Периферийное оборудование - понятие, объединяющие датчики, анализаторы, преобразователи и исполнительные механизмы, а также электрические и другие приводы, установленные как непосредственно на технологическом оборудовании, так и в специальных помещениях, и подключенные к РСУ и ПАЗ. По иерархическим признакам структура АСУ ТП должна быть трёхуровневой и строится на основе распределённой архитектуры. Структура системы должна соответствовать магистрально-модульному принципу построения с сетевой организацией обмена информацией между устройствами и иметь распределённое программное обеспечение и базу данных, доступную (с заданными ограничениями) всем абонентам промышленной сети.

Каждый из уровней АСУ ТП представляет собой следующее:

1-й уровень - полевой КИП, базирующийся на современной электронной технике и исполнительных механизмах, выполняющий следующие функции:

- первичная обработка информации (фильтрация, линеаризация, проверка на достоверность значений параметров);

- реализация регулирующих воздействий;

- двухсторонний обмен данными со 2-м уровнем.

2-й уровень - специализированный комплекс микропроцессорных контроллеров РСУ и ПАЗ, ориентированный на автоматизированное управление производственными процессами в режиме реального времени и выполняющий следующие функции:

- сбор информации с нижнего уровня;

- расчет действительных значений параметров и введение поправок;

- реализация сложных цифровых алгоритмов и законов регулирования;

- автоматический контроль состояния технологического процесса;

- выдача управляющих воздействий на нижний уровень управления.

- двухсторонний обмен данными с 3-м уровнем.

3-й уровень - рабочие станции промышленного исполнения (станция оператора и станция инженера).

Станция оператора выполняет следующие функции:

- управление в реальном масштабе времени технологическим процессом;

- визуализация состояния технологического оборудования в удобном для восприятия и анализа виде (графики, мнемосхемы, гистограммы, таблицы, тренды и.т.д.), ведение базы данных, обработку данных;

- автоматическое и ручное управление технологическим процессом;

- сигнализация отклонений параметров от регламентных норм;

- расчет технико-экономических показателей;

- контроль за работоспособным состоянием системы ПАЗ, регистрация срабатывания системы ПАЗ;

- самодиагностика;

- формирование и выдача протокола нарушений и сообщений.

Станция инженера выполняет следующие функции:

- задание уставок блокировки;

- дистанционная настройка регуляторов, установка диапазонов датчиков;

- отладка программ, настройки мнемосхем, трендов;

- связь с другими системами автоматизации;

- защита баз данных и программного обеспечения от несанкционированного доступа.

Связь между компонентами 1-го и 2-го уровней АСУ ТП должна осуществляться электрическим способом: кодовые сигналы, аналоговые, дискретные сигналы. Связь между компонентами 2-го и 3-го уровня должна осуществляться кодовым способом посредством специализированных промышленных компьютерных сетей обеспечивающих полный цикл обмена данными между компонентами в пределах одной секунды. Связь во время управления процессом между контроллерами должна работать в режиме односторонней передачи информации - от ПАЗ к РСУ. 3-й уровень АСУ ТП должен иметь программные и аппаратные средства для подключения к информационно-управляющей системе завода, организованной на базе протокола Ethernet. АСУ ТП должна иметь гибкую структуру, легко адаптироваться к изменениям и дрейфу характеристик технологических процессов во времени, обеспечивать модификацию алгоритмов решения задач и наборов участвующих в них переменных, конфигурирование схем регулирования и управления. АСУ ТП должна иметь 10% резерв по информационным и управляющим каналам. АСУ ТП должна быть ориентирована на работу в жёстком реальном времени, т.е. быть предсказуемой и обеспечивать выполнение всех функций точно в срок.

В системе должны иметься аппаратные и аппаратно - программные средства диагностики сетей, станций, функциональных блоков и модулей.

Система должна иметь возможность оперативного конфигурирования прикладного программного обеспечения на отдельной инженерной станции без нарушения работоспособности системы.

Функционирование системы должно быть рассчитано на круглосуточный режим работы, с остановкой на профилактику не чаще чем 1 раз в год в период капитального ремонта.

Технические средства ПАЗ должны быть резервированы. При выходе из строя какого - либо из блоков, система ПАЗ должна автоматически переходить на резервный блок с выдачей соответствующего сообщения.

Должна быть предусмотрена возможность замены неисправных модулей в оперативном режиме работы системы ПАЗ. Так же система должна иметь автономные средства отображения, регистрации информации и архивизации, т.е. должна быть полностью автономной.

3.2 Техническое обеспечение

3.2.1 Обоснование выбора технических средств автоматизации

Для достижения поставленной цели проектирования, реализации функций контроля, регулирования и управления, а так же связи микропроцессорной системы с информационными и регулирующими точками, необходимо заменить полевой КИП существующей системы автоматизации, а так же отсечную блокировочную арматуру на всём объекте для повышения надёжности системы ПАЗ.

При выборе преобразователей и измерительных средств, в первую очередь необходимо принять во внимание такие факторы, как выходной сигнал, пожароопасность и взрывоопасность. Измерительные преобразователи должны быть выбраны, исходя из пределов измерения регулируемой величины объекта.

Предполагается использовать интеллектуальные датчики фирмы «Emerson», т.к. интеллектуальные датчики позволяют производить настройку диапазона измерений, калибровку, а также осуществлять функции внутренней самодиагностики, что упрощает техническое обслуживание.

Для измерения давления предлагается использовать датчик избыточного и абсолютного давления модели Rosemount 3051S, его характеристики:

- Выходной сигнал: 4-20 мА;

- Диапазон окружающих температур: от -40 до 85 єС;

- Погрешность до ±0,04%

- Диапазоны измерений от 0,3 до 10000 psi (от 10,3 мбар до 689 бар)

- Степень защиты от воздействия пыли и воды: IP67 по ГОСТ14254;

- Напряжение питания: 9-32В;

- Вид взрывозащиты: «искробезопасная электрическая цепь» с уровнем взрывозащиты - «взрывобезопасный» ЕExdIICT6, «искробезопасный» ЕExiaIICT6; Для измерения температуры выбираем термопреобразователи сопротивления Метран 2000 в комплекте с преобразователями измерительными Rosemount 3144P выходным сигналом 4-20 мА по HART протоколу, имеющий следующие характеристики:

- Вид взрывозащиты: Комбинация сертификаций ATEX искробезопасности, взрывозащиты и тип n (включая стандарт I.S и FISCO для блоков fieldbus);

- Предел приведенной погрешности: ±0,12 %;

- Материал термосопротивления: платина;

- Материал защитной арматуры: 12Х18Н10Т;

- Диапазон преобразуемых температур: от 0 до 300єС;

- Выходной сигнал: 4-20 мА по HART протоколу;

- Тип монтажного комплекта: Универсальный "L"-образный монтажный кронштейн для 2-х дюймовой трубы кронштейн и болты из нерж.стали;

- Диапазон окружающих температур: от -40 до 85єС;

- Напряжение питания: 9-32В.

Для измерения уровня в емкостях предлагается использовать волноводный радарный уровнемер Rosemount 5300

- Погрешность (от диапазона): ± 0,2%;

- Диапазон рабочего давления: -100 до 100 кПа;

- Диапазон измерений (уровень, мм): по заказу;

- Выходной сигнал: 4-20 мА по HART протоколу;

- Напряжение питания: от 9 до 32В;

- Степень защиты от воздействия пыли и воды: IP67 по ГОСТ 14254.

Для измерения расхода предлагается использовать вихревой расходомер Rosemount серии 8800D

- Погрешность (от расхода): ± 0,2 %;

- Избыточное давление: до 10 МПа;

- Диапазон измерений (расход, т/ч): от 0,4 до 5,4 т/ч (Dy=25); от 0,67 до 15, 3 т/ч (Dy=40); от 1,81 до 59,4 т/ч (Dy=80);

- Выходной сигнал: 4-20 мА по HART протоколу;

- Напряжение питания: от 9 до 32В.

Для обеспечения безопасности цепей, датчики подключаются к модулям ввода/вывода системы управления с помощью барьеров искробезопасности. Предлагается использовать барьеры искробезопасности серии HiD 2000.

В качестве барьеров искробезопасности используем барьеры фирмы «Elcon»:

- HiD 2026 - аналоговый вход (2 канала);

- HiD 2038 - аналоговый выход (2 канала);

Серия Elcon HiD 2000 разработана для использования совместно с системами управления технологическими процессами и состоит из набора компактных модулей барьеров искробезопасности с гальванической развязкой, предназначенных для обработки и согласования входных и выходных сигналов на технологической установке. Все барьеры оснащены детекторами обрыва (в случае обрыва одной из линий загорается индикатор fault). Основные преимущества барьеров HiD: высокая плотность компоновки; высокая точность передачи и воспроизведения сигналов; низкая потребляемая и рассеиваемая мощность; большой выбор цифровых и аналоговых входов-выходов, включая 4-20 мА.

HiD 2026.

Обеспечивает полностью независимый (изолированный от земли и других цепей) источник питания для 2-х проводных датчиков в опасной зоне, повторяет токовый сигнал от датчика на нагрузке в безопасной зоне. Обеспечивает двухстороннюю связь для интеллектуальных датчиков, которые используют модуляцию тока для передачи данных и модуляцию напряжения для приема данных. Выходы изолированы от входов и соединены с общим (минусовым) проводом источника питания.

Источник питания постоянного тока.

Потребляемый ток: 50 мА при 24 В и вых. сигнале 20 мА (на канал).

Рассеиваемая мощность: 0.8 Вт при 24 В (на канал).

Сигнал опасной зоны (вход).

Диапазон входного сигнала: 4-20 мА (перегрузка ограничена 26 мА).

Напряжение, подаваемое на датчик и линию:

15.5 В мин. при токе 20 мА.

Сигнал безопасной зоны (выход).

Выбирается пользователем: 4-20 мА или 1-5 В.

(на внутреннем шунте 250 Ом).

Уровень переменной составляющей:

10 мВ эфф. на нагрузке 250 Ом, необходимой для передачи данных.

Нагрузка: 0 - 650 Ом.

Влияние нагрузки: ?0.1% от полной шкалы при изменении

нагрузки от 0 до 650 Ом.

Частотная характеристика коммуникационного канала:

(от датчика к выходу и от выхода

к датчику) 0.5 кГц - 40 кГц в пределах

3 дБ (-6 дБ на 100 кГц).

Пригоден для использования с интеллектуальными датчиками, использующими HART или подобный протокол (Fisher-Rosemount, SMAR, ABB, Fuji, Foxboro, Bailey BN, Yokogawa, Moore Products , Moore Industries).

Время отклика: 40 мсек, при скачке уровня сигнала с 10% до 90 %.

Характеристики при номинальных условиях.

Точность калибровки: <± 0.1 % от полной шкалы (токовый выход).

Нелинейность: <± 0.1 % от полной шкалы.

Температурный дрейф: <± 0.01 % / ^oС.

Выбирается переключателями:

Выход 4-20 мА или 1-5 В (внутренний шунт 250 Ом, 0.1 %).

Заводская установка:

4-20 мА.

Светодиодные индикаторы:

Power ON - Питание включено (зеленый)

HiD 2038.

Повторяет входной сигнал 4-20 мА от управляющей системы на управление ЭПП, электроприводами клапанов и дисплеями, находящимися в опасной зоне. Предназначен для использования с интеллектуальными ЭПП и позиционерами клапанов. Каждый изолированный канал имеет низкое входное сопротивление и позволяет свободно включать во входной контур различные устройства благодаря высокой степени подавления влияния каналов друг на друга через источник питания.

Отдельный выход аварийной сигнализации выдает сигнал при обрыве или коротком замыкании цепи опасной зоны. Разомкнутая цепь представляет собой высокое сопротивление на входе управляющего устройства, это используется в качестве признака аварии.

Источник питания постоянного тока.

Потребляемый ток: 40 мА при 24 В и выходном сигнале 20 мА (на канал). Рассеиваемая мощность: 0.85 Вт при 24 В (на канал).

Сигнал опасной зоны (выход)

Выход: 4-20 мА на нагрузке от 0 до 750 Ом макс.

Влияние нагрузки: ? 0.1% от полной шкалы при изменении нагрузки от 0 до 750 Ом. Переменная составляющая выходного сигнала: 15 мВ эфф.
Время отклика:

50 мсек при скачке уровня сигнала от 10% до 90%.

Сигнал безопасной зоны (вход).

Входной ток: 4-20 мА (защита от неправильного подключения полярности). Падение напряжения на входе < 4 В при исправном полевом контуре. Входной ток < 1.2 м А при обрыве полевого контура.

Частотная характеристика коммуникационного канала:

(от выхода к входу и от входа к выходу) 0.5 кГц - 40 кГц в пределах 3 дБ (-6 дБ на 100 кГц).

Пригодны для использования с интеллектуальными ЭПП, использующими HART протокол.

Характеристики при номинальных условиях.

Точность калибровки: <± 0.1 % от полной шкалы.

Нелинейность: <± 0.1 % от полной шкалы.

Температурный дрейф: <± 0.01 % / оС.

Обнаружение короткого замыкания линии: при сопротивлении < 70 Ом.

Обнаружение обрыва линии: при сопротивлении > 100 кОм.

Выбирается переключателями: нет

Светодиодные индикаторы: Power ON - Питание включено (зеленый).

Fault - Авария (красный).

Аварийный выход: Транзистор с открытым коллектором (общий для обоих каналов).Сигнал с барьера искробезопасности поступает на регулирующий орган. Регулирующий орган состоит из:

· электропневматического позиционера;

· пневматического привода;

· пневматического регулирующего клапана.

Также сигнал с барьера искробезопасности поступает на отсечной клапан, в состав которого входят:

· клапан действия «открыт-закрыт»;

· пневматический сервопривод;

· магнитный клапан;

· датчик сигнала предельных величин.

Выбираем приборы компании «Samson».

Электропневматический позиционер тип 3767

Позиционер простого или двойного действия для пневматических исполнительных блоков, задающей величиной которых является пневматический стандартный сигнал в диапазоне от 0,2 до 1 бар или от 3 до 15 пси (тип 3766) или электрический стандартный сигнал от 4(0) до 20 мА или от 1 до 5 мА (тип 3767) Номинальный ход от 7,5 до 120 мм или угол поворота до 90°. Позиционер 3767 имеет следующие особенности:

· компактное исполнение, требующее минимального технического обслуживания;

· любое монтажное положение;

· устойчивость к воздействию вибрации;

· изменение направления действия;

· регулируемая подача воздуха;

· минимальное потребление вспомогательной энергии.

Принцип работы: поступающий с регулирующего устройства командный сигнал преобразовывается электропневматическим позиционером в пропорциональный пневматический сигнал. В качестве рабочего органа в позиционере используется сопло-заслонка, работающие по принципу компенсаций. Технические характеристики:

· входной сигнал: 4-20 мА;

· температура окружающей среды: от -20 до +80⁰С;

· имеется взрывозащита: взрывозащита ЕЕх ia IIC.

Пневматический привод тип 3277

Привод простого действия для исполнительных органов, таких как регулирующие клапаны и регулирующие заслонки.

Эффективная поверхность мембран от 120 до 700 см². Номинальный ход от 7,5 до 30 мм.

Пневматические сервоприводы тип 3277 являются мембранными приводами с тарельчатой мембраной и встроенными эксцентрическими пружинами. Нижний мембранный диск жестко соединен с рамой, которая служит для размещения пневматического или электро-пневматического позиционера. Такое непосредственное присоединение дает следующие преимущества:

- Механически жесткое и точное присоединение, исключающее разрегулирование при транспортировке. - Передача хода, защищенная от соприкасания и внешних влияний, в соответствии с требованиями UVV (VBG 5).

- Простое пневматическое соединение между приводом и позиционером.

Другие преимущества этих пневматических сервоприводов:

Небольшая конструктивная высота, высокое быстродействие, различные диапазоны давления управляющего импульса.

Реверсирование направления действия и изменение диапазона давления исполнительного импульса возможны без специального инструмента. У сервопривода типа 3277-5, поступающее от позиционера давления управляющего импульса Pst подводится независимо от направления действия привода и позиционера и без трубной обвязки, по выбору, в верхнюю или нижнюю мембранную камеру за счет соответствующего изменения положения отражательной пластины

Давление управляющего импульса Pst создает на мембране (2) усилие, которое уравновешивается пружинами (4). Количество и предварительное напряжение пружин определяют диапазон давления управляющего импульса с учетом номинального хода. Ход Н пропорционален давлению управляющего импульса Pst.

У сервопривода типа 3277 давление управляющего импульса Pst подводится через внутренний канал в нижнюю камеру мембраны. Благодаря этому, для наиболее широко применяющегося положения безопасности шток привода усилием пружин выдвигается / FA («клапан закрывается») трубная обвязка не требуется.

Сервопривод тип 3277-5 сконструирован так, что давление управляющего импульса Pst может подводиться, по выбору, в нижнюю или верхнюю мембранные камеры через внутренние каналы. В обоих случаях камера неизбежно оказывается связанной с внутренней полостью корпуса. За счет этого исключается проникновение воздуха снаружи и обеспечивается защита позиционера от возможной коррозии.

Направление подвода воздуха определяется положением отражательной пластины. Регулирующий клапан тип 251-1

Для автоматического управления жидкими и газообразными потоками используем регулирующий клапан тип 251-1. Клапан имеет широкую область применения в технологических и промышленных установках.

Проходной клапан тип 251-1 оснащается пневматическим исполнительным приводом тип 3277, электропневматическим позиционером тип 3767. Технические характеристики:

· условный диаметр Ду 15…200 мм,

· условное давление Ру 16…400 МПа,

· температура среды от -250 до 550⁰С.

Корпус клапана может быть изготовлен из серого чугуна, чугуна с шаровидным графитом, стального литья, коррозионностойкого и холодостойкого литья, конус клапана металло-шлифованный.

В зависимости от расположения возвратных пружин исполнительного привода регулирующий клапан может иметь два положения безопасности, в которые он будет устанавливаться при снижении или пропадании управляющего сигнала. «Шток привода пружинами выдвигается» - при отсутствии управляющего сигнала клапан закрыт. «Шток привода пружинами втягивается» - при отсутствии управляющего сигнала клапан открыт.

Индуктивный сигнализатор конечных положений тип 4746-2

Сигнализаторы конечных положений выдают сигнал при повышении или занижении предельной установленной величины. Этим сигналом могут управляться как световая и звуковая сигнализация, так и управляющие клапаны или другие переключающие агрегаты. Кроме того, они пригодны для присоединения к центральным управляющим системам или сигнализации. Контакты проходимы и по выбору устанавливаются как замыкающие или размыкающие контакты. При замыкающем контакте управляющий флажок выдвинут, контакт закрыт, при открывающем - флажок утоплен.

Технические характеристики:

· контактные контура тока в искробезопасном исполнении ЕЕхiaIICT6;

· бесконтактное считывание предельных величин через флажки и инициаторы (по DIN 19 234).

Пневматический отсечной клапан «открыт-закрыт» тип 3351

Для блокирования используем пневматический отсечной клапан тип 3351, который состоит из клапана действия «открыт - закрыт», пневматического сервопривода тип 3271, В комплект отсечного клапана входит датчик сигнала предельных величин тип 4746-2 и магнитный клапан тип 3701-4.

Технические характеристики:

· условный диаметр Д_у = 50 мм,

· условное давление Р_у 10…40 МПа,

· температура от -10 до 220⁰С.

Корпус клапана может быть изготовлен из серого чугуна, стального литья, коррозионностойкого стального литья. Верхняя часть клапана и кожух мембраны в неразъемном исполнении.

В зависимости от формы седла клапана и компоновки конуса клапан имеет две позиции безопасности, которые срабатывают при сбросе давления на мембрану и при отключении оперативного тока.

Клапан «Пружина закрывает» - при отключении подачи воздуха клапан закрывается. Клапан «Пружина открывает» - при отключении подачи воздуха клапан закрывается. Направление потока через клапан зависит от среды и избранного положения безопасности.

Спецификация на средства автоматизации приводится в Приложении 3.

3.2.2 Обоснование выбора микропроцессорных систем

При выборе микропроцессорного комплекса необходимо учитывать следующие требования:

? высокая надежность системы;

? высокая скорость обработки и передачи информации, необходимая для осуществления своевременного управления;

? гибкость при разработке системы управления;

? качественное управление процессом;

? распределённость;

? небольшие габариты системы;

? возможность работы с различными типами датчиков, исполнительных механизмов;

? удобство монтажа оборудования системы и настройки технических средств;

? удобный человеко-машинный интерфейс;

? возможность модернизации системы управления без прекращения работы оборудования;

? непрерывный самоконтроль в процессе работы и подробная самодиагностика при обнаружении неисправностей;

? соответствие требованиям норм взрывопожарной безопасности;

? согласованность с другими системами управления.

Кроме того, АСУТП на базе средств вычислительной техники должна соответствовать требованиям Госгортехнадзора ПБ 09-170-97 «Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств», техническому заданию и обеспечивать:

? постоянный контроль за параметрами процесса и управление режимом для поддержания их регламентированных значений;

? регистрацию срабатываний и контроль за работоспособным состоянием ПАЗ;

? постоянный контроль за состоянием воздушной среды в пределах объекта;

? постоянный анализ изменения параметров в сторону критических значений и прогнозирование возможных аварий;

? действия средств управления ПАЗ, прекращающих развитие опасной ситуации;

? проведение операций безаварийного пуска/останова и всех необходимых для этого переключений;

Сравнение микропроцессорных комплексов приводится в Приложении 3

Системы управления фирм Yokogawa и Emerson имеют сходные технические характеристики по надежности, потребительским характеристикам, реализуемым функциям соответствуют поставленным задачам управления. DeltaV является новой разработкой - с 1996. Все аппаратное и программное обеспечение было разработано «с нуля» в кооперации с ведущими компаниями-партнерами (Intellution - подразделение Emerson Process Management, и MTL). Мы не стали брать существовавшую ранее систему, навешивать на нее новую операторскую станцию и объявлять это новой системой - это бы существенно ограничило функциональность системы.

DeltaV является масштабируемой системой. Это значит, что ценообразование построено таким образом, что применение этой системы одинаково экономически эффективно как для небольшого технологического объекта (например, узел коммерческого учета - около 100 сигналов) и для крупного завода.

Система максимального размера на сегодняшний день (версия 5.3) может включать до 100 контроллеров, до 60 рабочих станций, до 30000 сигналов по управлению плюс до 50000 сигналов на регистрацию.

Все возможности системы сохраняются при любом ее размере.

DeltaV опирается на основные зарекомендовавшие себя открытые технологии:

- рабочие станции на базе стандартных ПЭВМ на платформе Intel

- операционная система WindowsNT

- сеть управления на базе Ethernet и протокола TCP/IP

- прикладной протокол взаимодействия приложений OPC

- протоколы взаимодействия с полевыми приборами Foundation Fieldbus и HART

- графические языки конфигурирования алгоритмов управления IEC 61131-3

- стандарт ISA S88.01 (подход к построению периодических тех.процессов)

Использование открытых технологий снижает как начальную стоимость системы, так и расходы на ее сопровождение и модернизацию.

Система способна автоматически распознавать новые узлы (контроллеры) и новые платы в/в при их добавлении к системе - не требуется ручной настройки или установки перемычек (их просто нет ни на одной плате).

Замена плат или добавление новых (расширение системы) может происходить в горячем режиме (он-лайн), то есть без отключения питания или остановки тех. процесса.

 Контроллеры DeltaV очень компактны без ущерба для удобства монтажа. На объекте среднего размера количество шкафов DeltaV будет существенно меньше, чем для другой традиционной системы управления. Контроллеры и подсистема в/в монтируются на стандартных рейках DIN.

Существуют модули ввода-вывода со встроенными барьерами искрозащиты. Это делает габариты системы еще более компактными, исключает дополнительный монтаж проводов, и уменьшает стоимость системы.

Все печатные платы имеют защитное покрытие для использования в промышленных условиях (согласно классификации ISA G3).

Контроллеры DeltaV имеют энергонезависимую память без батарейной подпитки - на технологии флэш-ПЗУ.

Топология подключения узлов системы DeltaV - “звезда”. Это значит, что все узлы (рабочие станции и контроллеры) подключаются к сети управления как равноправные участники обмена данными. В сети отсутствует узкое место - “коммуникационный сервер” (как например в системе Honeywell PlantScape). Каждая рабочая станция получает данные непосредственно от источника данных (контроллера). Выход из строя любого узла не влечет за собой сбой в работе других узлов.

DeltaV позволяет резервировать ВСЕ компоненты системы - контроллеры, блоки питания, сеть управления, платы ввода-вывода.

При этом резервная плата может быть добавлена к основной плате в горячем режиме и без каких-либо соединительных проводов и изменения программных настроек.  DeltaV является единственной в мире системой, одновременно поддерживающей протоколы полевых шин Foundation Fieldbus, HART, AS-i, Profibus DP, DeviceNet - и все это в одном контроллере без применения промежуточных адаптеров или конвертеров.

Для приборов HART и Foundation Fieldbus система позволяет осуществлять функции.

 Компания Emerson Process Management всегда стремится предоставить российскому Заказчику русскоязычную систему. Все наши системы предлагаются в полностью русифицированном варианте - не только операторский интерфейс, но и все инженерные приложения «говорят» по-русски. Так было с Rosemount System 3, и мы продолжаем эту традицию с DeltaV.

DeltaV обладает уникальной функцией, которую Вы не найдете ни в одной другой системе - Контроль Качества Управления. Специальная программа в составе системы Инспектор собирает данные со всех контуров регулирования и всех аналоговых регистрируемых параметров и предоставляет эти данные в обобщенном виде для анализа качества управления технологическим процессом. Следующие данные предоставляются на экране “Инспектора” для каждого технологического параметра: степень нестабильности, качество входного сигнала, достижение выходным сигналом одного из пределов, нештатный режим контуров регулирования. Для всей установки в целом “Инспектор” вычисляет два интегральных параметра: качество регулирования (степень стабильности регулирования) и степень утилизации (соотношение времени работы контуров регулирования в штатном (автоматическом) режиме к общему времени работы системы) за последние сутки, за смену, за час.

 Ряд функций усовершенствованного управления встроен в DeltaV - автонастройщик контуров, управление по методу нечеткой логики, управление по модели с прогнозированием, нейронные сети. Компания MDC Technology - подразделение Emerson Process Management - предлагает «крупнокалиберные» программные пакеты для работы в составе DeltaV:

- RTO+ оптимизация тех.процесса в реальном времени

- IPM+ контроль ТЭП в реальном времени

- MSPC+ многопараметрическое статистическое управление.

 Подсистема архивирования данных DeltaV построена на платформе PI SYSTEM компании OSI Software. Это - ведущий программный продукт в данной области. Если на предприятии развернута общезаводская система архивирования данных PI SYSTEM, то ее интеграция со встроенным в DeltaV архиватором производится без дополнительных затрат - интерфейс PI-PI включается в состав DeltaV бесплатно.

 На сегодняшний день более 50 систем DeltaV поставлены на территорию бывшего СССР для предприятий различных отраслей промышленности - от пищевой до нефтехимической. За прошедшие 3 года, с начала поставок DeltaV в Россию, система показала себя надежной в работе и простой в наладке.

Дополнительные аргументы

- Система Delta V наиболее полно реализует концепцию Fieldbus Foundation;

- Cистема Delta V рекомендована РАО "ЕЭС России" в качестве управления энергообъектами (Информационное письмо # ИП-04-02-01 ТП), что позволяет применить ее для управления подстанций;

- система Delta V сертифицирована как контроллер управления системой ЭПС и автоматического пожаротушения (# ССПБ. NL. ОП 014. 00065);

- система Delta V полностью отвечает требованиями ПБ 09-170-97

п.п.5.2. Система управления технологическим процессом;

п.п.5.3. Системы противоаварийной защиты.

Следовательно, может быть использована в качестве ПАЗ;

- система Delta V имеет лицензионную русифицированную версию до уровня системного программного обеспечения.

Таким образом, может быть реализована система управления на унифицированном

(однотипном) оборудовании в объеме всего вашего проекта, что отвечает требованиям

надежности взаиморезервирования и качественной эксплуатации.

3.2.3 Операторский уровень. Аппаратная обеспеченность

В качестве пульта оператора выбираем ЭВМ, реализованную на процессоре Intel Pentium Core2Duo, 2,26 ГГц.

Конфигурация ЭВМ:

процессор Intel Pentium Core2Duo;

материнская плата с шиной PCI, со встроенным контроллером последовательного асинхронного порта COM и параллельного порта LPT, с котроллером жестких дисков, контроллером клавиатуры и платой Vnet;

ОЗУ 2048 Mb;

жесткий диск ёмкостью 250 Гб;

видеокарта c видеопамятью 256 Mb;

монитор 21 дюйм по диагонали;

принтер для печати отчетов;

мышь.

3.3 Разработка и описание функциональной схемы автоматизации ТОУ

3.3.1 Установление параметров контроля, регулирования и управления, пределов их изменений и требуемой точности измерения

Функциональная схема является основным проектным документом, определяющим структуру и уровень автоматизации технологического процесса, проектируемого объекта и оснащение его приборами и средствами автоматизации.

Функциональная схема представляет собой чертеж, на котором при помощи условных изображений показывают технологическое оборудование, органы управления, приборы и средства автоматизации, и другие агрегатные комплексы с указанием связи между приборами и средствами автоматизации.

После анализа технологического процесса устанавливаются следующие параметры контроля, регулирования, сигнализации, блокировки.

Таблица 3 - Параметры контроля (индикации)

Поз.	Наименование параметра	Предельное значение параметра
13-1	Расход ГПЭБ в реактор Р-218	30 т/ч
14-1	Расход жидкого пропилена в реактор Р-218	17 т/ч
15-1	Расход кат. комплекса	1 т/ч
21-1	Расход эпоксидата на выходе реактора поз. Р-224	48 т/ч
25-1	Температура реактора поз. Р-218	118 °С

Таблица 4 - Параметры регулирования

Поз.	Наименование параметра	Предельное значение параметра
26-1	Температура реактора поз. Р-221	118 °С
27-1	Температура реактора поз. Р-224	118 °С
24-1	Уровень в емкости Е-231	700 м

Таблица 5 - Параметры сигнализации

№	Наименование параметра	№ позиции прибора на схеме	Еди-ницы изме-рения	Допустимые пределы технологических параметров	Требуемый класс точности приборов
1	Температура в реакторе Р-218	25-1	°С	min 110 max 125	50
2	Давление реактора Р-218	20-1	кгс/см2	max 3,3 МПа	0,05
3	Уровень в емкости Е-231	24-1	мм	min 200 max 700	49

Для качественного регулирования параметров процесса в схеме регулирования используем ПИ- и ПИД-законы регулирования.

Для предупреждения возникновения аварийных ситуаций технологический процесс оснащен системой предупредительной и аварийной сигнализации и системой противоаварийной защиты.

Схема технологической сигнализации должна обеспечивать одновременную подачу светового и звукового сигналов; съем звукового сигнала, нажатием кнопочного выключателя; повторность срабатывания исполнительного устройства звуковой сигнализации (при вторичном отклонении параметра после его отключения нажатием кнопочного выключателя); проверку исполнительных устройств сигнализаторов (световых и звуковых) от одного кнопочного выключателя.

4. Математическое обеспечение

4.1 Построение математической модели

Возьмем некоторый контур регулирования из рассматриваемой системы, наиболее влияющий на происходящий в системе процесс. Одним из таких контуров является контур регулирования температуры в реакторе Р-218 (рис.4.1).

Рис. 4.1 Контур регулирования температуры

Для построения математической модели необходимо снять кривые разгона по основному и по вспомогательному контуру. Для этого на каждый контур поочередно нужно подать единичное ступенчатое воздействие. Кривые разгона для основного и вспомогательного контура показаны на рис. 4.2 и рис. 4.3:

Рис. 4.2 Кривая разгона основного контура (регулирование температуры)



Рис. 4.3 Кривая разгона вспомогательного контура (регулирование расхода флегмы)

Пусть передаточные характеристики по каналу регулирования и по каналу возмущения таковы:

(5)

Расчет каскадной АСР предполагает определение настроек основного и вспомогательного регуляторов при заданных динамических характеристиках объекта по основному и вспомогательному каналам. Поскольку настройки основного и вспомогательного регуляторов взамозависимы, расчет их проводят методом итераций. На каждом шаге итерации рассчитывают приведенную одноконтурную АСР, в которой один из регуляторов условно относится к эквивалентному варианту.

Рис. 4.4 Структурные схемы эквивалентной одноконтурной системе регулирования с основным и вспомогательным регулятором

Расчет начинают с основного регулятора. На первом шаге принимают допущение о том, что рабочая частота основного контура намного меньше, чем вспомогательного. Тогда в первом приближении настройка регулятора:

. (6)

На втором шаге рассчитывают настройки вспомогательного регулятора для эквивалентного объекта (рис. 4.4) с передаточной функцией

(7)

В случае приближенных расчетов ограничиваются первыми двумя шагами. При точных расчетах их продолжают до тех пор, пока настройки, найденные в двух последних итерациях не совпадут с заданной точностью.

4.2 Расчет и исследование автоматической системы регулирования

4.2.1 Расчет настроек регулятора методом расширенных характеристик

Расчет настроек П-регулятора.

Найдем расширенные амплитудно-частотную и фазо-частотную характеристики:

(8)

(9)

(10)

 (11)

>> [num,den]=pade(9,2)

>> z=tf([num],[den])

>> w1=tf([0.8],[1,1])

>> w2=tf([1],[5,1])

>> w=w1*w2*z

>> wp=1,1497

>> step(feedback(w*wp,1))

Показатели качества:

1) у_ст=1-0.47=0.33

2) у_дин=0.779-0.478=0.301

3) Тпп=67,1 с

4)

5)

Рис.4.5 Переходный процесс системы с П-регулятором

Расчет настроек ПИ - регулятора. Построим плоскость с1, с0 и найдем оптимальные настройки ПИ-регулятора.

 (12)

. (13)

Рис.4.6 Кривая равной колебательности системы с ПИ-регулятором

>> wpi=tf([0.924,0.139],[1,0])

>> step(feedback(w*wpi,1));

Показатели качества:

1) у_ст=1-1=0

2) у_дин=1.6-1=0.6

3) Т_ПП=111 с

4)

5)



Рис.4.7 Переходный процесс системы с ПИ-регулятором

Расчет настроек ПИД - регулятора

Для того, чтобы найти с2, мы найдем АЧХ и ФЧХ методом незатухающих колебаний:

;(14)

; (15)

;(16)

(17)

;

=1,7125; ; =0,152

=6,85; ; =0,173



Рис.4.6 Кривые равной колебательности системы с ПИД-регулятором при различных настройках С₂

Таким образом получаем три набора настроек ПИД-регулятора. Строим переходные процессы.

>>wp1=tf([0.7013,0.967,0.75],[1,0])

>> w1=feedback(w*wp1,1)

>> p2=tf([0.5,0.874,0.551],[1,0])

>> w2=feedback(w*wp2,1)

>> wp3=tf([1,1.115,1.1435],[1,0])

>> w3=feedback(w*wp3,1)

>> step(w1,w2,w3)

Показатели качества:

1) у_ст=1-1=0

2) у_дин=1.46-1=0.46

3) Т_ПП=47,6 с

4)

5)



Рис.4.7 Переходные процессы системы при различных настройках С₂

Как видно из графиков переходных процессов, оптимальным набором настроек для ПИД - регулятора являются настройки, при с2=3.425.

Рис.4.8 Переходные процессы системы оптимальных настройках С₂

4.2.2 Расчет каскадной системы автоматического регулирования

Передаточные функции объекта по основному и вспомогательному каналам равны:

.(18)

Для расчета одноконтурных АСР используем метод Циглера-Никольса.

Сначала определим приближенные настройки основного ПИ-регулятора регулятора. Находим передаточную функцию эквивалентного объекта:

; (19)

и его частотные характеристики:

;(20)

; (21)

.

Критическую настройку регулятора и критическую частоту находим из системы уравнений:

.

Рабочие настройки ПИ-регулятора принимаем равными:

; = 5,443; = 0,45*= 0,45*5,443 = 2,449; = 0,08** = 0,08*5,443*0,288 = 0,1254.

Проводим расчет приближенных настроек вспомогательного П-регулятора.

=;

его частотные характеристики:

;

;

.

; = 1,167; = 0,5*= 0,5*1,167 = 0,5835.

Проводим уточнение настроек регуляторов. Для этого создаем LTI-объект с передаточной функцией

, где W_p1(p) =

>> [num,den]=pade(9,2)

>> e=tf([num],[den])

>> Wob=tf([0.8],[5,6,1])*e

>> [num,den]=pade(1,2)

>> e2=tf([num],[den])

>> Wob1=tf([2.6],[1.5,1])*e2

>> Wekv=(0.5835/(1-Wob1*0.5835))*Wob

Частотные характеристики эквивалентного объекта находим графическим способом.

Для этого с помощью команды nyquist строим годограф АФХ и определяем критическую частоту и соответствующее ей значение АЧХ



Рис.4.9 Годограф системы с ПИ-регулятором

Критическая частота соответствует точке пересечения годографа с отрицательной действительной полуосью. После чего уточняем настроечные параметры ПИ-регулятора.

Уточненные настройки ПИ-регулятора: = 1,4625; = 0,075

Теперь создаем LTI-объект с передаточной функцией

, где

>> Wpi=tf([2.449,0.1254],[1,0])

>> Wekv1=Wob1-Wob*Wpi

>> nyquist(Wekv1)

Рис.4.10 Годограф системы с П-регулятором

Аналогично получаем уточненные настройки П-регулятора: =0,5944

Строим переходные процессы в одноконтурной АСР:

>> Wpi=tf([1.4625,0.075],[1,0])

>> W=Wob*Wpi

>> step(feedback(W,1))

Рис.4.11 Переходный процесс в одноконтурной системе

в каскадной АСР:

>> Wpi=tf([1.4625,0.075],[1,0])

>> WW=feedback(0.5944,Wob1)

>> Wkaskad=feedback(Wpi*WW*Wob,1)

>> step(Wkaskad)

Рис.4.11 Переходный процесс в каскадной системе



Рис.4.12 Сравнение переходных процессов в одноконтурной и каскадной системе

4.2.3 Расчет цифровой системы регулирования

Проведем расчет цифровой системы регулирования в несколько этапов.

1) Расчет цифрового П-регулятора, адаптированного для аналоговых расчетов

(22)

Расчет значений параметров методом расширенных частотных характеристик также проводится по расширенным амплитудно-частотной и фазово-частотной характеристикам объекта регулирования, где .

При цифровой реализации П-алгоритма расширенная амплитудно-фазовая характеристика (РАФХ) определяется выражением:

(23)

После замены , получаем следующую зависимость:

;(24)

;(25)

.(26)

>> [num,den]=pade(1,2) C1=1.101

>> e=tf([num],[den])

>> W1=1-e

>> W2=tf([1.101],[1,0])

>> W3=W1*W2

>> Wcif=W3*Wob

>> Wcifp=feedback(Wcif,1)

>> step(Wcifp)

Рис.4.13 Переходный процесс системы с цифровым П-регулятором, адаптированным для аналоговых расчетов.

2) Расчет цифрового ПИ-регулятора, адаптированного для аналоговых расчетов

Рассчитаем цифровой ПИ-регулятор вручную:

(27)

Проведем замену и добавим передаточную функция демодулятора. Поскольку в качестве демодулятора используется фиксирующая цепь нулевого порядка с передаточной функцией:

(28)

то передаточные функции ПИ-регулятора со взаимозависимыми настройками при цифровой реализации алгоритмов определяются по формулам:

(29)

Расчет значений параметров методом расширенных частотных характеристик также проводится по расширенным амплитудно-частотной и фазово-частотной характеристикам объекта регулирования. Линия m = const строится в области положительных значений настроек С1 и С0, где

,.

При цифровой реализации ПИ-алгоритма расширенная амплитудно-фазовая характеристика (РАФХ) в соответствии с выражением определяется выражением:

.

После замены , получаем следующую зависимость:

.

После преобразований, аналогичных выполненным для аналогового ПИ-регулятора, получаются формулы для расчета линий m = const в плоскости параметров настройки цифрового регулятора при в заданном интервале квантования сигналов по времени Т:

(30)

(31)

С1=0,693; С0=0,136

>> Ti=C1/C0 >> w11=0.5/Ti+W1

>> w22=tf([C1],[0.5,0]) >> Wcifpi=w11*w22

>> Wcifpiz=feedback(Wcifpi,1)

>> step(Wcifpiz)

Рис.4.14 Переходный процесс системы с цифровым ПИ-регулятором, адаптированным для аналоговых расчетов

3) Получение цифрового П-регулятора с помощью встроенной функции MatLab

>> Wp=tf([1.1497],[1])

>> Wdp=c2d(Wp,0.5,'tustin')

Sampling time: 0,5

Рис.4.15 Структурная схема одноконтурной системы регулирования

Рис.4.16 Переходный процесс в системе при периоде квантования 0,5 секунд



Рис.4.17 Переходный процесс в системе при периоде квантования 2 секунды

4) Получение цифрового ПИ-регулятора с помощью встроенной функции MatLab

>> Wpi=tf([0.924,0.139],[1,0])

>> Wdpi=c2d(Wpi,2,'tustin')

Transfer function: Sampling time: 2

1.063 z - 0.785

---------------

z - 1

Рис.4.18 Переходный процесс в системе при периоде квантования 0,5 секунд



Рис.4.19 Переходный процесс в системе при периоде квантования 2 секунды

4) Получение цифрового ПИД-регулятора с помощью встроенной функции MatLab

Wpid=tf([3.425,1.345,0.159],[1,0])

Wdpid=c2d(Wpid,2,'tustin')

Transfer function: Sampling time: 2

4.929 z^2 - 6.532 z + 2.239

---------------------------

z^2 - 1

Рис.4.20 Переходный процесс в системе при периоде квантования 0,5 секунд



Рис.4.21 Переходный процесс в системе при периоде квантования 2 секунды

6) Получение цифровой каскадной системы автоматического регулирования с помощью встроенной функции MatLab

Wpi=tf([1.4625,0.075],[1,0])

Wdpi=c2d(Wpi,2,'tustin')

Transfer function: Sampling time: 2

1.537 z - 1.387

---------------

z - 1

Рис.4.22 Структурная схема каскадной системы регулирования



Рис.4.23 Переходный процесс в системе при периоде квантования 0,5 секунд

Рис.4.24 Переходный процесс в системе при периоде квантования 2 секунды

5. Описание информационного обеспечения

5.1 Перечень входных и выходных сигналов РСУ

Перечень входных и выходных сигналов РСУ представлен в приложении №2.

5.2 Описание информационного обеспечения системы

Основой информационного обеспечения системы является базы данных (БД). БД состоит из внутримашинной и внемашинной базы данных.

Внемашинная БД содержит информацию, находящуюся вне поля деятельности вычислительных средств, и содержится на переносных носителях информации, а также в виде печатных документов.

Внутримашинная БД содержится в оперативных и постоянных запоминающих устройствах вычислительных комплексов, на дисковых устройствах хранения информации. Внутримашинная БД имеет распределенную по узлам системы организацию и состоит из базы данных реального времени, архивной БД и БД конфигурации.

Система оперирует со следующими основными потоками информации:

информация о состоянии объекта управления;

команды системы управления, поступающие на ИМ;

сигнализация, автоматически выводимая на рабочие станции;

информация о состоянии объекта управления;

ограничения и задания по ведению технологического процесса, вводимые диспетчерским персоналом системы;

информация, формируемая системой в автоматическом режиме в виде отчетных документов;

информация, передаваемая между уровнями системы;

информация, записываемая в базу данных системы.

Внутримашинная база данных включает в себя:

база данных конфигурации СО и СИ;

база данных конфигурации контроллеров;

архив данных, формируемый системой за текущий месяц;

протоколы сообщений о событиях в системе и о действиях оператора, формируемые за текущий месяц.

Внемашинная база данных включает в себя:

- альбом форм документов и кадров видеограмм;

- перечни входных и выходных сигналов и данных;

- распечатки баз данных конфигурации;

- дистрибутивные носители с программным обеспечением и базами данных;

- распечатки отчетных документов или файлы с отчетными документами на внешних носителях информации;

- копии архива данных за текущий год, обновляемые ежемесячно, и копия архивных данных системы за предшествующий год.

5.3 Описание массивов исторических данных (архивов)

Информация вводится только однажды -- архив процесса конфигурируется вместе с системой DeltaV. Конфигурирование архива является составной частью процесса конфигурирования системы, что упрощает как первоначальное конфигурирование архивов, так и долгосрочное управление архиватором. Конфигурирование архива производится в составе конфигурирования модуля DeltaV, с использованием либо Студии Управления DeltaV, либо проводника DeltaV. Архиватор данных процесса автоматически конфигурируется с правильными тэгами, когда модуль загружен.

Современная база данных. Архиватор Данных был разработан с учетом его полного интегрирования в систему DeltaV; он предоставляет Вам современные возможности ведения архива,он служит в качестве хранилища данных и информации, предоставляемых интеллектуальными полевыми устройствами. Вы можете быть уверены, что Архиватор Данных DeltaV всегда опирается на последние достижения технологии архивации - не только сегодня, но и в будущем.

Сбор статуса каждого значения переменной. Архиватор Данных Процесса автоматически собирает статус каждого значения переменной. При этом нет необходимости в лицензировании Архиватора Данных, так как статус является неотъемлемой частью сбора архивных данных. Раньше статус должен был собираться как отдельный параметр, что подразумевало раздельное конфигурирование. Теперь же нет необходимости беспокоиться о сборе статуса; Архиватор Данных Процесса позаботиться об этом за Вас. Полнофункциональный архиватор на каждой рабочей станции DeltaV Все рабочие станции DeltaV содержат архиваторы с полным набором функций. Встроены такие возможности, как сжатие данных и непосредственный обмен данными с контроллерами и рабочими станциями по сети управления DeltaV. Вы имеете возможность просматривать архивную информацию, собранную на данной станции или на других рабочих станциях DeltaV, что позволяет Вам централизовать или распределить функцию ведения архивов. Масштабируемый архиватор для всего производства на рабочей станции «Интеграционная». Архиватор Данных, расположенный на Интеграционной станции, может быть масштабирован таким образом, чтобы поддерживать более объемные базы данных. Архиватор данных также поддерживает связь с удаленным сервером данных PI , что обеспечивает доступ к полному пакету приложений, предоставляемых OSIsoft. Использование инструментов связи, предоставляемых OSIsoft делает объединение архивов в масштабах производства предельно простым.

Интегрированные инструменты для просмотра архивных данных. Тесная интеграция с остальной частью системы DeltaV позволяет отображать данные, собираемые Архиватором, вместе с соответствующими алармами и событиями в одиночном, простом в использовании интерфейсе. Алармы и события автоматически помещаются на соответствующий тренд, обеспечивая полную картину истории процесса.

Инструменты для анализа и передачи отчетности на базе Excel. Архиватор Данных Процесса поставляется в комплекте с инструментами для анализа и отчетности на базе Excel, имеющимися на каждой рабочей станции DeltaV. Используйте этот инструмент для наполнения электронных таблиц архивными данными. Как только архивные данные окажутся в таблицах, используйте возможности Excel для просмотра, анализа и создания отчетов по данным.

5.4 Состав выходных данных (сигнализация и сообщения)

Система DeltaV и AMS могут обеспечивать предупредительную сигнализацию устройств для извещения операторов и обслуживающего персонала о потенциальныхпроблемах устройств. Наличие предупредительной сигнализации в режиме реального времени позволяет персоналу предпринимать корректирующие действия до их негативного воздействия на процесс. Это позволяет поддерживать готовность технологического процесса, снизить простои и обеспечивать качество продукции. Устройства производства Emerson Process Management, поддерживающие предупредительную сигнализацию, имеют кроме того возможность обеспечения предупредительной сигнализации в приоритетном режиме и включают рекомендованные действия и обширную текстовую помощь для содействия в принятии корректирующих действий.

6. Описание стандартного программного обеспечения

6.1 Операционная система

В качестве системного программного обеспечения на рабочих и инженерных станциях выбрана операционная система Microsoft Windows XP Professional. Выбор данной операционной системы обусловлен требованиями, предъявляемыми программным обеспечением DeltaV/

Windows XP - эта операционная система является прямым наследником Windows2000, и продолжателями линейки WindowsNT. Этот факт и определяет основные особенности WindowsXP. Это полностью 32-разрядная ОС с приоритетной многозадачностью. В её основе лежат те же принципы, на которых базировались все NT. Это:

- Совместимость. Система может иметь привычный интерфейс ОС семейства Windows, с некоторыми добавлениями и расширениями, поддержку файловых систем NTFS, FAT16 и FAT32. Большинство приложений, написанных под MSDOS, W9x, NT4, а также некоторые программы под OS/2 и POSIX, запускаются и функционируют без проблем. При проектировании NT учитывалась возможность работы системы в различных сетевых средах, поэтому в поставку входят средства для работы в Unix- и Novell-сетях.

- Переносимость. Система работает на различных процессорах семейства x86 производства Intel и AMD. Уже существует 64-битная версия для поддержки новейших процессоров семейства Intel.

- Масштабируемость. В WindowsXP реализована поддержка технологии SMP.

- Система безопасности. Реализована привычная для NT система безопасности на уровне пользователей.

- Распределённая обработка. WindowsXP имеет встроенные в систему сетевые возможности, что обеспечивает возможность связи с различными типами компьютеров-хостов благодаря наличию разнообразных транспортных протоколов и технологии "клиент-сервер".

- Надёжность и отказоустойчивость. Архитектура ОС защищает приложения от повреждения друг другом и самой операционной системой. При этом используется отказоустойчивая структурированная обработка особых ситуаций на всех архитектурных уровнях, которая включает восстанавливаемую файловую систему.

...