переходами, не перелазить через рольганги, сборочные и транспортные конвейеры, сложенные на полу детали и так далее. Не перебегать пути перед движущимся транспортом.

- не стоять и не проходить под поднятым грузом, не проходить под работающим (при ремонте) наверху. Прислушиваться к сигналу крановщиков и проводников.

- не загромождать снятие деталями пути следования подвесного конвейера в местах отсутствия ограждения под ними.

Охрана труда и техника безопасности нераздельно связаны с противопожарной техникой безопасности. Этого требуют необходимость защиты здоровья и жизни людей от огня.

Для предупреждения возникновения пожаров на предприятиях проводятся противопожарные инструктажи, а также ознакомление с имеющимися в цехах средствами пожарной безопасности и отделом пожарной службы.

3.5 Охрана окружающей среды

Сущность охраны природы и рационального использования природных ресурсов заключается в том, чтобы путем научного воздействия на природу обеспечить сохранение, восстановление и улучшения природных условий жизни людей.

К числу основных мероприятий по охране окружающей среды относится защита атмосферного воздуха от загрязнения.

Основными источниками загрязнения водоемов являются промышленные стоки.

Охрана водоемов осуществляется в двух направлениях:

- введение системы оборотного водоснабжения, которая предусматривает многократное использование воды в целях сокращения ее расхода на технические цели;

- применение специальных водоочистительных систем для очистки загрязненных сточных вод.

Главными задачами охраны окружающей среды являются предупреждение вредного влияния отходов промышленной деятельности:

- эрозии, загрязнения, засорение.

Защита земли от различного рода отходов; рекультивация земли - возвращение в хозяйственное пользование.

Размещено на Allbest.ru

...