Теория и технология горячей штамповки

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНО ОБРАЗОВАНИЯ

«САМАРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АЭРОКОСМИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ имени академика С.П. Королева» (НИУ)

Инженерно-технологический факультет

Кафедра обработки металлов давлением

Курсовой проект на тему:

ТЕОРИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ГОРЯЧЕЙ ШТАМПОВКИ

Выполнила:

Топорова М.А.

Проверил:

Каргин Б.В.

Самара 2011



Содержание

Введение

1. Характеристика штампуемого сплава

2. Технологическая часть

2.1 Конструктивно - технологическая характеристика детали

2.2 Разработка чертежа поковки

2.3 Расчет размеров облойной канавки

2.4 Определение размеров заготовки

2.5 Расчет массы падающих частей молота

2.6 Резка проката на заготовки

2.7 Обрезка облоя и правка поковок

2.8 Термическая обработка поковок

3. Конструкторская часть

3.1 Конструирование и расчет молотового штампа

3.1.1 Определение размеров клещевах выемок

3.1.2 Заготовительные ручьи

Список использованных источников



Введение

Кузнечно-штамповочное производство предназначено для изготовления изделий, являющихся машиностроительными заготовками. Кованные и штампованные поковки отличаются высокими механическими свойствами, что обеспечивает надежность и долговечность изготавливаемых из них деталей.

Среди множества способов получения заготовок обработкой давлением наибольшее распространение получили свободная кова и горячая объемная штамповка.

В зависимости от используемого оборудования различают объемную штамповку на штамповочных паровоздушных молотах, кривошипных горячештамповочных прессах, горизонтально-ковочных машинных, гидравлических прессах и т.д.

Выбор способа получения поковки зависит от пластичности материала и его сопротивления деформированию, конфигурации детали, степени ее сложности, массы, объема выпуска и условий работы детали. При низкой пластичности материала затруднительно получить качественную поковку, усложняется технологический процесс, повышается себестоимость детали. Способ изготовления заготовки можно установить лишь проведя анализ экономического расчета нескольких вариантов получения поковок.

Задание:

Разработать технологический процесс штамповки фланца из стали 30ХГСА и спроектировать необходимую технологическую оснастку.



1. Характеристика штампуемого сплава

Сталь 30хгса относится к классу легированной конструкционной стали. Она была создана для нужд авиации, но благодаря отличным характеристикам быстро перешла в разряд популярных материалов в машиностроении. Нередко сталь 30хгса называют «хромансиль».

Химический состав (ГОСТ 4573-71):

Марка сплава	Химический состав %
	Cu	Mn	Si	Ni	Cr	Р	S	С
30ХГСА	0,3	0,8-1,1	0,9-1,2	0,3	0,8-1,1	0,025	0,025	0,28-0,34

Хром придает стали 30хгса прочность и делает ее устойчивой у коррозии. Марганец увеличивает сопротивление ударным нагрузкам, дополнительно усиливая прочность сплава, а также способствует износостойкости стали 30хгса. Добавление кремния необходимо для увеличения показателя ударной вязкости.

Легированная сталь 30хгса относится к разряду улучшаемых, то есть подвергается процедуре закалки при температуре от 550 до 660 °С. Это позволяет создавать не только высокопрочные авиационные, но и необходимые в машиностроении детали. Например, оси, валы, фланцы, лопатки компрессорных машин, различные сварные конструкции, крепежные детали, рычаги и многое другое.

При высокой прочности (после закалки предел прочности может составлять до 2800 МПа), износостойкости и превосходных показателях ударной вязкости сталь 30хгса имеет достаточно небольшую стоимость, что объясняется использование недефицитных легирующих элементов. Прочность стали 30хгса после закалки обусловлена выделением углерода из аустенита при деформации, благодаря чему облегчается подвижность дислокаций в кристаллах мартенсита. В результате сталь 30хгса становится более пластичной.

Сталь 30хгса обладает хорошей свариваемостью. Но при сварке необходимо обратить внимание на некоторые особенности данного сплава. Перед началом работы следует нагреть сталь до 250-300 °С, а после сварки произвести постепенное охлаждение, медленно отводя горелку и подогревая при этом площадь вокруг сварочного шва, приблизительно равную 30 мм. При резком охлаждении возможно возникновение трещин.

Для назначения режимов термической обработки нужно знать критические точки стали 30ХГСА (таблица 2) и температурный интервал штамповки стали, который определяется по диаграмме состояния Fe - C (рисунок 1).

Таблица 2. Температура критических точек:

Ас1	Ас2	Аr3	Аr1	Мn
760	830	705	670	352

Рисунок 1 - Участок диаграммы Fe - C:

Для определения массы падающих частей молота, усилия обрезки заусенца, ковкость деформированного материала надо знать механические характеристики стали 30ХГСА при ковочных температурах (таблица 3).



Таблица 3 - Механические характеристики стали 30ХГСА при ковочных температурах:

Температура испытания °С	у0,2	ув	д	ш	Кш,
700		178	59	51	0,29
800		87	62	75	0,86
900		54	84	90	1,67
1000		38	71	90	2,36
1100		21	59	90	4,27
1200		10	85	90	9,00

Чтобы оценить ковкость стали 30ХГСА найдем численное значение ковкости по формуле:

Таблица 5 - Для оценки ковкости воспользуемся пятибалльной шкалой ковкости (таблица 4):

Балл	Кш,	Ковкость
1	Менее 0,01	Не куется
2	0,01 -0,3	Низкая
3	0,31 - 0,8	Удовлетворительная
4	0,81 - 2	Хорошая
5	2,1 и выше	Отличная

Таким образом, сталь начинает хорошо коваться с температуры горячей деформации 900°С. Для получения необходимых свойств детали после термической обработки используют таблицу 5.

Таблица 6 - Механические свойства в зависимости от температуры отпуска:

Т отпуска	у02МПа	увМПа	уsМПа	Ш,%	KCU, Дж/м2	HB
Закалка 800 єС масло. После отпуска охлаждение в воде
200	1570	1700	11	44	88	487
300	1520	1630	11	54	69	470
400	1320	1420	12	56	49	412
500	1140	1220	15	56	78	362
600	940	1040	19	62	137	300

Таблица 7 - Технологические свойства стали:

Температура ковки: Начала 1240, конца 800. Сечения до 50 мм охлаждаются в штабелях на воздухе, 51-100 мм - в ящиках.
Свариваемость: ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под флюсом и газовой защитой, АрДС, ЭШС. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка, КТС без ограничений.
Обрабатываемость резанием: В горячекатаном состоянии при НВ 207-217 и ?B = 710 МПа K? тв.спл. = 0.85, K? б.ст. = 0.75.
Склонность к отпускной способности: склонна
Флокеночувствительность: чувствительна

Таблица 8 - Общие сведения о стали 30ХГСА:

Заменитель
Стали: 40ХФА, 35ХМ, 40ХМ, 25ХГСА, 35ХГСА.
Вид поставки
Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 4543-71, ГОСТ 259071, ГОСТ 2591-71, ГОСТ 2879-69, ГОСТ 10702-78. Калиброванный пруток ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 10702-78, ГОСТ 1051-73. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77. Лист толстый ГОСТ 11269-76. Лист тонкий ГОСТ 11268-76. Полоса ГОСТ 103-76. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 1133-71, ГОСТ 8479-70. Трубы ГОСТ 8731-87, ГОСТ 8732-78, ГОСТ 8733-87, ГОСТ 8734-75, ГОСТ 21729-76, ГОСТ 13663-68, ГОСТ 9567-75.
Назначение
Различные улучшаемые детали: валы, оси, зубчатые колеса, фланцы, корпуса обшивки, лопатки компрессорных машин, работающие при температуре до 200°С, рычаги, толкатели, ответственные сварные конструкции, работающие при знакопеременных нагрузках, крепежные детали, работающие при низких температурах.



2. Технологическая часть

2.1 Конструктивно - технологическая характеристика детали

В соответствии с классификацией молотовых поковок устанавливают группу, подгруппу и тип штампуемой детали. 2 группа. Поковки, штампуемые паралельно оси заготовки (штамповка осадкой в торец).

Подгруппа 1. С прямой линией разьема.

Поковка типа А. С простыми поперечными сечениями.

Таким образом, наша поковка имеет индекс 2-1-А.

При штамповке в открытом штампе на поковке по линии разъема образуется облой. Эту деталь изготавливают в открытых ручьях.

Штамповать эту деталь будем на молоте по следующим причинам:

Молот в 3-4 раза дешевле КГШП, при сопоставимых мощностях КГШП и молота;

Возможность заклинивания и поломки прессов при крайнем нижнем положении ползуна, на выход из которого затрачивается много времени;

На КГШП нельзя применить протяжку и подкатку из-за жесткого хода ползуна;

Нет необходимости очищать заготовки от окалины, т.к. молот наносит много ударов;

Менее сложные конструкции молотовых штампов по сравнению с конструкцией штампов КГШП.

2.2 Разработка чертежа поковки

Чертеж поковки разрабатывают в соответствии с ГОСТ 7505-89 и рекомендациями в зависимости от расчетной массы поковки.

Исходной информацией для разработки чертежа поковки является чертеж детали, выдаваемый вместе с заданием в Приложении.

Перед конструированием поковки необходимо рассчитать массу детали:

V₁,V₂, V_п - объем отдельных элементов детали;

с - плотность материала заготовки.

Объем детали равен:

Масса детали:

Исходные данные по детали.

Материал - сталь 30ХГСА.

Масса детали - 2,76кг.

Исходные данные для расчета.

Масса поковки рассчитывается:

Где - расчетная масса поковки; - масса детали

- коэффициент для определения ориентировочной массы поковки. Значение выбирают в зависимости от характеристики детали. Для круглых деталей =1,2 - 1,3.

Выбор класса точности поковки осуществляется в зависимости от основного деформирующего оборудования.

Для штамповочного молота возьмем класс точности Т4.

Группа стали принимаем М2.

Средняя массовая доля углерода в стали 30ХГСА: 0,3%С, суммарная доля легирующих элементов: 3,4%(Si- 1,2%; Mn-1,1%; Cr- 1,1%).

Степень сложности является одной из конструктивных характеристик формы поковки, качественно оценивающей ее, и используется при назначении припусков и допусков. Степень сложности определяют путем вычисления отношения массы поковки к объему геометрической фигуры, в которую вписывается форма поковки.

Выбираем степень сложности С1.

Исходный индекс для последующего назначения основных припусков, допусков, допускаемых отклонений определяется в зависимости от массы, марки стали, степени сложности и класса точности. Исходный индекс - 12.

Таблица 9 - Припуски и кузнечные напуски:

Размер детали	Основной припуск	1й дополнительный припуск	2й дополнительный припуск	Допуск	размер поковки
Ш 150	+2·1,8	+0,3		+1,8 -1,0
15	+1·1,6		+0,4	+1,3 -0,7
35	+2·1,6		+0,4	+1,3 -0,7

2.3 Расчет размеров облойной канавки

В соответствии с рекомендациями выбираем тип облойной канавки для штамповки на молоте.

Канавка типа 1 обеспечивает большую стойкость выступа (мостика), так как верхняя половина штампа прогревается меньше, чем нижняя.

Определение размеров облойной канавки 1 типа производится в зависимости от толщины облойного мостика h₀.

Толщину облойного мостика рекомендуется определять в зависимости от формы поковки в плане:

Для поковок произвольной формы с площадью поперечного сечения F_п формула имеет вид:

Подбирают ближайшее значение по источнику и определяют номер канавки, а, следовательно, и другие размеры канавки:

h₀=3мм толщина мостик4а облойной канавки;

Номер канавки 6.

h ₁=5мм высота магазина.

R=1,5 радиус закругления мостика.

b=10 мм ширина мостика.

b₁=28мм ширина магазина.

S_об.к.=201мм² площадь поперечного сечения облойной канавки.

Штамповка круглая, простая в поперечном сечении. При К_п.о.>1,8 необходимо применять протяжной ручей, а также подкатной открытый ручей, так как расчетная заготовка имеет выступ с отношением:

.

Подкатной открытый ручей применяется после протяжного в целях фиксации расстояний между головками. Итак, для штамповки данной поковки необходимо применять следующие переходы:

1. Осадочный.

2. Окончательный.

Схема расположения ручьев в штампе на рисунке 3.

Рисунок 3 - Схема расположения ручьев в штампе:

2.4 Определение размеров заготовки

Размеры заготовки:

Примем по ГОСТ 2590-88 .

Длина заготовки:



2.5 Расчет массы падающих частей молота

Из источника выбираем паровоздушный штамповочный молот двойного действия МВ2140 со следующими техническими характеристиками:

Энергия удара, кДж: 25;

Частота ударов бойка, 1/мин: 96;

масса падающих частей, кг: 1000;

Расстояние между направляющими в свету, мм: 500;

Габариты, мм: 2600Ч1300Ч4470;

Масса, кг: 25000.

2.6 Резка проката на заготовки

Заготовки требуемого качества могут быть получены разными способами отрезки. При выборе наиболее рационального способа надо учитывать вид и свойства разрезаемого металла, форму и размеры сечения, относительную длину заготовок, требования к ним, отходы металла.

Самым производительным, металлосберегающим и экономичным способом разделения проката на точные заготовки является разрезка в штампах обеспечивает существенную экономию металла по сравнению с разрезкой на пилах или с отрезкой на токарных станках.

Разрезку стального проката диаметром до 80 мм на заготовки преимущественно проводят в отрезных штампах на кривошипных прессах. Выберем схему отрезки с дозированием заготовок по объему. Она позволит сократить погрешность заготовок по объему.

Пруток 1 при подаче к ножам проходит через измерительную головку 3, перед входом в которую установлен фотодатчик 2. Перемещаясь, пруток прерывает световой поток фотодатчика. Подается командана вращение измерителя пути прутка. Второй фотодатчик 4 включает измеритель поперечного сечения. От фотодатчиков и измерительной головки сигналы поступают в электронное устройство 9, в котором вырабатываются данные для системы управления 8. Из системы управления поступает команда на привод кулачка 7, который, вращаясь, корректирует положение упора 6. Пруток, касаясь упора, замыкает контакты, подающие команду на отрезку заготовки ножами 5. Устройство обеспечивает точность объема заготовки (отклонение не более ). Применение дозирующего устройства обеспечивает снижение стоимости исходного метала на 15-20%. 2%.

Параметры и силовые характеристики процесса отрезки.Различают геометрические и силовые параметры процесса отрезки. К геометрическим параметрам относят поперечный и осевой зазоры, угол наклона прутка, показанные на рисунке 10.

Поперечный зазор между отверстием ножа и прутком необходим для возможности введения прутка в ножи. Он оказывает вредное влияние на отрезку, снижая геометрическую точность заготовок. Для горячекатаного прутка при диаметре прутка 40 мм [5]. Z= 1,7мм.

Угол наклона прутка . Для того чтобы обеспечить перпендикулярность торцов заготовки к е? оси необходимо придать прутку наклонное положении относительно направления реза. для стали 30ХГСА оптимальный угол наклона 3.

Осевой зазор между подвижными и неподвижными ножами назначают в зависимости от характеристик прочности разрезаемого металла и диаметра сечения прутка 1,5 осz мм.

Резка с нагревом. Нагрев проката перед разрезкой применяют в целях предотвращения образования дефектов, для снижения усилия разрезки или для повышения точности отрезаемых заготовок. Для предотвращения трещин при разрезки прутков, охлажденных в зимнее время на улице, их подвергают перед разрезкой до температуры до 80°С. При подогреве устраняются масляные пятна и ледяная корка. Нагревать пруток, кроме как в зимнее время, не будем, чтобы избежать лишнее оборудование.

Усилие отрезки Р. Усилие зависит от характеристик прочности разрезаемого металла, площади поперечного сечения прутка, схемы отрезки и скорости деформирования. При не полностью и не полностью закрытой отрезке усилие возрастает сравнительно плавно, а затем резко снижается.

Для определения максимального усилия разрезки можно пользоваться приближенными формулами:

Распорное усилие Т. Действует со стороны ножей на пруток и отрезаемую от него заготовку. Такие же по значению, но противоположные по направлению силы действуют со стороны прутка и заготовки на ножи, стремясь раздвинуть их и увеличить осевой зазор между ножами. Распорное усилие при не полностью закрытой отрезке без поперечного зажима можно определить по формуле:

Работа деформации. При отрезке графически выражается площадью, ограниченной кривой и осью абсцисс на графике «усилие - ход ножа»:

Выбор оборудования. Сортовой прокат разрезают путем сдвига на заготовки в штампах на кривошипных прессах или ножницах. Применяют сортовые или комбинированные ножницы.

Технические характеристики сортовых кривошипных ножниц:

Модель - Н 1833 В;

Дифференцированного зажима - нет;

Номинальное усилие - 3150кН;

Число ходов в минуту - 45;

Наибольший размер сечения разрезаемого проката:

Круг - 80 мм.

Квадрат - 0 мм.

Полоса - 200мм.

Наибольшая длина отрезаемой заготовки -800 мм;

Мощность привода -36кВт;

Габаритные размеры, мм - 8700Ч2000Ч3000;

Масса - 11,2т.

Рисунок 4 - Размеры пуансонодержателя под клин и креплением пуансона клином:



2.7 Обрезка облоя и правка поковок

Обрезку облоя и удаление перемычек производят в холодном и горячем состоянии поковок. При холодной обрезке легче осуществить подгонку матриц и пуансонов, наладку штампов. Холодный способ облегчает автоматизацию и механизацию процесса, позволяет увеличить производительность обрезных прессов, получить более точные размеры поковок с более гладкой поверхностью, а также увеличить стойкость штампов.

В холодном состоянии обрезку облоя производят у мелких и средних поковок из углеродистой стали с содержанием углерода до 0,4% и поковок из низколегированной стали, штампуемых на молотах с массой падающих частей до 1-2 т.

При холодной обрезке ритм штамповки поковок не связан с ритмом их обрезки.

Поэтому в целях повышения производительности процесса прессы для холодной обрезки устанавливают на отдельном участке горячештамповочного цеха или выносят в другое помещение.

Правка поковок. Поковки в процессе штамповки подвергаются искривлению (короблению), а в некоторых случаях происходит выступающих ребер и бобышек.

Искривление поковок происходит главным образом при обрезке облоя и пробивке перемычек в результате неплотного прилегания опорной поверхности поковки.

Правку необходимо назначать в тех случаях, когда величина искривления превышает допуск на размеры поковки.

Размеры допустимой кривизны поковок регламентируются ГОСТ 7505-74. В нашем случае, необходимо проводить правку поковки, так как поковка длинноосная и в середине находится участок с тонким поперечным сечением. Будем применять правку в холодном состоянии.

Холодную правку применяют в основном для мелких и средних по массе поковок простых и сложных форм.

Е? обычно осуществляют после термической обработки и очистки поковок от окалины на штамповочных фрикционных молотах, фрикционных винтовых прессах, устанавливаемых в термическом отделении цеха.

Усилие обрезки и выбор обрезного пресса.

Необходимое усилие (МН) обрезки облоя или пробивки перемычки определяют по формуле:

Где S - периметр среза, мм;

t - действительная толщина среза облоя, мм;

у- предел прочности при температуре обрезке облоя, МПа;

Из источника выбираем пресс двухкривошипный обрезной закрытый модели КА9035.

Технические характеристики:

Номинальное усилие, МН: 3,15;

Ход/недоход ползуна, мм: 250/8;

Частота ходов ползуна, 1/мин: 50;

Закрытая высота, мм: 600;

Габариты, мм: 4080Ч3040Ч5105;

Завод - изготовитель ЗАО “ТЯЖМЕХПРЕСС”, г. Воронеж.

Зазор между пуансоном и матрицей.

Размер зазора между пуансоном и матрицей зависит от формы и размеров сечений поковки в плоскости, перпендикулярной к разъему. Зазор оказывает большое влияние на качество и точность поверхности среза, изнашивание и стойкость штампа, величину потребного усилия и работы обрезки.

Величину зазора между пуансоном и режущим контуром матрицы определяют из: д= 1,5 мм

Конструкция и крепление матриц.

Обрезные матрицы делают цельными или составными. В нашем случае целесообразнее применять цельную матрицу, так как поковка обладает небольшими габаритными размерами.

Режущий контур матрицы изготавливают с режущими кромками без цилиндрического пояска и в виде цилиндрического пояска высотой 1 до 1,5 толщины облоя. Второй тип режущих кромок применяют для цельных матриц.

Цельные матрицы крепят на нижней плите винтами.

Толшина обрезаемого облоя - 4,5мм.

После дробеметной обработки твердость закал?нных и отпущенных поковок повышается на 40% на глубине 0,3-0,5 мм, в результате чего увеличивается сопротивление металла истиранию и усталости во время эксплуатации.

Для абразивной очистки поковок инструментом служат абразивные круги, которые выбирают в зависимости от материала обрабатываемой поковки и скорости обработки. Форма абразивных кругов ПП (плоские прямого профиля) по ГОСТ 2424-83.

Поковки массой до 30 кг очищают на стационарных станках.

Технические характеристики обдирочно-шлифовального оборудования.

Модель - Е2Х400/1;

Размеры шлифовального круга, мм - 40050;

Диаметр внутреннего отверстия в шлифовальном круге, мм - 127;

Зернистость шлифовального круга - 160/125;

Окружная скорость шлифовального круга, м/с - 45;

Мощность электродвигателя, кВт - 4;

Частота вращения электродвигателя, мин-1 - 1500;

Расстояние между шлифовальными кругами, мм - 720;

Габаритные размеры, мм - 10706901125;

Масса, кг - 420;

2.8 Термическая обработка поковок

Качество поковок в значительной степени зависит от термообработки.

Целью предварительной термической обработки является:

Улучшение обрабатываемости металла для изготовления изделий; подготовка структуры металла для окончательной термической обработки, т.е. получение однородной мелкозернистой структуры; снятие наклепа, снижение внутренних напряжений; улучшение комплекса механических свойств.

После штамповки на молоте поковку фланца подвергают нормализации. Она приводит к образованию бейнитной структуры в поверхностных слоях, которая затрудняет обработку заготовок резанием. Для устранения этого недостатка поковки из легированных сталей после нормализации подвергают высокому отпуску (600-700С) - предварительная термообработка. После такой термообработки твердость поверхности стали составляет 170-210НВ.



3. Конструкторская часть

3.1 Конструирование и расчет молотового штампа

Полость окончательного (чистового) ручья выполняется по чертежу поковки. Так как поковка после штамповки охлаждается и размеры е? уменьшаются, то для получения требуемых размеров поковки необходимо, чтобы размеры полости окончательного ручья были больше размеров холодной поковки на величину предполагаемой усадки.

Для стали усадка составляет 1,5% (Зв исключением тонких удлиненных быстростынущих участков поковки, для которых усадка равна 1,2 - 1%).

3.1.1 Определение размеров клещевых выемок

Клещевую выемку конструируют в соответствии с указаниями приведенными в источнике.

Эти элементы штамповочных ручьев располагают в передней части штампа и используют их для размещения части прутка или клещей, удерживающих заготовку, а также для облегчения удаления поковки из ручья при штамповки без клещевины.

Выемка под клещевину В=40мм.

Раствор выемки:

Вверх-вниз - по 30°.

Вправо-влево - по 10°.

Высота Н=20мм.

Радиус R5.

3.1.2 Заготовительные ручьи

Заготовительные ручьи рекомендуется конструировать в соответствии с указаниями. Они служат для грубого предварительного деформирования исходной заготовки, для придания ей формы, удобной для штамповки в штамповочных ручьях и обеспечивающей относительно малый отход металла в облой. штамповка сталь фланец

Осадочный ручей.

Примем диаметр заготовки после осадки .

Высота осадочного ручья:



Список использованных источников

1. Лахтин Ю.М. Металловедение и термическая обработка металлов [Текст]: учебное пособие для вузов. 3-е изд. - М.: Металлургия, 1983. - 360 с.

2. Марочник сталей и сплавов /Сорокин В.Г., Волосникова А.В., Вяткин С.А. и др.;Под.ред Сорокина В.Г. - М.: Машиностроение, 1989. - 640с.

3. Ковка и штамповка: Справочник в 4 т. / Под ред. Е.И. Сем?нова. - М.: Машиностроение, 1986. Т.2: Горячая штамповка. - 592 с.

4. Вербицкий Е.И., Добровольский И.Г. Курсовое проектирование по горячей штамповке: Учебное пособие. - Минск: Высш. школа, 1978. - 208 с.

5. Ковка и штамповка: Справочник в 4 т. / Под ред. Е.И. Сем?нова. - М.: Машиностроение, 1985. Т.1: Материалы и нагрев. Оборудование. Ковка. - 568 с.

6. ГОСТ 7505-89. Поковки стальные штампованные. - М.: Издательство стандартов, 1990. - 52 с.

7. Кузнечно-прессовое оборудование 2003г.[Текст]: номенклатурный каталог: ИКФ «Каталог». - М.: ИКФ «Каталог», 2003. - 106 с.

Размещено на Allbest.ru

...