Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Исходные данные по заданию

2. Тип производства, количество деталей в партии

3. Вид заготовки и припуски на обработку

4. Структура технологического процесса

5. Выбор оборудования и приспособлений

6. Выбор инструмента

7. Расчет режимов резания

8. Нормирование времени, определение расценки и себестоимости механической обработки детали

9. Основные сведения о технике безопасности при работе на металлорежущих станках

10. Конструирование приспособления

11. Оформление технической документации

Литература

Введение

Современное машиностроение представляет очень высокие требования к точности и состоянию поверхностей деталей машин, которые можно обеспечить в основном только механической обработкой.

Обработка металлов резанием представляет собой совокупность действий, направленных на изменение формы заготовки путем снятия припуска режущими инструментами на металлорежущих станках, обеспечивая заданную точность и шероховатость обработанной поверхности.

В зависимости от формы деталей, характера обрабатываемых поверхностей и требований, предъявляемых к ним, их обработку можно проводить различными способами: механическими - точением, строганием, фрезерованием, протягиванием, шлифованием и др.; электрическими - электроискровым, электроимпульсным или анодно-механическим, а также ультразвуковым, электрохимическим, лучевыми и другими способами обработки.

Процесс обработки металлов резанием играет ведущую роль в машиностроении, так как точность форм и размеров и высокая частота поверхностей металлических деталей машин в большинстве случаев обеспечивается только такой обработкой.

Этот процесс успешно применяется во всех без исключения отраслей промышленности.

Обработка металлов резанием является весьма трудоемким и дорогостоящим процессом. Так, например, в среднем в машиностроении стоимость обработки заготовок резанием составляет от 50 до 60 стоимости готовых изделий.

Обработка металлов резанием, как правило, осуществляется на металлорежущих станках. Лишь отдельные виды обработки резанием, относящиеся к слесарным работам, выполняются вручную или с помощью механизированных инструментов.

В современных методах механической обработки металлов заметны следующие тенденции:

обработка заготовок с малыми припусками, что приводит к экономии металлов и увеличении доли отделочных операций;

широкое применение методов упрочняющей обработки без снятия стружки путем накатывания роликами и шариками обдувки дробью, дорнирования, чеканки и т. п.;

применение многоинструментальной обработки взамен одноинструментальной и многолезвийного режущего инструмента вместо однолезвийного;

возрастания скоростей резания и подач;

увеличение части работ, выполняемых на автоматических и полуавтоматических станках, роботизированных комплексов с применением систем программного управления;

широкое проведение модернизации металлорежущего оборудования;

использование быстродействующих и многоместных приспособлений для закрепления заготовок и механизмов при автоматизации универсальных металлорежущих станков;

изготовление деталей из специальных и жаростойких сплавов, обрабатываемость которых значительно хуже, чем обычных металлов;

участие технологов в разработке конструкции машин для обеспечения их высокой технологичности.

Более рационально получать сразу готовую деталь, минуя стадию заготовки. Это достигается применением точных методов литья и обработки давлением, порошковой металлургией. Эти процессы более прогрессивны, и они будут все шире внедряться в технику.

1. Исходные данные по заданию

механический металлорежущий обработка деталь

Наименование работы:

Технологический процесс механической обработки детали.

Исходные данные по заданию приведены в таблице 1:

Таблица 1

Чертеж детали	Производственная программа, тыс. шт. В год	Тип производства	Материал	Вид обработки
Крышка	8000	серийное	Сталь 30	Механическая

Химический состав стали (ГОСТ 1050-88) в таблице 2:

Таблица 2

Марка стали	C	Si	Mn	S, P не более	Cr	Ni	Cu
30	0.27-0.35	0.17-0.37	0.50-0.80	0.040	<=0.25	<=0.25	0.25

Механические свойства стали 30 ГОСТ 1050-88 в таблице 3:

Таблица 3

Операция	t нагр, C	Охлаж. среда	Длина загот.мм	В, МПа	, МПа	у,%	Ш,%	МПа	тверд. HB
Закалка	860-880	Вода	250	400	600	25	55	55	<=17
Отпуск	600-650	Воздух	250	400	600	25	55	55	<=17

Технологические свойства стали 30 ГОСТ 1050-88 в таблице 4:

Таблица 4

Темпе-ратура ковки	Свариваемость	Склонность к отпускной хрупкости	Флокено-чувстви-тельность	Коррозион. стойкость
нач. 1250 кон. 800	РДС,АДС под флюсом и газовой защитой с подогревом, КТС	Не склонна	Не чувствительна	Низкая

2. Тип производства, количество деталей в партии

Количество деталей в партии можно определить по формуле:

,

где N - годовая программа выпуска деталей, шт.

t - число дней, на которые необходимо иметь запас годовых деталей.

Ф - число рабочих дней в году.

,241(шт.) Из таблицы 1 выбираем тип производства:

Таблица 1

Тип производства	Годовая производственная программа, ед.
	Крупных	Средних	Мелких
Единичное	До 5	До 10	До 100
Серийное	Свыше 5 до 1000	Свыше 10 до 5000	Свыше100 до50000 5550000
Массовое	Свыше 1000	Свыше 5000	Свыше 50000

Тип производства - серийный.

Серийное производство - изделия изготавливаются или обрабатываются партиями (сериями), состоящими из однотипных деталей одинакового размера, запускаемых в производство одновременно.

Теперь из таблицы 2 выбираем вид производства:

Таблица 2

Вид производства	Количество изделий в партии
	Крупных	Средних	Мелких
Мелкосерийное	2-5	6-25	10-50
Среднесерийное	6-25	26-150	51-300
Крупносерийное	Свыше 25	Свыше 150	Свыше 300

Производство - среднесерийное и выпускает мелкие (лёгкие) детали, количеством в партии от 51 до 300 изделий.

3. Вид заготовки и припуски на обработку

Заготовкой называется предмет производства, из которого изменением формы, размеров, качества поверхностей и свойств материала изготовляют требуемую деталь. Выбор вида заготовки зависит от материала, формы и размера, её назначения, условий работы и испытываемой нагрузки, от типа производства.

Для изготовления деталей могут применяться следующие виды заготовок:

а) отливка из чугуна, стали, цветных металлов, сплавов и пластмасс для фасонных деталей и корпусных в виде рам, коробок, букс, челюстей и др.;

б) поковки - для деталей, работающих на изгиб, кручение, растяжение. В серийном и массовом производстве применяются преимущественно штамповки, в мелкосерийном и единичном производстве, а также для деталей крупных размеров - поковки;

в) прокат горячекатаный и холоднокатаный - для деталей вида валов, стержней, дисков и других форм, имеющих незначительно изменённые размеры поперечного сечения.

В нашем случае целесообразно изготовлять крышку из проката, так как круг хорошо вписывается размеры детали.

Припуски на обработку указаны в таблице1:

Таблица 1- припуски и допуски на обработку

Размер детали ,мм	Припуски, мм	Допуски, мм	Размер заготовки, мм
250 140	5 1,5	+1,6 -0,8 +0,4 -0,75	260 143

В данном случае лучше всего выбрать отливку из стали.

Литейное производство - отрасль машиностроения, занимающаяся изготовлением фасонных заготовок или деталей путем заливки расплавленного металла в специальную форму, которая имеет конфигурацию заготовки. При охлаждении залитый металл затвердевает и в твердом состоянии сохраняет конфигурацию той полости, в которую он был залит. Конечную продукцию называют отливкой. В процессе кристаллизации расплавленного металла формируются механические и эксплуатационные свойства отливок.

Литьем получают разнообразные конструкции отливок массой от нескольких граммов до 300 т. длинной от нескольких сантиметров до 20 м., со стенками толщиной 0,5- 500 мм. Для изготовления отливок применяют множество способов литья: в песчаные формы, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, в кокиль, под давлением, центробежное литье и др. Область применения того или иного способа литья определяется объемом производства, требованиями к геометрической точности и шероховатости поверхности отливок, экономической целесообразностью и другими факторами.

4. Структура технологического процесса

Маршрут изготовления детали

1.Сверление (станок марки 2Н135):

а) Сверлить отверстие 35

б) зенкер 38,85

в) (станок Т15К6)-развертка 40

(Нормализованный 3-х кулачковый патрон)

2.Слесарная

3.(станок марки 16К20Ф3) токарный с ЧПУ

а) подрезать торец в размер 163 (-0,3)

б) точить сферу R150

(Оправка разжимная (цанговая))

4.(станок марки 16К20Ф3) токарный с ЧПУ

а) подрезать торец выдержав размер 161 (-0,3)

б) точить сферу R292

(Оправка разжимная)

5. Горизонтально-фрезерный станок марки 6М82Г концевой фрезой 8 мм., глубиной 10,5мм. (Спец приспособление)

6.Слесарная.

7.Цементация.

8.Закалка

9.Отпуск

10.Зачистка и контроль твердости

11.Очистка (термообработка и калибровка)

12. (станок марки 2Н135) развертка 40.

13. (станок марки 3Е710А) плоскошлифовальный. Переустановить шлифовку в размер 160.

14. Промывка.

15. Контрольная.

5. Выбор оборудования и приспособления

При выборе типа станка и степени его автоматизации необходимо учитывать следующие факторы:

1. Габаритные размеры и форму детали;

2. Форму обработанных поверхностей, их расположение;

3. Технические требования точности размеров, формы и к шероховатости обработанных поверхностей;

4. Размер производственной программы, характеризующий тип производства данной детали.

В единичном мелкосерийном производстве используются универсальные станки, в серийном наряду с универсальными станками широко применяются полуавтоматы и автоматы, в крупносерийном и массовом производстве - специальные станки, автоматы, агрегатные станки и автоматические линии.

Всё более широкое применение в настоящее время находят в серийном производстве автоматические станки с числовым программным управлением, позволяющие производить быструю переналадку с обработки одних деталей на другие путём замены программы, зафиксированной, например, на бумажной перфоленте или на магнитной ленте.

Выбор станков производим согласно таблицам приведённым ниже:

Таблица 1. Токарно-винторезные станки

Показатель	Модели станков
	1Мб 1	1А616	IK62	16К20
Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм	320	320	400	415
Расстояние между центрами, мм	1000	710	1000	1000
Число ступеней частоты вращения шпинделя	24	21	23	22
Частота вращения шпинделя, об/мин	12,5-1600	9-1800	12,5-2000	12,5-1600
Число ступеней подач суппорта	24	16	42	42
Подача суппорта. Мм. Продольная поперечная	0,08-1,9 0,04-0,95	0,065-0.091 0,065-0,091	0,074,16 0,035-2,08	0,05- 4,16 0,035-2,08
Мощность главного электродвигателя, кВт	4	4	7,5-10	10
Кпд станка	0.75	0,75	0,75	0,75
Наибольшая допустимая сила подачи механизмом, н	150	210	360	600

Таблица 2. Горизонтальные и вертикальные фрезерные станки

Показатель	Модели станков
	Горизонтальных	Вертикальных
	6М81Г	6М82Г	6М12П	6М12ПБ
Рабочая поверхность стола,мм	250х1000	320х1250	320х1250	320х1250
Число ступеней частоты вращения шпинделя	18	18	18	18
Частота вращения шпинделя,об/мин	40-2000	31-1600	31-1600	50-2500
Число ступеней подач	18	18	18	18
Подача стола,мм/мин: Продольная Поперечная	20-1000 6,5-333	25-1250 8,3-416	25-1250 15,6-785	40-1200 27-1330
Наибольшая допустима сила подачи ,кН	12	15	15	16
Мощность главного электродвигател я,кВт	4	7,5	7,5	10
КПД станка	0,8	0,75	0,75	0,75

Таблица 3. Вертикально - сверлильные станки

Показатель	Модели станков
	2Н118	2Н125	2Н135
Наибольший условный диаметр сверления.мм	18	25	35
Вертикальное перемещение сверлильной головки,мм	150	200	250
Число ступеней частоты вращения шпинделя	9	12	12
Число вращения шпинделя об/мни	180-2800	45-2000	31,5-1400
Число ступней подач	6	9	9
Подача шпинделя .об/мин	0,1-0,56	0,1-1,6	0,1-1,6
Крутящий момент на шпинделе,Н	88	250	400
Наибольшая допустимая сила подачи,Н	5,6	9	15
Мощность электродвигателя ,кВт	1,5	2.2	4
КПД станка	0,85	0,8	0,8

Из таблиц выбираем следующие станки:2Н135 16К20Ф3 6M82Г 3Е10А

6. Выбор инструмента

1 При выборе режущего инструмента необходимо исходить из способа обработки и типа станка, формы и расположения обрабатываемых поверхностей, материала заготовки и его механических свойств.

Инструмент должен обеспечить получение заданной точности формы и размеров, требуемую шероховатость обработанных поверхностей, высокую производительность и стойкость, должен быть достаточно прочным, виброустойчивым, экономичным.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 2 - Торцовая фреза

Материал режущей части инструмента имеет важнейшее значение в достижении высокой производительности обработки.

Для фрезерования поверхности выбираю торцовую насадную с механическим креплением пятигранных твердосплавных пластин (ГОСТ 22085-76).

Диаметр фрезы, мм D = 100

Число зубьев фрезы z = 12

Геометрические параметры режущей части фрезы

Главный угол в плане ц = 67є

Вспомогательный угол в плане ц1 = 5є

Главный передний угол г = 5є

Главный задний угол б = 10є

Угол наклона главной режущей кромки л = 10є

Угол наклона наклонных или винтовых зубьев щ = 10є

Материал режущей части фрезы - быстрорежущая сталь марки Т15К6 в виде пятигранной пластины.

Для фрезерования паза выбираю пазовую затылованную фрезу (ГОСТ 8543-71).

Пазовая фреза

Диаметр фрезы D = 100

Число зубьев фрезы z = 16

Диаметр отверстия d = 32

Ширина фрезы B = 10

Материал режущей части фрезы - твердый сплав ВК6М по ГОСТ (3882-88)

Для сверления отверстия выбираю стандартное спиральное сверло, оснащенное пластинками из твердого сплава, коническим хвостовиком (ГОСТ 2092-88)

Спиральное сверло

Диаметр сверла в мм d = 35

Общая длина сверла в мм L = 395

Длина рабочей части сверла Lo = 275

Геометрические параметры заточки

угол при вершине 2ц = 120є

главный передний угол г = 7є

главный задний угол б = 19є

угол наклона поперечной кромки ш = 55є

угол наклона винтовой канавки щ = 18є

угол при вершине 2ц0 = 73є

Материал режущей части сверла - быстрорежущая сталь марки Т15К6 в виде пластинок.

Для шлифования паза выбираю круглошлифовальный круг прямого профиля ГОСТ 8692-82

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 7 - Шлифовальный круг

Максимальный наружный диаметр, мм D = 100

Высота круга H = 10

Диаметр посадочного отверстия d = 16

Твердость (ГОСТ 18118-78) - среднетвердый круг.

Зернистость - 50.

Связка керамическая пятая.

2 Выбор измерительного инструмента зависит от формы измеряемых поверхностей, требуемой точности обработки и типа производства.

Для контроля за требуемой точностью обрабатываемых поверхностей выбираю следующий измерительный инструмент.

Штангенциркуль (ГОСТ 166-63).

Микрометрический нутрометр (ГОСТ 10-58).

Для контроля за шероховатостью обработанной поверхности выбираю профилометр типа 240 (ГОСТ 9504-60).

7. Расчет режимов резания

1 Глубина резания t, мм, зависит от припуска на обработку и требуемого класса шероховатости обработанной поверхности менее 5 мм, то фрезерования будем выполнять за один проход.

2 Величину подачи выбирают по справочной литературе в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала, режущего инструмента и требуемого класса шероховатости поверхности.

На фрезерных станках настраивается минутная подача Sм, мм/ мин, т.е. скорость перемещения стола с закрепленной деталью относительно фрезы. Элементы срезаемого слоя , а следовательно, и физико-механические параметры процесса фрезерования, зависят от подачи на зуб Sz, т.е. перемещения стола с деталью (в мм) за время поворота фрезы на 1 зуб. Шероховатость обработанной поверхности зависит от подачи на один оборот фрезы S0, мм/ об.

Между этими тремя значениями имеется следующая зависимость:

(2)

где n и z - соответственно частота вращения и число зубьев фрезы.

Значение подачи Sz возьмем из справочной литературы

Sz = 0,140

Тогда по формуле (2) рассчитаем SM

3 Расчетную скорость резания определим по эмпирической формуле

(3)

где Cv - коэффициент скорости резания, зависящий от материалов режущей части инструмента и заготовки и от условий обработки;

T - расчетная стойкость фрезы, мин;

m - показатель относительной стойкости;

Xv, Yv, Uv, pv, qv, - соответственно показатели степени влияния глубины резания, подачи, ширины фрезерования, числа зубьев и диаметра фрезы на скорость резания;

Kv - поправочный коэффициент на измененные условия.

Значение коэффициента и показателей степени в формуле скорости резания при фрезеровании

Cv = 445; qv = 0,2;pv; Xv = 0,15; Yv = 0,35, nv = 0,2; pv =0; m = 0,32

Поправочный коэффициент Kv определяется как произведение ряда коэффициентов

(4)

где Kмv - коэффициент, учитывающий влияние механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания;

Kпv - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

Kиv - коэффициент, учитывающий инструментальный материал.

Kпv = 0,8; Kиv = 1.

Из формулы (4) найдем поправочный коэффициент:

Тогда по формуле (3) найдем расчетную скорость резания

Частота вращения шпинделя, об/ мин подсчитываем по формуле

(5)

где Vp - расчетная скорость резания, м/ мин;

D - диаметр фрезы, мм.

По формуле (5) найдем расчетную частоту вращения шпинделя

Теперь подсчитаем фактическую частоту вращения nф, ближайшую из паспортных данных станка. Для этого найдем цn и определим весь ряд n

(6)

где nz и n1 - максимальное и минимальное значение частоты вращения;

n - количество ступеней частоты вращения.

Теперь определим из геометрического ряда

n1 = n1 = 31;

n2 = n1 • цn = 31 • 1,261 = 39,091;

n3 = n1 • ц2n = 31 • 1,2612 = 49,294;

n4 = n1 • ц3n = 31 • 1,2613 = 62,159

n5 = n1 • ц4n = 31 • 1,2614 = 78,383

n6 = n1 • ц5n = 31 • 1,2615 =98,841

n4 = n1 • ц3n = 31 • 1,2613 = 124,638

n4 = n1 • ц3n = 31 • 1,2613 = 157,169

n4 = n1 • ц3n = 31 • 1,2613 = 198,19

n4 = n1 • ц3n = 31 • 1,2613 = 249,918

n4 = n1 • ц3n = 31 • 1,2613 = 315,147

n4 = n1 • ц3n = 31 • 1,2613 = 397,4

Таким образом nф =315,147 об/ мин.

Теперь мы можем определить Vф по формуле (7)

(7)

где D - диаметр фрезы, мм;

nф - частота вращения, об/ мин.

м/ мин

4 Минутную подачу подсчитываем по формуле

(8)

Подставляем в формулу (8) значения получаем

мм/ мин

Определим значение Sм ближайшее меньшее из паспортных данных станка Sм = 249,65 мм/ мин

Определим фактическую подачу на зуб

 (9)

Подставляя в формулу (9) значения получим

мм/ зуб

5 Силу резания при фрезеровании определим по эмпирической формуле

(10)

где t - глубина фрезерования;

Sz - фактическая подача, мм/ зуб;

z - число зубьев фрезы;

D - диаметр фрезы, мм

nф - фактическая частота вращения фрезы об/ мин.

Значения коэффициента Cp и показателей степени Xp,Yp, Up, qp имеют следующие значения

Cp = 545; Xp = 0,9; Yp = 0,74; Up = 1; qp = 1.

Значения поправочного коэффициента Kp при фрезеровании зависит от качества обрабатываемого материала.

Kp = 1,211.

Тогда получаем

H

Коэффициент использования мощности станка определяется по формуле

 (11)

где Nэд - мощность приводного электродвигателя, кВт;

Nпот - потребная мощность на шпинделе, которая определяется по формуле

(12)

где Nэ - эффективная мощность на резание, кВт, определяется по формуле

(13)

Подставив значение в формулу (13) получим

кВт

Подставив значения в формулу (12) получим

кВт

Теперь вычислим коэффициент использования мощности станка

Фактическая стойкость инструмента Тф рассчитывается по формуле

(14)

Подставим в формулу (14) значения и получим

мин

6 Время затраченное в процессе фрезерования определяется по формуле

(15)

где L - расчетная длина обработки, мм;

i - число проходов;

Sм - фактическая подача, мм/ мин;

i = 1

Расчетную длину обработки определим по формуле(16)

(16)

где l - длина обработки, мм;

l1 - величина врезания, мм;

l2 - перебег фрезы, мм.

Величина врезания l1 вычисляется по формуле (17)

(17)

где t - глубина резания, мм;

D - диаметр фрезы, мм.

Получаем

мм

Величину перебега l2 примем 4 мм.

Находим расчетную длину обработки L:

мм

По формуле (15) вычислим основное время

мин

8. Нормирование времени, определение расценки и себестоимости механической обработке детали

1 Штучное время на механическую обработку одной детали вычисляется по формуле

(18)

где t0 - основное технологическое время, мин;

tв - вспомогательное время, мин;

tоб - время организационного и технического обслуживания рабочего места, мин;

tф - время перерывов на отдых и физические потребности, мин.

Основное технологическое время равно сумме значений машинного времени для всех переходов данной операции.

Таким образом получаем

(19)

где t01, t02, t03 - основное время для обработки каждой поверхности, которое мы вычислим из пропорции

Из пропорции (20) получаем

Находим t0i

t01 = 0,00456 • 100 = 0,456 мин

t02 = 0,00456 • 100 = 0,456 мин

t03 = 0,00456 • 100 = 0,456 мин

По формуле (19) вычислим Уt0:

мин.

Вспомогательное время - время на установку, закрепление и снятие детали, подвод и отвод инструмента, включение станка, проверку размеров.

Используя литературу получаем

мин.

Время на организационное и техническое обслуживание рабочего места tоб включает: время на подналадку, чистку и смазку станка, на получение и раскладку инструмента, смену затупившегося инструмента и т.п.

Время на обслуживание рабочего места tоб, а также на отдых и физические потребности tф назначаются на операцию и вычисляются по формуле

(21)

где б - процент на обслуживание рабочего места;

в - процент на отдых и физические потребности.

По формуле (21) получаем

мин.

Таким образом теперь по формуле (18) мы можем подсчитать tшт

мин.

2 Штучно-калькуляционное время на операцию вычисляется по формуле (22)

 (22)

где tпз - подготовительно-заключительное время на всю партию деталей, мин;

n - число деталей в партии.

мин.

3 Это время определяется в целом на операцию и включает время, затраченное рабочим на ознакомление с технологической картой обработки детали, на изучение чертежа, наладку станка, получение, подготовку, установку и снятие приспособления для выполнения данной операции.

В соответствии с литературой подготовительно-заключительное время принимаем равным 30 мин.

4 Расценка на выполненную работу, то есть стоимость рабочей силы P определяется по формуле (23)

(23)

где Cт - тарифная ставка соответствующего разряда;

K - коэффициент.

Значение тарифной ставки, соответствующей 4 разряду, принимаем равной

Cт = 247,64 руб/ ч

Коэффициент K принимаем равным 2,15.

Таким образом по формуле (23) получаем

руб.

5 Себестоимость механической обработки деталей С включает стоимость рабочей силы Р и стоимость накладных расходов Н и определяется по формуле (24)

(24)

где Н - стоимость накладных расходов, руб.;

Р - стоимость рабочей силы, руб.

Стоимость накладных расходов принимаем равным 1000% от стоимости рабочей силы

(25)

По формуле (25) находим Н

руб.

Таким образом подсчитаем себестоимость механической обработки

руб.

9. Конструирование приспособления

В задачу курсовой работы входит разработка конструкции одного приспособления, входящего в технологическую оснастку проектируемого процесса механической обработки.

Станочные приспособления предназначены для установки и закрепления обрабатываемой детали и разделяются: по степени специализации - на универсальные, переналаживаемые, сборные из нормализованных деталей и узлов; по степени механизации - на ручные, механизированные, автоматические; по назначению - на приспособления для токарных, сверлильных, фрезерных, шлифовальных и др. станков; по конструкции - на одно- и многоместные, одно- и многопозиционные.

Выбор вида приспособления зависит от типа производства, программы выпуска деталей, от формы, размеров обрабатываемой детали и от требуемой точности обработки.

При проектировании станочного приспособления решаются следующие основные задачи:

1) упразднение трудоемкой операции - разметки деталей перед обработкой;

2) сокращение вспомогательного времени на установку, закрепление и переустановку детали относительно инструмента;

3) повышения точности обработки;

снижение машинного и вспомогательного времени за счет одновременной обработки нескольких деталей или совмещенной обработки несколькими инструментами;

облегчение труда рабочего и снижения трудоемкости обработки;

повышение технологических возможностей и специализация станка

В результате применения приспособления должны значительно возрасти производительность и снизится себестоимость обработки.

В качестве приспособления для фрезерования выбираем станочные тиски ГОСТ 18684-73, в которых были модернизированы прижимные губки. Данная модернизация способствует облегчению труда рабочих.

10. Оформление технической документации

В качестве основного документа технической документации представлена маршрутная карта, где указаны все операции и переходы, а также оборудование, приспособление, режущий и измерительный инструмент, количество рабочих.

Указан профиль и размеры.

Вторым технологическим документом является операционная карта. В ней указаны переходы на одну операцию, указан её номер и материал заготовки, её масса и твердость детали. Для всех переходов указан режущий и измерительный инструмент.

Кроме того, подсчитаны расчетные размеры, глубина резания число проходов, обороты шпинделя и скорость режимов обработки. Подсчитано машинное и вспомогательное время.

11. Основные сведения о технике безопасности при работе на металлорежущих станках

Техника безопасности охватывает комплекс технических устройств и правил, обеспечивающих нормальную жизнедеятельность человека в процессе труда и исключающих производственный травматизм. При работе на металлорежущих станках рабочий должен быть предохранен от действия электрического тока, от ударов движущимися частями станка, а также обрабатываемыми деталями или режущим инструментом вследствие слабого их закрепления или поломки, от отделяющейся стружки, от воздействия пыли и СОЖ.

Общие правила техники безопасности при работе на металлорежущих станках

1. К самостоятельной работе допускаются лица, прошедшие медицинское освидетельствование, прошедшие вводный инструктаж, первичный инструктаж на рабочем месте, имеющие удостоверение по охране труда.

2. Выполнять только работу, входящую в круг обязанностей.

3. Работать только в исправной, аккуратно заправленной спецодежде и спецобуви, предусмотренными инструкциями по охране труда.

4. Пользоваться только исправными приспособлениями, оснасткой, инструментом, применять их по назначению.

5. Не оставлять без присмотра включенные (работающие) машины и механизмы, оборудование.

При уходе даже на короткое время отключать его от электросети вводным выключателем.

6. Не проходить под поднятым грузом.

7. Не стирать спецодежду в керосине, бензине, растворителях, эмульсиях и не мыть в них руки.

8. Не прикасаться к токоведущим частям электрооборудования машин и механизмов, обрабатываемым заготовкам и деталям при их вращении.

9. Не обдувать сжатым воздухом детали, не пользоваться сжатым воздухом для удаления стружки.

10. Пользоваться при работе деревянным настилом и содержать его в исправном состоянии и чистоте.

11. Основные опасные и вредные производственные факторы:

возможность поражения электротоком;

возможность получения ожогов и механических повреждений стружкой;

повышенный уровень шума;

возможность падения устанавливаемых и обрабатываемых деталей, заготовок.

12. При работе на станках применение перчаток или рукавиц не допустимо.

Требования безопасности по окончании работ.

1. Выключить станок, обесточить электрооборудование.

2. Привести в порядок рабочее место.

3. Протереть и смазать трущиеся части станка.

4. Убрать разлитые масло и эмульсию, посыпав загрязненные места песком.

5. Уборку стружки, пыли производить щеткой-сметкой.

6. Использованные во время уборки и при работе тряпки, ветошь вынести за пределы цеха в отведенные для этой цели места.

7. При сдаче смены сообщить мастеру и сменщику о замеченных недостатках и принятых мерах по их устранению.

8. Вымыть лицо и руки теплой водой с мылом или принять душ.

Техника безопасности при работе на токарно-винторезном станке.

1. Перед включением станка необходимо убедиться, что его пуск не опасен для людей, находящихся у станка.

2. В первый период работы станка не рекомендуется работать на максимальных оборотах шпинделя.

3. Обеспечить надежное крепление детали.

4. При обработке детали в центрах запрещается применять центра с изношенными конусами.

5. Запрещается работать на станке со снятыми или открытыми ограждениями (кожухом и крышкой).

6. Запрещается работать на станке без защитных очков.

7. Запрещается прикасаться руками к вращающимся частям станка, а также к обрабатываемой детали.

8. Во избежание захвата одежды вращающимися частями необходимо аккуратно заправить спецодежду, волосы убрать под головной убор.

9. Запрещается производить уборку, чистку, смазку, установку и съем детали при работе станка.

10. Подступы к электрошкафу и рабочее место не должны быть загромождены.

11. При получении травмы необходимо поставить в известность мастера участка или начальника цеха.

12. Внимание!

Во избежание перегрева мотора не разрешается производить более 60 включений в час при оборотах шпинделя в минуту до 250, не более 30 включений в час при оборотах свыше 250 в минуту и не более 6 включений в час при оборотах шпинделя 750 в минуту [3].

Список литературы

1. Справочник технолога-машиностроителя: В 2 т. Т. /Под ред. Косиловой А.Г. и Мещеряковой Р.К. М.,1972.-694 с. Т. 2 /Под ред. Малова А.Н. - М.: 1972. - 568 с.

2. Федин А.П. Материаловедение и технология материалов: (Методические указания и задания на контрольные работы). - Гомель:БелГУТ.-1992.-83с.

3. Зобнин Н.П. и др. Обработка металлов резанием. - М.: Всесоюзное издательско - полиграфическое объединение Министерства путей сообщения, 1962. - 299 с.

Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение.-М.,1990.-528 с.

Справочник металлиста. Т. 5/. /Под ред. Б.Л. Богуславского. -М.: Машиностроение, 1997. -673с.

Мастеров В.А., Берковский В.С. Теория пластической деформации и обработка металлов давлением. -М.: Металлургия, 1989.400 с.

Казаченко В.П., Савенко А.Н., Терешко Ю.Д. Материаловедение и технология материалов. Ч.III. Обработка металлов резанием: Пособие к курсовому проектированию.-Гомель: БелГУТ.1997.-47с.

Размещено на Allbest.ru

...