Описание технологического процесса

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

Раздел 1. Описание технологического процесса

Раздел 2. Определение информационной нагрузки на систему управления

Раздел 3. Определение размера требуемой рабочей памяти процессора

Раздел 4. Описание комплекса технических средств

4.1 Описание и выбор состава микропроцессорного контроллера

4.2 Оборудование станций оператора

4.3 Промышленные сети

4.4 Описание и выбор программного обеспечения комплекса технических средств

Раздел 5. Разработка фрагмента программы управления частью технологического объекта

Заключение

Список литературы

Введение

Управление любым технологическим процессом или объектом в форме ручного или автоматического воздействия возможно лишь при наличии измерительной информации об отдельных параметрах, характеризующих процесс или состояние объекта. Параметры эти весьма своеобразны. Технологические измерения и измерительные приборы используются при управлении (ручном или автоматическом) многими технологическими процессами в различных отраслях народного хозяйства.

Средства измерений играют важную роль при построении современных автоматических систем регулирования отдельных технологических параметров и процессов (АСР) и особо автоматизированных систем управления технологическими процессами (АСУТП), которые требуют представления большого количества необходимой измерительной информации в форме, удобной для сбора, дальнейшего преобразования, обработки и представления ее, а в ряде случаев для дистанционной передачи в выше ниже стоящие уровни иерархической структуры управления различными производствами. В основе измерений параметров и физических величин лежат различные физические явления и закономерности. Измерительные схемы с использованием современных достижений микроэлектронной техники: микропроцессорных схем, твердых или полупроводниковых электрохимических элементов и другие.

Большинство российских компаний разрабатывает АСУТП и программное обеспечение для решения самых разных задач, стоящих перед предприятиями, используя при этом оборудование для промышленной автоматизации, технологии и среды разработки, созданные всемирно известными компаниями, благодаря этому наши решения надежны, просты в обслуживании и соответствуют распространенным промышленным стандартам.

Раздел 1. Описание технологического процесса

Осаждение асбестовой диафрагмы на сетчатый катод.

Сущность способа изготовления осажденной диафрагмы на сетчатом катоде хлорных электролизеров заключается в том, что из хлоридно-щелочной асбестовой суспензии (пульпы) с помощью вакуума на поверхность катодной сетки осаждается слой асбеста соответствующей толщины и структуры.

В хлоридно-щелочном растворе волокна асбеста набухают, расщепляются на более тонкие волокна и подвергаются деструкции. Кроме того, при этом протекают ионообменные процессы. Глубина ионообменных процессов зависит от состава суспензии, длительности и температуры процесса. В результате реакции образуются гидроокись магния и кремне- магниевый осадок, которые выделяются в виде геля. Продукты реакции определяют однородность распределения волокна в растворе, механическую прочность на разрыв в сухом виде, сцепляемость с сеткой и ограничивают начальную набухаемость диафрагмы.

Асбестовая диафрагма, нанесенная на катодную сетку, служит для разделения продуктов электролиза (водорода и хлора), которые при смешении способны образовывать взрывоопасные смеси.

Для изготовления осажденной диафрагмы применяется асбест механического обогащения полужесткой текстуры марок А-3-50 и А-4-20 в соотношении 1:1.

Технологический процесс осаждения диафрагмы на катод складывается из следующих стадий:

Подготовка асбестового волокна и пульпы;

Приготовление суспензии (пульпы) для осаждения;

Подготовка катода к осаждению диафрагмы и улавливание асбеста из сточных вод;

Осаждение асбестовой диафрагмы;

Сушка диафрагмы;

Фильтрация отработанной асбестовой пульпы.

Установка осаждения асбестовой диафрагмы на сетчатый катод электролизеров смонтирована в корпусе №551 и включает в себя следующее оборудование:

Массный ролл для обработки асбестового волокна (поз.1);

Фильтр-отстойник (поз.2-1) для отделения асбеста от воды;

Центробежный насос (поз.3-1, 11) для перекачки асбопульпы в напорные баки;

Напорные баки (поз.4-1,2) для приготовления асбестовой пульпы;

Катод-фильтр (поз.5) для осаждения асбестовой диафрагмы;

Ресивер (поз.6-1);

Вакуум-насос РМК-4 (поз.7-1,2,3);

Вентилятор (поз.12-1,2,3,4) для подачи подогретого воздуха;

Калорифер (поз.13-1,2,3,4) для подогрева воздуха;

Сушильная печь (поз.14-1,2,3,4) для сушки диафрагмы;

Емкость (поз.15) для ингибированной соляной кислоты;

Центробежный насос (поз.16) для перекачки ингибированной соляной кислоты;

Специальные поддоны для установки катодов электролизеров БГК-17 и БГК-50;

Центробежные насосы (поз.10-1,2) высокого давления;

Емкость-сборник (поз.32) для отработанной щелочи;

Массный ролл (поз.1) марки РМВЦ-5 предназначен для обработки (расщепления) асбестового волокна, которое идет для насасывания асбестовой диафрагмы на катоды электролизеров БГК-17, БГК-50.

Массный ролл состоит из:

железобетонной ванны, имеющей овальную форму, разделенную продольной перегородкой;

рольного барабана, по окружности которого закреплены деревянными клиньями параллельно его оси 84 стальных ножа;

ножевой планки, состоящей из 2-х пачек ножей по 16 штук в каждой и расположенных по отношению к оси барабана под углом 2,5°;

рычажного механизма, который служит для облегчения барабана при помощи специальных грузов;

шарнирно-регулировочного механизма, служащего для регулировки присадки барабана к планке, что осуществляется при помощи маховика, конических шестерен и винта.

Привод ролла осуществляется через ременную передачу от электродвигателя. Частота вращения барабана массного ролла составляет 10,5 об/мин (10,5 м/с окружная скорость).

Подготовка асбестового волокна

При поступлении на участок, мешки с асбестовым волокном сортируются по маркам и укладываются раздельно в штабели. Мешки, не имеющие маркировки или с асбестом неподходящих марок, отбраковываются и складываются в отдельные штабели.

Обработка асбеста производится в массном ролле (поз.1).

Для этого заливается в ролл 4 м3 воды и загружаются по 100-105 кг асбестового волокна марки А-3-50 и А-4-20. Присадка ножей барабана устанавливается в 2-3 мм.

Продолжительность обработки волокна в ролле для приготовления асбестовой пульпы при использовании волокна полужесткой текстуры для электролизеров БГК-17 составляет 75 мин, а для электролизеров БГК-50 - 40 минут, для приготовления асбополимерной пульпы для БГК-50 - 30 минут.

После окончания обработки волокна, масса из ролла (поз.1) самотеком подается на фильтр-отстойник (поз.2-1), отстаивается в течение 120 мин и освобождается от основного количества воды в приемник (поз.40). Полученную пульпу перемешивают сжатым воздухом и перекачивают центробежным насосом типа АР-100 (поз.3-1, 11) в напорные баки (поз.4-1,2).

Приготовление суспензии (пульпы) для осаждения

В напорные баки (поз.4-1,2) закачивается из корпуса электролиза №844 необходимое количество электролитической щелочи с массовой концентрацией 115-135 г/дм3 и асбестовая пульпа из фильтра-отстойника (поз.2-1). Асбестовая пульпа подается в количестве, необходимом для получения щелочной пульпы с массовой концентрацией сухого вещества 10-12 г/дм3 и щелочи 50-60 г/дм3 для электролизеров БГК-17, а также с массовой концентрацией сухого вещества 8-10 г/дм3 и щелочи 50-60 г/дм3 для электролизеров БГК-50.

Далее пульпа перемешивается сжатым воздухом.

Подготовка катода к осаждению диафрагмы и улавливания асбеста из сточных вод

Перед осаждением диафрагмы на катодную сетку, сетка и сварные швы по ней осматриваются для выявления дефектов. Катодные сетки, имеющие отверстия, наплывы от сварки и остатки старой диафрагмы, вмятины, при которых ширина катодного кармана заметно уменьшается, или места, где противоположные сетки катодного кармана касаются

друг друга, на операцию осаждения диафрагмы не направляются. Сетчатые катоды с отработанной диафрагмой (после разборки электролизера) отмываются сильной струей воды под давлением 0,8ч1,0 МПа (8ч10 кгс/см2) при помощи центробежного насоса (поз.10-1,2), при этом необходимо струю направлять по касательной к слою диафрагмы. Для своевременного обеспечения полноты удаления отработанной диафрагмы необходимо промывку производить как можно быстрее после разборки электролизера.

Нельзя допускать ржавления катодной сетки с остатками асбеста, так как это приведет к образованию массы, снятие которой крайне затруднительно. Лучший результат по очистке катодной сетки от остатков старой диафрагмы дает кислотная промывка с помощью ингибированной соляной кислоты с массовой долей НСl 7-8%. Кислотная промывка проводится в течение 1ч 2 часов после снятия диафрагмы водой.

Ингибированная кислота привозится из цеха №229 в автоцистерне и сливается в емкость (поз.15) при помощи центробежного насоса (поз.16). Из емкости соляная кислота заливается в приемник (поз. 40), где разбавляется водой до массовой доли НСl 7-8%. Отработка кислоты ведется до массовой доли НСI в растворе 1-1,5%. После нейтрализации электролитической щелочью раствор откачивается ц/насосом (поз. 38) в корпус № 348. Смытая водой с сетчатого катода отработанная диафрагма также собирается в приемнике (поз.40).

Приемник (поз.40) представляет собой заглубленную железобетонную емкость вместимостью 16,5 м3. В заполненный приемник опускается кран-балкой катод-фильтр (поз.35), подсоединенный к вакуумному коллектору. Вода под действием разрежения, создаваемого вакуум-насосом (поз.37) проходит через катод-фильтр (поз.35) и поступает в ресивер (поз.36), откуда по мере накопления откачивается центробежным насосом (поз.38) по трубопроводу в корпус №348.

В результате фильтрации на внутренней поверхности катод - фильтра накапливается осадок асбеста, фильтрация замедляется, а разрежение в коллекторе увеличивается. При достижении разрежения минус 53 кПачминус 59 кПа фильтрацию останавливают для удаления осадка с фильтрующей сетки. Катод-фильтр (поз.35) кран-балкой (поз.41) извлекают из приемника (поз.40), завешивают над тракторным прицепом и путем подачи сжатого воздуха внутрь катод-фильтра осадок снимают в прицеп и вывозят на шламонакопитель.

Осаждение асбестовой диафрагмы на сетчатые катоды электролизеров

Для осаждения диафрагмы катоды электролизеров БГК-17 и БГК-50 устанавливаются на специальные поддоны и крепятся стяжными болтами Штуцера катодного пространства электролизеров подсоединяются к вакуумной системе.

Затем в катоды подается приготовленная асбестовая пульпа из напорного бака (поз.4-1,2) так, чтобы уровень пульпы был выше верхнего края катодной сетки на 70ч100 миллиметров. С помощью разрежения, создаваемого вакуум-насосом (поз.7-1,2,3) производится первичное насасывание диафрагмы через ресивер (поз.6-1) при непрерывной подаче пульпы в течение 15ч20 мин до достижения разрежения в катодном пространстве минус 53,0 кПа. Далее в течение 10 минут производится подсушка диафрагмы воздухом. Затем пульпа вторично подается из напорного бака в катод так, чтобы уровень поддерживался на 70ч100 мм выше верхнего края катодной сетки. Вторичное насасывание проводится при разрежении минус 40,0 кПачминус 56,0 кПа течение 10ч15 минут. Затем удаляется остаток пульпы из катода и производится тщательный осмотр всей поверхности диафрагмы, ее плотности, путем наблюдения за местами повышенного подсоса воздуха под вакуумом. При отсутствии дефектов (участки оголенной сетки, местные наплывы диафрагмы, налипание посторонних механических примесей, прорыв сетки) производится уплотнение и подсушка диафрагмы просасыванием через нее воздуха в течение 30 мин. при разрежении минус 53,0 кПа.

Пульпа, собираемая при осаждении диафрагмы в ресивере (поз.6-1), перекачивается центробежным насосом (поз.3-1, 11) в один из освободившихся напорных баков (поз.4-1,2), где в нее добавляется асбопульпа из фильтра-отстойника (поз.2-1) до массовых концентраций сухого вещества 10ч12 г/дм3 для электролизеров БГК-17 и 8-10 г/дм3 для электролизеров БГК-50. После проведения 3-4 операций насасывания диафрагмы на катоды электролизеров БГК-17 и БГК-50 с применением одной и той же пульпы, производится полная ее замена во избежание накапливания укороченного волокна и ухудшения режима насасывания по этой причине.

Насасывание асбестовой диафрагмы в ванне (поз.19)

Насасывание асбестовой диафрагмы может производиться в ванне (поз.19).

Асбопульпа из напорного бака (поз.4-1,2) самотеком подается в ванну (поз.19). Катод гибкими гофрированными шлангами подсоединяется к коллектору разрежения, создаваемого вакуум-насосами (поз.7-4,5) и с помощью электротельфера погружается в ванну таким образом, чтобы уровень асбопульпы был на 300 мм выше верхнего края катода.

Включаются вакуум-насосы, открываются вентили на вакуумной линии и производится первичное насасывание диафрагмы. Отсос пульпы производится таким образом, чтобы не допустить резкого повышения вакуума до минус 53 кПа. В процессе насасывания в ванну подается сжатый воздух на перемешивание.

Отличительной особенностью насасывания по данной схеме является необходимость вертикального перемещения катода вверх-вниз, через каждые 2-3 минуты насасывания, не вынимая его из пульпы.

После насасывания диафрагмы в течение 15ч20 мин. катод вынимается из пульпы и производится воздушная сушка в течение 10 минут. При этом проверяется качество диафрагмы и при необходимости производится удаление асбеста из пространства между карманами с помощью деревянного брусочка.

При удовлетворительном состоянии диафрагмы после воздушной сушки производится повторное насасывание диафрагмы в течение 10ч15 минут, а затем, не снимая разрежения, катод вынимают из ванны и производят воздушную сушку в течение 30 минут при вакууме минус 40 ч минус 53 кПа.

После окончания воздушной сушки катод отсоединяют от вакуумных шлангов и направляют на сушку в сушильные печи (поз.14-1,2,3,4).

Сушка диафрагмы

По окончании операции воздушной подсушки катод с осажденной диафрагмой перевозится в сушильную печь (поз.14-1,2,3,4). Сушка диафрагмы производится воздухом, подогретым в калориферах (поз.13-1,2,3,4) до температуры 80ч110°С и подаваемым в сушильную печь вентилятором (поз.12-1,2,3,4). Воздух просасывается через диафрагму с помощью вакуум-насоса (поз.7-1,2,3) через барометрический конденсатор (поз.9) при вакууме минус 26,0 кПачминус 40 кПа в течение 6ч8 часов.

Высушенная диафрагма считается удовлетворительной по качеству, если при осмотре всей ее поверхности диафрагма окажется повсюду ровной, светло-серого или белого цвета и хорошо прилегающей к поверхности катода. Если при осмотре обнаружится сжатие катодных карманов, диафрагма снимается, а катод направляется на ремонт. Катоды с высушенной диафрагмой направляются в помещение монтажа электролизеров для выполнения последующих операций (корпуса № 350 и № 844).

Фильтрация отработанной асбестовой пульпы

Использованная (отработанная) пульпа из напорных баков (поз.4-1,2) самотеком сливается по гофрированному шлангу диаметром 50 мм в катод-фильтр (поз.5), где происходит отделение электрощелоков от использованного (отработанного) асбеста, т.е.

на катодной сетке остается асбест, а электролитическая щелочь самотеком сливается из катодного пространства в емкость (поз.32), вместимостью 2,5 м3. Из емкости (поз.32), по мере накопления, электролитическая щелочь центробежным насосом (поз.3-1, 11) откачивается в корпус № 348 по существующей линии, а также повторно используется для приготовления щелочной асбестовой пульпы. Катод-фильтр (поз.5) с осажденным (отработанным) на нем асбестом завешивают кран-балкой (поз.41) над тракторным прицепом и путем подачи сжатого воздуха внутрь катод-фильтра осадок снимают в прицеп и вывозят на шламонакопитель.

Регламентные ограничения на технологический процесс:

Таблица 1 - Основные регламентные ограничения процесса

Наименование параметра	Минимально допустимое значение	Максимально допустимое значение
Давление воздуха на входе в фильтр-отстойник поз. 2	0,1МПа	0,4МПа
Уровень в напорных баках поз.4-1,2	660мм	2500мм
Давление воздуха на входе в бак напорный поз. 4-1,2	0,1МПа	0,4МПа
Массовая концентрация NaOH в асбопульпе	3 50г/дм	3 60г/дм
Давление воды на удаление отработанной диафрагмы	0,8МПа	1,5МПа
Разрежение в коллекторе вакуум-насоса поз. 37		-59кПа
Разрежение в коллекторе перед ресивером поз. 6-1,2	-40кПа	-56кПа
Давление воздуха в ванну поз. 19	0,1МПа	0,4МПа
Температура воздуха в печи сушильной поз.14	70°С	110°С
Разрежение в коллекторе камеры сушильной поз.14	-23кПа	-40кПа
Уровень в ресиверах поз. 6-1,2		1500мм
Уровень в ресивере поз. 36		1800мм
Уровень в емкости соляной кислоты поз. 15		1800мм

Функциональная схема автоматизации:

Раздел 2. Определение информационной нагрузки на систему управления

На функциональной схеме автоматизации изображены:

датчики:

4 LE (1 AI);

12 PT (1 AI);

3 LIT (1 AI);

1 TE (1 AI);

2 QE (1 AI);

9 отсечных клапана (2 DI, 1 DO);

1 регулирующих клапана (1 AO);

11 насоса (1 DI, 1 DO).

Общее количество сигналов.

AI 4…20 = 15;

AI т.с. = 7;

AO = 1;

DI = 29;

DO = 20;

На основании функциональной схемы автоматизации выполнилась оценка информационной нагрузки на систему управления, представленная в таблице 2.

Информационная нагрузка складывалась из трех составляющих:

1)Информационная нагрузка, определенная из предложенной функциональной схемы автоматизации.

2)Дополнительная информационная нагрузка, приведенная в задании на проектирование.

3)Резерв 20% по всем сигналам.

Таблица 4 Дополнительная информационная нагрузка нагрузка на систему управления

Тип сигнала	Кол-во сигналов
Аналоговый входной: 4…20Ма	0
Аналоговый входной: Термометр сопротивления RTD	64
Аналоговый входной: Термопара ТС	90
Аналоговый выходной: 4…20Ма	23
Дискретный входной: 24В	45
Дискретный выходной: релейный	0
Дискретный выходной: транзистор	12

AI 4…20 = 15

AI т.с. = 7 + 90 + 64 = 161

AO = 1 + 23 = 24

DI = 29 + 45 = 74

DO = 20+12=32

Резерв 20%:

AI 4…20 = 15 + 20% = 18

AI т.с. = 161 + 20% = 194

AO = 24 + 20% = 29

DI = 74 + 20% = 89

DO = 32 + 20% = 39

Раздел 3. Определение размера требуемой рабочей памяти процессора

AI: 212 * 300 б = 63.6 кб

DI: 89 * 300 б = 26.7 кб

AO: 29 * 2 кб = 58 кб

Электрический двигатель: 11 * 300 б = 3,3 кб

Отсечные клапаны.: 9 * 500 б = 4,5 кб

Общая нагрузка:

( 63,6 + 26,7 + 58 + 3.3 + 4,5 ) * 1,5 = 156,1х1,5 = 234,15 кб

Раздел 4. Описание комплекса технических средств

4.1 Описание и выбор состава микропроцессорного контроллера

Необходимо разработать трехуровневую ситему автоматизации на базе программно-технического комплекса Simatic S7-400H (c использованием станции ET200M), включая 2 станции оператора и станции инжиниринга в промышленном исполнении.

Микропроцессорный контроллер состоит из:

1)Блоков питания PS-407 115/230В(10А) для питания контроллера от сети переменного или постоянного тока. Они необходимы для подключения к центральному процессору или интерфейсному модулю.

2)Источники бесперебойного питания APC back UPS 650UA.

3)Центральный процессор CPU-412-3H - рабочая память 768 кб.

4)Интерфейсные модули IM 153-4. Подключение к базовому блоку до 3 стоек расширения. В каждой стойке может размещаться до 12 модулей.

5) Функциональные модули FM455-C.Это интеллектуальные модули, оснащенные встроенным микропроцессором и способные выполнять задачи автоматического регулирования, взвешивания, позиционирования, скоростного счета, управления перемещением. Целый ряд функциональных модулей способен продолжать выполнение возложенных на них задач даже в случае остановки центрального процессора.

6)Модули ввода аналоговых сигналов SM-431(16AI)4…20mA

7) Модули ввода аналоговых сигналов SM-422(16DO)24B.

4.2 Оборудование станций оператора

Каждая станция оператора и инженера организована на основе офисного персонального компьютера, оснащена цветным жидкокристаллическим мониторам SCD 19101-D с размерами экрана 22 дюйма, клавиатурой SIMATIC PC, устройством координатного указания - мышью SIMATIC PC и устройством печати цифровой информации Матричный принтер T2240/24.

На станциях имеется:

- Intel Pentium Dual Core E5300 2.6 ГГц;

-жёсткий диск1x 250 Гбайт HDD SATA, внутренний;

-графическая система Intel GMA4500;

-оптический привод DVD RW;

-по 6 USB выходов, по 2 Ethernet, по 1 LPT и COM-порта;

-промышленный блок питания ~110/ 230 В;

- ИБП FSP EP-850 850VA, 480 Вт.

4.3 Промышленные сети

Сеть Ethernet является общепризнанным лидером в области коммуникационных технологий.

Она обладает высокой пропускной способностью, не имеет ограничений на количество подключаемых станций, используется в промышленных и офисных условиях, обеспечивает поддержку IT технологий, обладает множеством других преимуществ.

К сетевым компонентом относится:

1) Коммуникационный процессор CP 443-1-интеллектуальный модуль, выполняющий автономную обработку коммуникационных задач в промышленных сетях Industrial Ethernet.

2) Интеллектуальный коммуникационный процессор CP 1613 - позволяет производить подключение персональных и промышленных компьютеров к сети Industrial Ethernet.

3) Коммутатор Scalance x005 простой коммутатор Industrial Ethernet, позволяющий создать линейные и звездообразные сетевые структуры.

4) IE TP корды 2x2 RJ45/RJ45 с двумя RJ45 разъемами, l = 10 м - для соединения коммутаторов с коммуникационными процессорами.

5) Соединительные кабели IM-IM,длиной 2,5метра.

4.4 Описание и выбор программного обеспечения комплекса технических средств

Программное обспечение -- наряду с аппаратными средствами, важнейшая составляющая информационных технологий, включающая компьютерные программы и данные, предназначенные для решения определённого круга задач и хранящиеся на машинных носителях.

В качестве операционной системы была выбрана Windows7, которая расположена на всех станциях оператора и на станции инженера.

В качестве Scada-системы была выбрана WinCC V7.0 .

SCADA Supervisory Control and Data Acquisition - централизованный контроль и сбор данных) система SIMATIC WinCC (Windows Control Center) - это компьютерная система человеко-машинного интерфейса, работающая под управлением операционных систем Windows 7 и предоставляющая широкие функциональные возможности для построения систем управления различного назначения.

Раздел 5. Разработка фрагмента программы управления частью технологического объекта

Задание: При нажатии на кнопку Старт открыть клапан VI, проверить открытие клапана за время

tl=12c, через время t2=2мин с помощью пускателя NS включить насос N1, открыть клапан V2. VI - отсечной клапан, VI - отсечной клапан.

Рисунок 1 Схема технологического объекта

Расчет информационной нагрузки представлен в таблице 2.

Таблица 2 Расчет информационной нагрузки

Тип сигнала:	Количество сигналов:
	V1	V2	N1
Дискретный входной (DI)	2	2	2
Дискретный выходной (DO)	1	1	2

Структура данных программа представлена в таблице 3.

Таблица 3 Структура данных программы

Символьное имя	Адрес	Значение по умолчанию
Старт	I 0.0	bool
V1	I 0.1	bool
N1	Q 0.1	bool
V2	I 1.0	bool

Программа управления частью технологического объекта:

Размещено на http://www.allbest.ru/

информационный процессор программный

Заключение

В данной курсовой работе на основании функциональной схемы автоматизации выполнилась оценка информационной нагрузки на систему управления, то есть подсчет количества входных и выходных аналоговых и дискретных сигналов. Произведено определение размера требуемой рабочей памяти процессора. Была начерчена схема КТС и описаны все его компоненты. Произведена разработка фрагмента программы управления частью технологического объекта.

Список литературы

1. Методические указания: Проектирование программно-логического управления в системах АСУТП с использование пакета Step7.

2. Каталог Siemens:Компоненты для комплексной автоматизации,2008 г.

3. Лекции «Интегрированные ИС в промышленности».

Размещено на Allbest.ru

...